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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

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Gato hidráulico de bricolaje

Desde la antigüedad, las personas se han enfrentado a los problemas de levantar una gran carga a una altura, por esto, muchas personas generalmente estaban involucradas y se erigieron estructuras voluminosas, que no siempre tenían súper fuerza y, por lo tanto, a menudo se rompían, provocando a los humanos. damnificados. Apareció una salida a la situación con la invención de una máquina como un gato hidráulico, que todavía se usa ampliamente en la actualidad. Una instalación de este tipo, a diferencia de los cabrestantes, tiene una mayor fiabilidad y es capaz de levantar grandes cargas a menores costes..

Contenido:

Propósito del gato hidráulico

Hoy en día es imposible imaginar la realización de trabajos de reparación en un automóvil, ya sea una reparación de suspensión o un cambio de rueda, sin el uso de gatos, mecanismos especiales que están diseñados para levantar una carga pesada y fijarla a la altura requerida. Los más efectivos son los gatos hidráulicos, donde la fuerza de trabajo se crea utilizando aceite hidráulico y un pistón..

Los primeros gatos mecánicos aparecieron en la antigüedad. Y la idea de crear un esquema de gato hidráulico específicamente para un automóvil surgió involuntariamente. El reparador Peter Lunati espió esta idea en una peluquería, sorprendido de lo fácil que es para un peluquero arreglar una silla hidráulica a cierta altura. En 1925, se fabricó una sofisticada plataforma elevadora con un puntal hidráulico para un automóvil..

Los gatos hidráulicos difieren en la capacidad de carga, que varía de uno a varios cientos de toneladas, lo que permite su uso en la reparación de camiones y otros equipos pesados..

Los pesos utilizados son cuerpos de máquinas o pisos, losas de cimentación y columnas. Dependiendo del propósito de la aplicación, dicho equipo tiene diferentes dimensiones y diseño..

Se utiliza un gato hidráulico para mover, levantar y asegurar cargas. El dispositivo se utiliza en el campo de la cerrajería general y el montaje de neumáticos, y también es indispensable cuando se prepara un automóvil para un viaje largo para crear un equilibrio: la rueda se retira con un gato y se equilibra con un equipo especial..

Los gatos hidráulicos modernos se utilizan ampliamente no solo en estaciones de servicio y servicios de automóviles. Se utilizan con éxito en refinerías de petróleo, plantas de energía y otros complejos industriales. El más alto nivel de productividad y facilidad de operación permitió que esta tecnología se introdujera en el entorno doméstico, por lo que muchos propietarios tienen un gato hidráulico en su garaje..

Este equipo es capaz de trabajar en planos horizontales y verticales, por lo que es ampliamente utilizado en sitios de construcción y montaje y para tensar estructuras de refuerzo de hormigón armado pretensado..

Diseño de gato hidráulico

Los elementos del cojinete principal de un gato hidráulico son el cuerpo, el fluido de trabajo, generalmente aceite, y el pistón retráctil. El gato hidráulico tiene un cuerpo largo o corto, que está hecho de acero templado. El cuerpo realiza las siguientes funciones: actúa como un cilindro guía para el pistón y es un depósito para el aceite de trabajo.

Un tornillo con un talón de elevación se atornilla en el émbolo, desenroscando el tornillo, por lo tanto, si es necesario, es posible aumentar la altura máxima de elevación. Este tipo de gato está equipado con una bomba hidráulica con accionamiento manual, de pie o neumático. El dispositivo de gato hidráulico está equipado con válvulas de seguridad y otros dispositivos para crear una operación prolongada sin problemas.

El mecanismo de elevación y el cilindro hidráulico retráctil, que se eleva mediante una plataforma especial, se encuentran en los orificios del cuerpo. El descenso se realiza girando el mango en forma de T. El equipo cuenta con ruedas de poliamida que dotan al gato de maniobrabilidad. El cuerpo del campo de tiro extendido se utiliza principalmente para trabajar con autobuses y vehículos pesados..

Cómo funciona el gato hidráulico

Cualquier gato hidráulico funciona de acuerdo con los principios de comunicación de vasos usando un líquido. Antes del trabajo, es necesario colocar el gato sobre una superficie sólida plana debajo del automóvil y presionar la palanca con la válvula cerrada hasta que la máquina se eleve a la altura requerida. El descenso del coche se realiza abriendo suavemente la válvula del aparato en sentido antihorario.

El aceite hidráulico de trabajo se bombea mediante una bomba de accionamiento mediante una palanca. El líquido entra en el cilindro a través de la válvula y lo expulsa. El reflujo de líquido se evitará mediante válvulas: suministro y succión. Para bajar el gato hacia atrás, es necesario abrir la válvula de la bomba, luego el aceite fluirá desde el cilindro de regreso a la bomba..

La presencia de una rosca en el cuerpo del gato, que está protegido por una cubierta antipolvo, roscas en el vástago y orificios roscados en la base garantizan el uso y funcionamiento ilimitados de los gatos hidráulicos para engarzar, sujetar y doblar. El soporte de alta resistencia, que está hecho de acero endurecido y montado en el vástago, puede proteger el gato hidráulico de daños. La superficie de apoyo ranurada evita el deslizamiento de pesos. La fuerza de los gatos hidráulicos está regulada por el manómetro incorporado.

Ventajas y desventajas de los gatos hidráulicos.

Los gatos hidráulicos se encuentran entre los menos pretenciosos por toda su potencia. Una característica importante de la hidráulica es un material de trabajo incompresible. Por lo tanto, la suavidad de bajar y levantar, fijar la carga a la altura deseada y la precisión de frenado. Los gatos hidráulicos demuestran un alto nivel de eficiencia, hasta un 80% y una capacidad de elevación significativa, hasta 200 toneladas con poco esfuerzo debido a la gran relación de transmisión entre las superficies transversales del émbolo de la bomba y el cilindro..

Pero los gatos hidráulicos tienen una elevación inicial mucho mayor que los modelos mecánicos. Otra dificultad es la imposibilidad de un control preciso de la altura de descenso. Para mantener el gato en funcionamiento, es necesario monitorear constantemente el nivel de aceite, controlar la estanqueidad de las válvulas y los sellos de aceite. Dichos gatos pueden transportarse y almacenarse exclusivamente en posición vertical, ya que de lo contrario el líquido puede escaparse del tanque..

Las desventajas de los gatos hidráulicos se derivan de las ventajas. Son relativamente lentos: un ciclo de bombeo corresponde a una elevación no demasiado alta. Las desventajas incluyen un gran peso y tamaño, un alto costo del gato hidráulico y un recorrido corto para los modelos de un solo émbolo. Además, estas herramientas suelen tener averías y fallos de funcionamiento más graves que los dispositivos mecánicos..

Clasificación de gatos hidráulicos

Hay varios tipos de gatos hidráulicos..

Gatos hidráulicos de botella

El diseño del gato hidráulico de botella (vertical) es el más simple. El alcance de uso de dichos gatos es bastante amplio debido a la gran variedad de pesos de elevación, de 2 a 100 toneladas. Las “botellas” se utilizan en camiones. Además de las principales ventajas de un gato hidráulico, los modelos verticales tienen varias más: versatilidad de uso, compacidad y una gran área de apoyo..

Hay gatos de botella de varilla simple y doble. El dispositivo hidráulico de un solo vástago se distingue por su simplicidad de diseño y facilidad de operación, lo que amplía el alcance de su uso y le permite realizar trabajos de cualquier complejidad: instalación y desmantelamiento en ingeniería mecánica, construcción, reparación de automóviles, vagón de ferrocarril. ruedas, uso de una prensa, dobladora de tubos, cortatubos y herramientas similares como unidad de potencia.

El gato telescópico de doble varilla tiene un diseño similar al aparato de botella, el principio de funcionamiento del gato hidráulico tipo botella se basa en el uso de varias varillas de trabajo. El pistón está en la base del gato telescópico. Se puede aplicar de forma horizontal y vertical. Es compacto y se adapta a la mayoría de las máquinas. La elevación se realiza mediante un brazo de elevación impulsado por un cilindro hidráulico..

Gatos rodantes

El gato rodante funciona según el mismo principio que el gato de botella, pero con la diferencia de que el eje del cilindro de trabajo no está ubicado en el eje vertical, además, el pistón no está directamente alineado con el pick-up y la palanca de elevación está activado. Esta unidad se llama carro porque es un carro sobre ruedas que puede rodar sobre una superficie plana. Al levantar el pick-up y la palanca, el gato “se enrolla” o se mueve debajo de la carga.

Dicho gato se pone en movimiento con el mismo giro de la palanca que en los modelos de botella, se baja de la misma manera: girando el tornillo de la válvula. Si es necesario bajar la carga, es necesario colocar el mango tubular en el tornillo de la válvula, después de lo cual la partición entrará en la ranura de este tornillo. Al girar el mango alrededor de su eje, el usuario también gira el tornillo, respectivamente, aliviando la presión en el cilindro de trabajo y bajando el peso a la altura requerida..

La mayoría de las veces, se puede encontrar un gato rodante en una estación de montaje de neumáticos, ya que es ideal para levantar un lado de la máquina, es lo suficientemente rápido para trabajar e instalar. Las desventajas de tal diseño se derivan del nombre: un gato rodante necesita una superficie sólida plana, concreto o asfalto para funcionar. Además, el tamaño y el peso considerables dificultan el transporte de la unidad en un automóvil..

Los gatos rodantes se clasifican por propósito, como en la foto de los gatos hidráulicos:

  • Para uso personal de los automovilistas, capacidad de carga de hasta 3 toneladas;
  • Para servicios de automóviles y talleres de llantas, con una capacidad de carga de hasta 4 toneladas y con la presencia de pedales de pre-elevación para alcanzar instantáneamente la altura de recogida requerida;
  • Para el servicio de máquinas pesadas y vehículos especiales (carretillas elevadoras), con una capacidad de elevación de hasta 20 toneladas y con la presencia de pedales de pre-elevación y un travesaño deslizante, que está diseñado para levantar un lado de la máquina..

Los gatos de transmisión están equipados con un bastidor oscilante especial. Aquí es donde la suavidad y precisión de los gatos hidráulicos se muestran en todo su esplendor. La caja de cambios del automóvil, que se monta o desmonta, se puede fijar con precisión en un plano horizontal o vertical en la posición deseada..

Híbridos hidráulicos

Los gatos de dos niveles se necesitan principalmente en los servicios de automóviles, donde funcionan con diferentes automóviles. Las características de este dispositivo incluyen dos plataformas elevadoras. El dibujo de un gato hidráulico de dos niveles en su conjunto es un híbrido de un gato rodante y uno de botella. Para ser más precisos, se utiliza un gato de dos niveles a una altura de 65 a 375 milímetros del suelo como un gato rodante y a una altura de 375 a 687 milímetros como uno telescópico. Cuando se trabaja con el mecanismo de elevación, se utilizan una palanca de mano y un pedal..

El gato neumohidráulico combina hidráulica y neumática. Puede fabricarse en una solución rodante y tiene una capacidad de elevación de 2 a 80 toneladas. La altura de recogida inicial es baja. Se utiliza exclusivamente como equipamiento para un servicio de coche..

Gatos de gancho

Los gatos de gancho de agarre bajo se utilizan ampliamente donde se necesita una altura de recogida baja: para instalar y desmontar diversos equipos, para levantar la vía en el ferrocarril, así como en talleres de reparación de automóviles. Se trata de una altura de recogida tan baja, que es de 15 milímetros, con posibilidad de su ajuste paso a paso, lo que resulta muy conveniente a la hora de montar mecanismos y actúa como seña de identidad del gato de gancho. Pero en el corazón de este conector hay un simple dispositivo tipo botella.

Tomas rombo

El gato hidráulico de rombo se requiere principalmente para levantar máquinas durante la reparación. Se caracteriza por una alta fiabilidad en comparación con un tornillo, y prácticamente no es inferior a él en cuanto a facilidad de uso..

En un gato de diamante, cuatro palancas actúan como elementos de soporte de carga, que están conectados por bisagras. El esquema de funcionamiento de un gato hidráulico y elevación de cargas se basa en cambiar los ángulos entre las palancas. Las ventajas de los gatos rombo incluyen pequeñas dimensiones, lo que proporciona un almacenamiento y transporte convenientes y, al mismo tiempo, una superficie de apoyo significativa y una rigidez estructural. Altura de recogida relativamente baja.

Fabricación de prensas hidráulicas

Cuando un entusiasta de los automóviles mantiene de forma independiente toda su flota, una de las herramientas más esenciales es una prensa. Le sugerimos que haga una prensa con un gato hidráulico con sus propias manos, que se convertirá en un compañero confiable al realizar una lista completa de trabajos. Con su ayuda, puede perforar agujeros en diferentes materiales, presionar insertos y bujes, presionar desechos metálicos.

Montar una prensa hidráulica no es tan difícil. Para esto, necesita una máquina de soldar con la cantidad requerida de electrodos de soldadura, una sierra de mano, una amoladora angular con un disco para metal, un perfil de acero de paredes gruesas para completar el diseño de la prensa. Las funciones de la unidad de potencia, que proporcionan la presión de trabajo requerida, se realizan mediante un gato hidráulico.

La primera unidad de la prensa hidráulica es la plataforma de soporte del gato. Dado que la presión resultante será proporcional a la presión aplicada a la base y los nodos de trabajo superiores, se debe maximizar la resistencia de la base. Esto se puede lograr haciendo varios refuerzos sobre la base. Para hacer la base, tome un perfil cuadrado o rectangular de acero que tenga un tamaño de 40 por 50 o 50 por 50 milímetros y corte 4 partes de unos 250-300 milímetros de largo utilizando las herramientas anteriores..

Después de eso, es necesario colocar estas partes con las paredes laterales entre sí y soldar las juntas de unión en la parte superior e inferior para aumentar la rigidez de la base de la prensa. Para garantizar una alta estabilidad del gato hidráulico, suelde una placa de acero a la estructura resultante, cuya hoja tiene un grosor de 8 a 12 milímetros y un tamaño de 250 por 200 milímetros..

El siguiente paso para hacer una prensa casera a partir de un gato es la producción de un tope y rejillas. Para hacer esto, es necesario cortar 2 partes de un tubo rectangular o cuadrado perfilado de paredes gruesas de la longitud requerida. Para calcularlo, debe aclarar la carrera máxima de la varilla de acuerdo con las instrucciones adjuntas para el gato y agregar la altura del gato hidráulico y la plataforma de soporte al tamaño resultante.

Haga hincapié en el material del que están hechos los bastidores. La longitud de esta parte debe ser igual al ancho de la plataforma de soporte para mantener la geometría general de la estructura. Conecte el tope y las rejillas resultantes entre sí con una soldadura y suelde la estructura en forma de U a la base.

Al realizar este tipo de operaciones de montaje, se recomienda utilizar un dispositivo sencillo que asegure la perpendicularidad de las piezas a unir. En una hoja de acero que tenga un espesor de al menos 10 milímetros, se deben soldar dos molduras de una esquina de acero de 40 por 40 milímetros en un ángulo de 90 grados. Coloque las piezas que se conectarán en el futuro en este dispositivo y suelde.

De esta manera puede lograr el ángulo de conexión deseado. Para mayor comodidad, esta escuadra improvisada se puede equipar adicionalmente con dispositivos de sujeción que fijan las piezas a unir y evitan que el ángulo de conexión se rompa a través de los cambios térmicos durante la soldadura en metal..

El siguiente elemento obligatorio de nuestra prensa es un tope extraíble, que puede moverse a lo largo de las guías y transferir presión desde la varilla de trabajo central del gato hidráulico a la pieza de trabajo. Preparar para su fabricación varias piezas de fleje de acero, que tiene un espesor de aproximadamente 1 centímetro. Haga que la longitud de las partes sea menor que la distancia resultante entre los postes. Conecte las partes resultantes en varios lugares soldando en ambos lados.

Para asegurar un reemplazo rápido de esta pieza al realizar cualquier trabajo hidráulico y para fijar el elemento cuando se mueve sobre racks verticales, es necesario perforar dos orificios pasantes en el bloque resultante de tiras de acero y cortar dos placas, su longitud debe ser de 100 milímetros más largo que la longitud del bloque. También taladre dos agujeros en las placas, que sean tolerables con los agujeros en el bloque..

Al instalar el bloque en el marco de la prensa desde un gato hidráulico con sus propias manos, seleccione dos pernos de la longitud requerida con tuercas y arandelas y conecte las placas resultantes al bloque para que estén ubicadas desde los bastidores en ambos lados. Si surge la necesidad de lograr una carrera libre más pequeña del pistón del gato hidráulico, es posible reducir el espacio entre el tope móvil y la viga superior de la estructura con la instalación adicional de un perfil cuadrado intermedio..

Para ello, corte un trozo de perfil cuadrado, que tenga una longitud igual a la distancia entre los postes, y fíjelo a la misma distancia de las soldaduras. Esto reducirá significativamente la distancia de trabajo de la prensa hidráulica y reducirá el tiempo dedicado a realizar ciertos tipos de trabajo..

Para reducir aún más la carrera de la varilla de trabajo del gato hidráulico, se pueden usar insertos intercambiables adicionales, que están hechos de perfiles de acero sólidos o huecos o yunques intercambiables. Para crearlos, debe cortar varias partes de diferentes espesores y, además, marcarlas para una selección rápida y cuidadosa del elemento deseado..

Reparación de un gato hidráulico

Los gatos hidráulicos necesitan mantenimiento periódicamente, por lo tanto, es necesario agregar líquido al cilindro de trabajo, que fluye durante el funcionamiento a través de los sellos de aceite y varios sellos. Además de las fugas de aceite, el mal funcionamiento del gato consiste en atascos al levantar una carga a una cierta altura, la imposibilidad de bajar el gato después de levantarlo o la incapacidad de levantar incluso una carga ligera..

Fuga de aceite

Para reparar y probar un gato hidráulico en casa, debe comprar el kit de reparación necesario para el equipo. Primero, desmonte la unidad antes de realizar reparaciones. Es posible que se requiera una extensión de las llaves para proporcionar más fuerza y ​​más palanca. Asegúrese de preparar un recipiente para drenar el aceite viejo y prepare un nuevo fluido de trabajo..

Después de eso, los pistones deben ser removidos y revisados ​​por corrosión. Es costumbre eliminar toda la suciedad y la corrosión. Compruebe si hay un vástago doblado. Si se produce una deformación, es poco probable que sea posible volver a emparejarlo y ya no podrá reparar nada..

Revise la válvula de derivación de aceite. Para ello, la válvula se desenrosca y se comprueba si está deformada o si entra suciedad en la válvula. Si la válvula está defectuosa debido a una deformación mecánica, simplemente debe reemplazarse. Además, simplemente puede ensuciarse y la pelota quedará suelta en su asiento. Esta es la razón de la transmisión del fluido de trabajo..

Escurre el aceite viejo por completo. Este procedimiento es bastante simple, aunque lleva mucho tiempo mientras el aceite fluye de un cilindro a otro. El líquido se drena bombeando el sistema, moviendo la palanca hacia arriba y hacia abajo. Enjuague todas las piezas a fondo para eliminar la suciedad y los residuos de aceite. Reemplace todos los puños y juntas por completo.

Otra razón de la falla del gato hidráulico es la suciedad que ha entrado en la cavidad de trabajo. Para quitarlo de allí, es necesario desenroscar la cabeza de la caja, verter queroseno en su base y bombear el gato con la aguja de bloqueo desenroscada. Al final de la operación, se debe eliminar el queroseno y se debe verter aceite limpio en la cavidad de trabajo..

Entrada de aire

Las burbujas de aire se acumulan en la cavidad de trabajo del gato durante el funcionamiento a largo plazo, lo que reduce significativamente su eficiencia. Esto generalmente es causado por aire que ha ingresado al sistema hidráulico debido a la falta de aceite de trabajo. Puede eliminar este problema de la siguiente manera.

Primero, abra la tapa del tanque de aceite y la válvula de derivación, y luego purgue rápidamente la bomba de la prensa hidráulica varias veces. De esta manera, el aire será expulsado de la cavidad de trabajo hacia el recipiente de aceite. Luego puede cerrar la válvula de derivación y el orificio que conduce al tanque de aceite. Si hizo todo correctamente, se eliminará el aire y el gato volverá a funcionar en modo normal..

Si su intento no tiene éxito, repita todos los pasos anteriores. Sin embargo, este método no es el único para eliminar el aire de la cavidad de trabajo. No es difícil determinar la presencia de aire en la cavidad de trabajo: el gato no funciona en absoluto o la carga se levanta lentamente.

En primer lugar, desenrosque la aguja de cierre una vuelta y media o dos, luego levante el émbolo con la mano por el tornillo hasta el extremo superior y suéltelo para que vuelva a estar en la posición inferior. Repita estos pasos dos o tres veces. Para evitar que surja un problema similar en el futuro, vale la pena verificar periódicamente el nivel de aceite en el gato hidráulico y, si hay escasez, agregar líquido de trabajo..

Por lo tanto, se familiarizó con el diseño de un gato hidráulico, estudió sus ventajas y desventajas, descubrió la clasificación de dicho equipo y comprendió cómo funciona un gato hidráulico. Ahora puede comenzar a ensamblar el dispositivo usted mismo. Y no se olvide del mantenimiento periódico y la adición de aceite operativo..

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Cepilladora de bricolaje

A menudo, los artesanos a los que les gusta trabajar con madera, o los propietarios de casas de campo, se enfrentan a la necesidad de planificar una variedad de tablas para darles atractivo visual. Es necesario igualar el grosor del material, deducir las dimensiones de los tableros y tableros, obtener una superficie lisa de las piezas de trabajo, a partir de la cual posteriormente se tendrán que fabricar muebles, o utilizarlos para terminar el piso o habitación. La solución al problema puede ser comprar una regruesadora o hacer una regruesadora con sus propias manos, porque un dispositivo con alimentación automática de espacios en blanco y ejes de cuchillas de acero de alta velocidad acelera significativamente y facilita el proceso de cepillado de la madera..

Contenido:

El propósito de la máquina regrueso

Las máquinas regruesadoras están diseñadas para el cepillado plano de piezas de trabajo: tableros, barras y tableros de espesor a un tamaño dado, por lo tanto, son los principales en las empresas de carpintería. Además, los planos están disponibles para casi todos los carpinteros. El propósito principal de las máquinas regruesadoras es dar servicio uniformemente a las tablas y otros productos de madera en toda el área y recibir espacios en blanco que tengan el mismo grosor en todo el ancho y largo..

Las regruesadoras, cuando se utilizan en la construcción, son capaces de procesar tablas anchas en grandes cantidades en una sola pasada. A diferencia de las máquinas industriales, las regruesadoras domésticas son de tamaño pequeño y mucho más ligeras, lo que las hace fáciles de transportar. Además, los modelos modernos tienen un sistema liviano para cambiar las cuchillas de trabajo y un mayor control de la profundidad de corte para ajustar con precisión el grosor de las virutas extraídas..

Como regla general, antes de realizar este procedimiento, las superficies de madera se tratan previamente en una cepilladora. Para los tipos de material no estándar (polímeros, plásticos blandos, aislamiento a base de espuma), están previstas máquinas regruesadoras con rodillos de alimentación de metal engomado, que no son capaces de estropear la superficie de las piezas de trabajo.

Los rodillos de alimentación seccionales, que están equipados con equipos de carpintería, permiten alimentar simultáneamente piezas de trabajo de diferentes espesores en la entrada de la máquina. La regruesadora es una de las instalaciones más importantes de la industria de la carpintería y la construcción, así como de la industria del mueble, lo que permite realizar lamas precisas para cabeceras de madera o lamas para revestimiento de cocinas..

En una regruesadora casera, no se pueden planificar piezas de trabajo muy delgadas, porque se producen vibraciones que afectan la calidad de la superficie a procesar. La longitud más corta de la pieza de trabajo que se va a procesar debe ser 100 milímetros mayor que la distancia entre el rodillo de alimentación delantero y trasero. Si es necesario fresar material más corto, debe fijarse de forma segura a la base. Con la ayuda de dispositivos apropiados en máquinas regruesadoras, será posible procesar incluso piezas de trabajo en forma de cuña y alinear planos no paralelos..

La profundidad de corte muestra el corte de la cepilladora en una pasada: este indicador varía de 1 a 3 milímetros, dependiendo del ancho del material. El ancho de la pieza de trabajo caracteriza las capacidades de procesamiento de productos que tienen un cierto tamaño: la solución óptima es de 30 a 330 milímetros. El rendimiento del trabajo se ve afectado por la potencia de la máquina. Para talleres privados, es adecuada una regruesadora de 1,9 kW. Los dispositivos con una potencia superior a 1,8 kW son útiles para cepillar madera dura: abeto, haya, pera, olmo, fresno.

Diseño de regrueso

Una cepilladora es un dispositivo especial que pertenece a la categoría de máquinas para trabajar la madera que hacen frente con éxito al fresado plano, volumétrico y de perfiles de piezas de trabajo rectas y curvas de madera maciza..

Por diseño, se distinguen:

Las más extendidas son las regruesadoras de un solo lado, que son más simples en diseño y, en consecuencia, en funcionamiento. Consideraremos su dispositivo hoy..

La mesa de la regruesadora, a diferencia de la cepilladora, está cubierta de una placa sólida, que está cepillada y pulida con precisión, y tampoco tiene una regla guía en su diseño. Además de la mesa horizontal, en la que se ajusta el grosor de la capa eliminada, la herramienta de regrueso consta de elementos básicos como un cortador especial, que está representado por varias cuchillas separadas y un sistema para la alimentación automática de una pieza en bruto de madera a lo largo del rodillo. guías.

La bancada para la regruesadora es de hierro fundido, hueca, maciza, todas las partes y mecanismos de la máquina están unidas a ella. Una esquina de metal con dimensiones de 100 por 100 milímetros y una longitud de al menos 1000 milímetros puede servir como mesa de apoyo. Esta longitud se debe a las medidas de seguridad. La mesa de apoyo se cuelga en las esquinas tecnológicas de la máquina, sujeta con pernos en un lado y con abrazaderas en el otro. En altura, la mesa se puede mover a lo largo de la guía deslizante mediante un mecanismo de elevación..

El eje de un cuchillo se encuentra encima de la mesa. El mecanismo de alimentación de la pieza de trabajo está representado por dos pares de rodillos. El primero está ubicado frente al eje de la cuchilla, el otro detrás del eje. Los rodillos inferiores se colocan exactamente debajo de los superiores. Los rodillos superiores giran desde un motor eléctrico a través de un tren de engranajes, por lo que se denominan conducción, alimentación o alimentación. Los rodillos inferiores se instalan y accionan libremente con el material suministrado. Estos rodillos son rodillos de apoyo o guía. En las regruesadoras de doble cara, los ejes de las cuchillas se encuentran en la mesa y encima de la mesa de trabajo..

El propósito de los rodillos inferiores es facilitar el suministro de material a las cuchillas, sobresalen por encima de la superficie de la mesa de trabajo en 0,2-0,3 milímetros. El material cepillado con una disposición más alta de los rodillos inferiores vibra por los golpes de los cuchillos, el material delgado se doblará y el cepillado resultará desigual. Es habitual hacer que el rodillo superior delantero esté ranurado para una mejor adherencia a la superficie no cepillada de la pieza de trabajo. Dicho rodillo se instala 2-3 milímetros debajo de la superficie del material, que se alimenta a los cuchillos..

El travesaño trasero superior debe ser liso, porque la ondulación puede estropear la superficie de madera cepillada. Colóquelo 1 milímetro más bajo que los bordes cortantes de los cuchillos. Los rodillos de alimentación son paralelos, de modo que solo las piezas del mismo grosor pueden introducirse en la máquina regruesadora al mismo tiempo. Los productos de menor grosor, incluso 2-3 milímetros, que lleguen al eje del cuchillo, recibirán un fuerte golpe en el extremo de la culata con un cuchillo y volarán de regreso..

Para el cepillado simultáneo de madera aserrada, que tiene diferentes espesores, se introduce un tambor seccional ranurado en el esquema de la regruesadora, que permite utilizar todo el ancho de la máquina y aumentar drásticamente su productividad. El rodillo seccional consta de 12 anillos ranurados, que están montados en un eje común y conectados a él mediante resortes. Cuando un producto pasa por debajo del rodillo, cuyo espesor es mayor que el espesor de otros que se procesan simultáneamente, las secciones que presionan sobre él se mueven hacia arriba y mantienen la adherencia al material bajo la acción de resortes..

Delante de un rodillo ranurado de este tipo hay suspensiones, cuyo propósito radica en evitar el retorno de la pieza de la máquina. Desde arriba, el eje de la cuchilla está cerrado por una tapa de elevación maciza, que sirve como una protección confiable y es un dispositivo de alta calidad que dirige las virutas al embudo del extractor. Además, el tapón sostiene las fibras durante el cepillado, su borde inferior para esto se acerca a las propias cuchillas..

Puede aumentar las cuchillas de repuesto de dos a cuatro. Como herramienta, además de una fresa, puede utilizar un tambor liso, que se cubre con un paño de lijar. El tambor estará hecho de plástico resistente al calor, aluminio o madera dura. Dimensiones adecuadas: diámetro 80 milímetros, largo 100 milímetros. En uno de los extremos, se hace una ranura para una tuerca con una arandela. En la superficie lateral para la fijación de la piel, se corta una ranura longitudinal, que tiene forma trapezoidal, debajo de una barra de sujeción de forma similar. Taladre tres agujeros en la tira para tornillos avellanados.

La alimentación se realiza mediante los rodillos superiores: traseros lisos y ranurados delanteros. Dos rodillos suaves que giran libremente en los cojinetes pueden reducir la fricción a medida que el material se mueve por la mesa. El ancho máximo típico del producto procesado es 315 – 1250 milímetros, espesor – 5 – 160 milímetros, diámetro del eje del cortador 100 – 165 milímetros, hay 2 – 4 cuchillas en el eje. La potencia del motor eléctrico alcanza 1 – 44 kW.

Cuanto más rápido giren las cuchillas del eje, más limpia y lisa será la superficie de las piezas de trabajo después del cepillado. Puede optar por utilizar dispositivos con una velocidad de rotación de 6 a 10 mil revoluciones por minuto. El peso, el dispositivo de la regruesadora, así como la compacidad de la regruesadora caracterizan directamente la capacidad de mover el equipo. Las máquinas compactas que pesan entre 27 y 39 kilogramos son la mejor opción.

A cierta distancia de la mesa de trabajo del eje de la cuchilla, la pieza de trabajo se cepilla al tamaño que se muestra en la escala montada en la bancada de la máquina. Las abrazaderas están instaladas en ambos lados del eje del cortador, pueden evitar la vibración de las piezas de trabajo. El rompevirutas, que se encuentra frente al eje de la cortadora, ayuda a romper las virutas y presiona la pieza de trabajo contra la mesa, formando una cavidad para la acumulación de virutas junto con la abrazadera..

El principio de funcionamiento de la regruesadora.

El principio de funcionamiento de la cepilladora se basa en la técnica de cepillado plano de la tabla. La principal herramienta de trabajo de la regruesadora es el eje de la cuchilla. Las piezas de trabajo para el procesamiento se alimentan a la mesa de trabajo horizontal manualmente o mediante rodillos, que las presionan contra la mesa y las empujan hacia el área de procesamiento. El material se cepilla desde arriba con cuchillos y, como resultado, se obtienen piezas que son absolutamente idénticas en tamaño. Muchas cepilladoras de espesor tienen un sistema automático para alimentar las piezas de trabajo a una cierta velocidad con el fin de eliminar con precisión y precisión la capa requerida..

Hay disponibles planos de una o dos caras. Las primeras regruesadoras tienen un eje de cuchilla, en las de doble cara también hay un eje de cuchilla adicional en la mesa de trabajo. Antes de procesar las piezas con una herramienta de regrueso, ya deben estar recortadas en una cepilladora. Por diseño, en principio, las dos máquinas son muy similares entre sí. A menudo, una cepilladora de doble cara y una ensambladora se combinan en un solo mecanismo. Dicho equipo tiene dos mesas: para un ensamblador en la parte superior y para un cepillo desde abajo..

Por lo general, en una máquina regrueso, las piezas de trabajo se cepillan con una longitud ligeramente mayor que la distancia que se ha formado entre los rodillos de alimentación, como en el video sobre la máquina regruesadora. En el caso de utilizar plantillas de soporte (tsulagi), las piezas de trabajo (tableros, barras, tableros) con bordes opuestos no paralelos se pueden cepillar en una máquina regrueso. La superficie de esta plantilla debe estar inclinada de tal manera que se pueda obtener el ahusamiento deseado durante el proceso de cepillado horizontal..

En algunos modelos de regruesadoras, por conveniencia, los fabricantes han aumentado la longitud de la mesa. Por lo tanto, la madera o tiene un área de apoyo significativa, y los productos se procesan con mayor precisión. Para que la pieza de trabajo se deslice de manera óptima sobre la mesa, se hacen ranuras especiales en ellas, que reducen la fuerza de fricción. Anteriormente, estos modelos se usaban principalmente en la producción, y hoy en día estos principios se implementan ampliamente en los dispositivos de regrueso domésticos..

Una de las principales ventajas de la regruesadora es la alta calidad de las superficies procesadas. El grosor de las piezas resultantes se establece mediante un mecanismo de elevación cuando la mesa se mueve hacia arriba en relación con el eje de la cuchilla. Pero debe tenerse en cuenta que a una alta velocidad de corte de piezas de trabajo y una gran profundidad de corte, la calidad de la superficie procesada se deteriora. Por lo tanto, para lograr una superficie lisa, es necesario realizar pasadas de acabado a poca profundidad y baja velocidad de rotación del eje de la cuchilla, si la máquina prevé el ajuste..

La regruesadora es una de las más eficientes para trabajar la madera. Vale la pena ajustar las dimensiones de la pieza de trabajo a procesar una vez usando una regla y un elevador, y todo el lote de productos será el mismo, dentro del límite del indicador permitido. En las regruesadoras se pueden procesar piezas con un ancho de hasta 1250 milímetros y un espesor de 5 a 160 milímetros, excepto en el caso de máquinas especiales diseñadas para determinados trabajos..

Fabricación de regruesadoras

Todos los propietarios que se enfrentan a la fabricación de carpintería de construcción, revestimientos y muebles de madera, llegaron a la conclusión de que es necesario tener al menos el calibre de superficie más primitivo en su uso. Sin una instalación de este tipo, es extremadamente difícil obtener piezas de trabajo calibradas en términos de grosor de la pieza de trabajo, además, el procedimiento llevará mucho tiempo. No todos pueden permitirse comprar equipos de fabricación industrial, los precios de las máquinas de regrueso “muerden”, por lo que los artesanos toman la decisión de realizar una instalación con sus propias manos..

Antes de comenzar a hacer un regruesador, vale la pena estudiar el proceso de uso y almacenamiento del regrueso. Las máquinas en miniatura no requieren mucho espacio. La estructura debe ubicarse de tal manera que se pueda caminar alrededor de ella para una alimentación conveniente del material. Puede instalar una técnica similar frente a un garaje o casa: lo principal es que la superficie debajo de la máquina esté nivelada para evitar vibraciones. Las dimensiones de la cepilladora a menudo no superan un metro de ancho y grosor, por lo que el equipo puede caber fácilmente en un cobertizo o garaje..

Para la creación del hogar, se propone el siguiente diseño. El marco y la mesa de trabajo de la máquina están soldados, hechos de una esquina de 50 por 50 milímetros y un tubo cuadrado de 40 por 40 milímetros, también se pueden utilizar materiales de gran tamaño. Recuerde que una masividad excesiva solo aumenta la estabilidad de la regruesadora y reduce las vibraciones que se producen durante el funcionamiento. Para la fabricación de la máquina necesita: un torno y taladradoras, una amoladora, una soldadora y un taladro.

El siguiente elemento estructural requerido es el eje de la cuchilla. Es recomendable comprarlo listo para usar con cajas de grasa, porque los ejes caseros no siempre están bien equilibrados. En la versión que hemos dado se utilizó un eje de trescientos milímetros con tres cuchillos. El motor y las poleas del eje deben escalonarse, para seleccionar la velocidad óptima del eje, en el rango de 4000-7000 rpm..

Para tal tamaño de eje, un motor asíncrono es bastante adecuado, que tiene una potencia de 4-5 kW, no hay necesidad de usar poleas más grandes, además, un motor de potencia similar se arranca completamente desde una fase por métodos conocidos. Se recomienda moler los rodillos de presión o usar los ya hechos al apretar las viejas lavadoras soviéticas. El marco de los rodillos está soldado; se sujeta en un lado con pernos con resorte, en el otro, se usa un trozo de barra de dirección de Moskvich para sujetar. La experiencia demuestra que no está mal utilizar dos de estos soportes en un rodillo..

La mesa, según el dibujo de la mesa de regrueso, se instala en los pernos de ajuste. Los pernos para evitar la necesidad de ajustar cada uno están equipados con piñones de bicicleta soldados que están conectados por una cadena. Tome los resortes de las válvulas del motor del camión. Desafortunadamente, esta máquina regruesadora permite la alimentación manual de piezas de trabajo. En el futuro, si lo desea, puede usar un mecánico.

Antes de comenzar a trabajar, es necesario verificar la posición correcta de los cuchillos, así como la nitidez de su afilado. Recuerde que el eje de la cuchilla debe estar protegido. No se permite procesar una pieza de trabajo con una longitud menor que la distancia entre los ejes delantero y trasero. No limpie, repare ni ajuste la máquina regruesadora mientras está en movimiento..

Es necesario alimentar las piezas de trabajo de punta a punta, utilizando todo el ancho de la mesa. Recuerde que el material después del procesamiento no debe tener rasgaduras, astillas ni rayones. La vellosidad y el musgo se obtienen al procesar la materia prima o al cepillar con cuchillos sin filo, se observan irregularidades cuando la pieza de trabajo no se presiona firmemente con los rodillos a la mesa, el grosor de la pieza de trabajo es desigual y la protuberancia de las hojas de la cuchilla del eje es no es el mísmo..

Ajuste de la regruesadora

Las regruesadoras deben ajustarse cuidadosamente antes del trabajo. Cualquier imprecisión en la configuración provocará defectos de mecanizado o conducirá a una disminución de la productividad de la máquina. Muy a menudo, existen tales omisiones en el ajuste de las guías de grosor:

Por lo tanto, al configurar una máquina regruesadora, debe recordarse que con un llenado significativo de la mesa, por ejemplo, al cepillar una sopa de repollo ancha¬que o la alimentación simultánea de productos a lo largo de todo el ancho de la mesa de trabajo, debe aumentarse la presión de los rodillos de alimentación, porque en estos casos la resistencia al corte aumenta considerablemente. Al cepillar piezas estrechas o cuando la mesa no está llena, se debe reducir la presión de los rodillos de alimentación para evitar aplastar la madera..

Las más comunes en el trabajo de la madera son las máquinas de ensamblar, fresar, cepillar y regruesar, que están diseñadas para el fresado plano, volumétrico y de perfiles de piezas en bruto rectas y curvas de madera maciza y materiales de madera, para cortar ojales y espinas en las barras de marcos de puertas y ventanas. bloques. Si planea hacer solo cepillado plano, entonces debe dar preferencia a una cepilladora de espesor. Puede comprar esta máquina en una tienda minorista o montarla usted mismo utilizando la información proporcionada en nuestro sitio web y nuestras instrucciones paso a paso..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Cómo hacer una máquina de corte con tus propias manos.

El hecho de que en el arsenal de cada propietario debería haber una máquina de corte ni siquiera vale la pena recordarlo. No es necesario describir cuán necesario y útil es dicho equipo. Esto es bastante obvio. Con la ayuda de una máquina cortadora, puede cortar de manera rápida y precisa cualquier material en los espacios en blanco necesarios: aluminio, plástico y acero laminado. Hoy nos dedicaremos a la fabricación de una máquina de corte con nuestras propias manos..

Contenido:

Diseño de máquina de corte

Cualquier trabajo relacionado con el metal requiere procesamiento y corte, para lo cual se utilizan máquinas de corte especializadas. La aplicación de este dispositivo es extremadamente amplia: desde necesidades domésticas hasta grandes empresas y fábricas..

Cabe señalar que las máquinas de este tipo son dispositivos que le permiten realizar cortes transversales de metal: piezas de trabajo de una esquina, canal, varilla, viga en I y otros productos..

La máquina cortadora es capaz de serrar piezas de cualquier tipo de metal, desde perfiles de aluminio y PVC hasta piezas en bruto de acero grueso. El perfil se puede cortar en dos ángulos: recto y afilado a 45 grados. Con una máquina cortadora, puede aserrar y cortar tubos de diámetros grandes y pequeños..

El elemento más importante del dispositivo, su “corazón” es un motor eléctrico y un disco de corte, que están conectados entre sí mediante un engranaje o transmisión por correa. Cada uno de los programas tiene sus propias ventajas sobre el otro. Por ejemplo, una correa es más silenciosa, más resistente a las sobrecargas y produce menos ruido. Incluso se puede instalar en equipos de corte potentes..

Y el tren de engranajes es capaz de ocupar poco espacio y, gracias a esta característica, es apto para una pequeña cortadora casera. Por lo tanto, al elegir una máquina de corte, debe prestar atención al tipo de transmisión.

Casi todos los modelos de máquinas están equipados con ruedas abrasivas, pero a veces hay unidades con discos de carburo. Además, todas las cortadoras de metal están equipadas con un tornillo de banco, que puede fijar piezas de trabajo de forma segura..

Elegir una máquina de corte

Si necesita elegir una máquina de corte, se recomienda prestar atención a ciertas características y capacidades del dispositivo, que dependen de las condiciones de su uso. Uno de ellos ya se ha mencionado anteriormente: la presencia de un engranaje o transmisión por correa. Y ahora deberían darse otras características..

La potencia del motor es un parámetro del que dependerá directamente el rendimiento del equipo. Las máquinas de corte suelen ser de alta potencia, aproximadamente 2000 W.

A continuación, debe ir a la característica del número de revoluciones del disco. Cuanto más a menudo gire la rueda de corte, mayor será la velocidad general del dispositivo. Además, el número de revoluciones afecta la calidad de los productos resultantes..

Mire en la documentación para ver qué diámetro tiene una determinada hoja de una máquina de corte manual. La altura máxima de la pieza que puede procesar en dicho dispositivo dependerá del tamaño máximo. La dependencia en este caso es directamente proporcional: a mayor diámetro, mayor altura, menor diámetro, menor altura. Por lo general, las máquinas de corte están equipadas con discos, cuyo diámetro está en el límite de 400 milímetros..

Otra característica importante es el ángulo de corte, que puede determinar la posición de la pieza en el proceso de aserrado con respecto al disco de corte. Este indicador se puede ajustar, por regla general, desde un ángulo recto hasta un ángulo agudo de 45 grados..

Y lo último que debes mirar es el peso del cortador. El surtido de cadenas minoristas modernas tiene modelos móviles, pero los hay bastante voluminosos, más de cien kilogramos..

Clasificación de las máquinas de corte por el número de cabezales de corte.

Varias máquinas de corte se diferencian entre sí en sus propios parámetros: el número de cabezales de corte, la capacidad de cortar en un ángulo ajustable, la forma en que se alimenta la hoja de sierra. Dependiendo del número de cabezales de corte que están presentes en el diseño de la máquina de corte, se distinguen las máquinas de uno y dos cabezales..

Como sugiere el nombre, puede decir que esta máquina de corte está equipada con una sola herramienta de corte: una hoja de sierra. De esto se deduce que una máquina cortadora de metales casera de este tipo tiene una productividad menor en comparación con otras. Para cortar un espacio en blanco para una pieza para un perfil de marco, debe realizar no una operación, sino dos.

Los rodillos se instalan en tales máquinas, un dispositivo con el que se mide la longitud del perfil procesado. Las tablas de rodillos son de entrada y salida. La salida está equipada con un dispositivo de medición de parada, presentado en forma de una regla métrica simple.

Sin embargo, también hay un cuerpo óptico manual o uno automático especial, que se utilizan en modelos más de alta precisión. El herramental de la primera opción elimina casi por completo los errores de trabajo y los defectos de fabricación..

Las máquinas de corte de doble cabezal, a diferencia de las máquinas de corte de un cabezal, tienen dos herramientas de corte en su diseño. Esto permite cortar el perfil del marco en una operación, es decir, en una pasada. En este equipo, un cabezal de corte está estacionario y el otro se puede mover a la distancia deseada..

Para medir la distancia a la que se encuentran las cabezas, el equipo utiliza = una regla métrica, complementada con una pantalla digital especial o una visera óptica. Además, en lugar de una regla, se acostumbra utilizar la capacidad incorporada para mover automáticamente el cabezal de trabajo a cierta distancia..

Clasificación de máquinas por avance de herramienta de corte

Por el tipo de suministro de la herramienta que realiza el corte, los dibujos de las máquinas de corte son con alimentación pendular, frontal e inferior. En las cortadoras pendulares, la hoja de sierra se alimenta desde arriba. Además, si la máquina de corte tiene una de estas herramientas, la hoja de sierra se alimenta en modo manual o automático. Si la máquina se distingue por un equipo de dos cabezales, entonces la alimentación de la sierra se produce exclusivamente en modo automático..

Los discos se pueden girar en el plano vertical para hacer un corte en ángulo. Algunos modelos tienen la capacidad de inclinar la sierra horizontalmente. En equipos de corte con alimentación pendular, la inclinación y giro de las hojas de sierra no tiene un modo automático. Todo debe hacerse a mano..

Para las máquinas de corte que están equipadas con un avance frontal de la herramienta de corte, la inclinación del disco se cambia automáticamente. A la venta hay modelos especiales equipados con unidades de control electrónico especiales que le permiten ingresar hasta 99 tipos diferentes de perfiles en la memoria de la máquina, que se pueden cortar.

Existe la posibilidad de calcular todos los parámetros del corte, y esto ocurre en modo automático. Las cortadoras de alimentación frontal pueden almacenar hasta 100 tipos diferentes de diseños de puertas y ventanas. En muchas máquinas, al grabar ciertos comandos en un disquete, los mapas de corte se pueden cargar en la memoria de la máquina, a diferencia de las máquinas de corte caseras de una amoladora..

Las máquinas de corte que tienen una alimentación inferior del disco son más versátiles. La herramienta de trabajo para cortar se alimenta en tales máquinas de forma completamente automática. Puede inclinarse en cualquier dirección. Por esta característica, las plegadoras de este tipo, independientemente de que sean monocabezales o dobles, son capaces de realizar cortes espaciales complejos, que se utilizan en la fabricación de estructuras translúcidas..

Fabricación de máquinas de corte

En el campo del comercio, hay muchas máquinas a diferentes precios, pero puede ensamblar una máquina de corte a partir de materiales de desecho con las características que necesita exactamente con sus propias manos..

En el proceso de trabajo, necesitará las siguientes herramientas y materiales: un canal, un ángulo, una máquina de soldar, un taladro, una bobina, un eje, un par de rodamientos, un motor eléctrico, una máquina automática, un circuito de arranque, un botón y una caja eléctrica para montar un circuito eléctrico.

La fabricación debe comenzar desde un marco-marco, cuyas dimensiones deben ser de 40 por 60 por 120 centímetros. El material para el marco es la esquina # 25, corte la pieza de trabajo con una amoladora y suelde. Habiendo soldado el marco, es necesario soldar las patas desde la esquina o el mismo perfil. Desde arriba, suelde el canal # 10 a la mesa, que actúa como guía y refuerza el marco y, por supuesto, toda la estructura. Se atornillan dos postes verticales..

Luego, debe soldar un segundo marco de un tubo de perfil que mide 60 por 45, que está destinado a montar un motor eléctrico y un eje para una piedra de corte. Instale una placa de pivote en la parte trasera del bastidor al que se va a fijar el motor eléctrico, que tiene una potencia de 1,5 kW.

Se recomienda dar preferencia a los motores asíncronos, que se consideran más confiables y duraderos. La práctica demuestra que para que una cortadora de fabricación propia funcione correctamente, es ideal una “tres milésima”, que tiene una potencia de 2,2 kW y está alimentada por una red trifásica..

Un “mil quinientos” también es adecuado, pero se recomienda elegir la relación de transmisión de la transmisión por correa de tal manera que se observe cerca de 6000 rpm en el eje. En la situación de suministro desde una red monofásica, es necesario aumentar la potencia del motor en un 30% y usar condensadores de arranque y trabajo..

El diseño del eje y el principio de su sujeción pueden ser arbitrarios, lo principal a recordar es que la transmisión de rotación del motor eléctrico al eje debe transmitirse mediante una correa trapezoidal. Es mejor pedir un eje de trabajo con soportes, una polea para una correa y bridas para un disco mediante un volteador, mientras que es necesario garantizar la protuberancia de la brida Ø32 milímetros..

Se debe instalar una polea y cojinetes de soporte en el eje. Deben reforzarse en las ranuras de las losas que se encuentran en el marco superior. Para la ubicación del diagrama de cableado, es recomendable comprar una caja colocándola en la parte inferior del marco de la máquina de corte. El eje y el motor están asegurados con tuercas y pernos..

Los montantes están conectados por un eje de Ø12 mm con un manguito revestido. Para evitar el movimiento lateral del disco, el eje y el manguito están conectados con un espacio mínimo con un ajuste deslizante. Es necesario soldar un balancín desde el canal # 10 a este manguito, que tiene un tamaño de 800 milímetros, y para que los hombros estén en una relación de 1 a 3..

El recorrido del balancín está limitado por una cadena, y los resortes, por ejemplo, de un expansor deportivo, están instalados en el lado del motor para facilitar el retorno. Los resortes y cadenas se sujetan con pernos. El motor eléctrico está unido a la parte más pequeña del balancín, el eje de trabajo a la más grande. La transmisión del movimiento se realiza mediante una transmisión por correa..

Para el diseño del circuito eléctrico, necesita una caja lista para usar, cuyo costo es mucho más barato que hacerlo usted mismo. Para conectar la máquina, necesita una máquina de arranque de tres polos, debe estar conectada al motor, un circuito de arranque y un botón de parada de emergencia. El motor está conectado a través de una máquina automática de tres polos y una caja, el botón de parada de emergencia está directamente.

Y finalmente, recuerde que es costumbre hacer una mesa a partir de una tabla cepillada y, para nivelar pequeñas irregularidades, cubrirla con madera contrachapada. Una vez fabricada la máquina de corte, se puede conectar a la red y se puede realizar una prueba de funcionamiento. Asegúrese de que la máquina de corte esté funcionando correctamente, coloque el disco de corte en el eje y comience a trabajar.

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Cámara de secado de madera de bricolaje

No hay una sola empresa de carpintería que pueda prescindir del procedimiento de secado de madera. Para evitar la aparición de varios defectos, se acostumbra utilizar una tecnología especial para secar la madera en una cámara de secado. Si desea fabricar productos de madera usted mismo, también necesitará un horno de secado de madera. Hoy hablaremos sobre cómo hacerlo bien..

Contenido:

La necesidad de secar la madera

¿Cómo secar la tabla de forma eficaz y rápida? Esta pregunta ha sido de interés para todos los carpinteros desde la antigüedad. La gente se ha dedicado a almacenar el bosque durante muchos años para tener tiempo de secarlo de manera uniforme. El abuelo cosechó un árbol para su nieto, utilizando el mismo material que su abuelo le dejó..

¡La importancia de la madera debidamente seca es enorme! Por ejemplo, si los muebles de madera de la habitación están hechos de madera demasiado húmeda recién cortada, se secarán con el tiempo, porque la madera puede secarse y encogerse, lo que significa que se deteriorará.!

Si la puerta de la casa está hecha de madera excesivamente seca, ¡se hinchará con el tiempo y no podrá cerrarse! Si un panel de puerta se ensambla a partir de espacios en blanco que se secan de manera desigual en volumen, ¡puede reventarlo o deformarlo! Por lo tanto, se recomienda secar todos los espacios en blanco de madera. Además, el secado protege el material de los daños causados ​​por hongos destructores de la madera, previene el tamaño y la forma de la madera, mejora las propiedades físicas y mecánicas de la madera..

El secado de la madera es un procedimiento costoso, complejo y que requiere mucho tiempo. Utilizando tecnologías tradicionales, la madera se calienta con vapor sobrecalentado o aire caliente. La madera seca se puede transportar y almacenar por más tiempo. Además, no se deforma durante el funcionamiento. El secado de los tableros se realiza en cámaras de vapor, donde se excluye la posibilidad de daños internos..

Concepto de humedad de madera

Para una comprensión completa de la esencia del proceso de secado, vale la pena sumergirse un poco en la teoría. El procedimiento para eliminar la humedad de la madera no es del todo simple, porque hay dos tipos de humedad en el propio material. La madera se compone de células vegetales alargadas. La humedad puede estar en las paredes de las células y en sus cavidades, llenando el sistema microcapilar. La humedad que está presente en los espacios entre las células y en sus cavidades se llama intercelular libre, y la humedad en las paredes celulares se llama intercelular..

El contenido de humedad ligada en la madera es limitado. La condición en la que las paredes de las células difieren en la humedad máxima cuando entran en contacto con la humedad líquida se denomina límite de saturación. En general, se acepta que el contenido de humedad del límite de saturación no depende de la raza y tiene un promedio del 30%. Si el contenido de humedad del árbol es superior al 30%, entonces contiene humedad intercelular libre. La madera de un árbol recién cortado o en crecimiento tiene un contenido de humedad superior al límite de saturación, es decir, está húmeda..

Dependiendo del propósito de los espacios en blanco de madera, se acostumbra secar la madera de diferentes maneras. La madera se seca a un contenido de humedad de 6 – 8%, cuando el material es necesario para el procesamiento mecánico y el ensamblaje de productos para conexiones críticas de alta precisión que afectan el rendimiento (producción de esquís, parquet o instrumentos musicales)..

La humedad de transporte es del 18 al 22%. Es con este contenido de agua que la madera aserrada es adecuada para el transporte de larga distancia en climas cálidos. La madera secada a este contenido de humedad se utiliza principalmente en la construcción de viviendas estándar, en la producción de contenedores ordinarios y cuando no hay necesidad de intercambiabilidad durante el montaje..

La humedad de la carpintería se divide en varias subespecies. Los productos moldeados (terrazas, revestimientos, tablas de piso, revestimientos) deben tener un contenido de humedad del 15 ± 2%. Los productos de madera (ventanas, puertas, escaleras y elementos interiores) hechos de madera maciza o encolada pueden soportar fluctuaciones de humedad del 8 al 15%.

La humedad del mueble, según el nivel del producto y el uso de madera maciza o encolada, es del 8 ± 2%, ya que es a esta humedad donde la madera presenta las características más óptimas para el procesado, encolado y posterior operación. Pero suele ser costumbre bajar el contenido de humedad al 7-10%, realizando una esterilización parcial de la madera y teniendo en cuenta la uniformidad de la humedad en todo el árbol, la preservación de las propiedades mecánicas del material, la ausencia de superficie y grietas internas.

Modos de secado de madera

Dependiendo de los requisitos para la calidad de la madera, la madera se puede secar en diferentes modos, que difieren en el nivel de temperatura. En una mini cámara de secado de madera, durante el proceso de secado, la temperatura del aire aumenta gradualmente y la humedad relativa del agente disminuye. Los modos de secado se seleccionan teniendo en cuenta el grosor de la madera, el tipo de madera, el contenido de humedad final, la categoría de calidad de la madera a secar y el diseño de la cámara..

Se distinguen los modos de proceso de baja y alta temperatura. Los primeros modos prevén el uso de aire húmedo como agente de secado, cuya temperatura en la etapa inicial es inferior a 100 grados. Hay tres categorías de estos modos:

  • El modo suave puede garantizar un secado sin defectos del material mientras mantiene las propiedades físicas y mecánicas naturales de la madera, incluido el color y la resistencia, que es importante para secar la madera hasta el contenido de humedad del transporte de la madera aserrada exportada..
  • El modo normal garantiza un secado de la madera sin defectos con una conservación casi completa de la resistencia del material con pequeños cambios de color, que es adecuado para secar la madera aserrada hasta la humedad final.
  • El modo forzado conserva la resistencia para la flexión, la compresión y la tensión estáticas, pero es posible cierta reducción en la resistencia para la división o astillado con el oscurecimiento de la madera, que está diseñado para secar la madera a la humedad operativa..

Para los modos de baja temperatura, se supone un cambio de tres pasos en los parámetros del agente de secado, y de cada paso a la siguiente transición se puede llevar a cabo solo después de que el material alcance un cierto nivel de humedad, que es proporcionado por el modo..

Los modos de alta temperatura proporcionan un cambio de dos etapas en los indicadores del agente de secado, y es posible cambiar de la primera etapa a la segunda después de que la madera alcanza un contenido de humedad de transición del 20%. El régimen de alta temperatura se determina en función del grosor y el tipo de madera aserrada. Los modos de alta temperatura se pueden usar para secar madera, que se usa para la fabricación de elementos no portantes de edificios y estructuras en los que se permite el oscurecimiento de la madera y una disminución de la resistencia..

Concepto de cámara de secado

El secado en cámara es el método principal para secar la madera. Se requieren cámaras de secado para secar maderas de coníferas y de hoja caduca en diferentes categorías de calidad. Uno de los métodos más populares y económicos de deshidratación artificial de la madera aserrada es el secado, cuando la humedad unida y libre se elimina del árbol suministrando calor al árbol húmedo con aire caliente y eliminando el exceso de humedad evaporada con aire humedecido y parcialmente enfriado. ..

La cámara de secado es una instalación completamente confeccionada, que está equipada con todo el equipo necesario para secar la madera. Según el dispositivo, las cámaras de secado para madera se dividen en metal prefabricado y están hechas de materiales de construcción. Estos últimos se construyen directamente en talleres o como edificios separados de los materiales que se utilizan ampliamente en la industria. La cámara puede ser completamente de hormigón armado monolítico. Sus paredes pueden estar hechas de ladrillo rojo macizo y el techo está hecho de hormigón armado monolítico..

Si se utilizan varios secadores, a menudo se combinan en una sola unidad, construyendo un corredor de control común donde se ubican la distribución del suministro de calor y el sistema de control automático para todas las cámaras. Dependiendo del volumen de madera cargada en la cámara, puede haber circulación de aire horizontal o vertical-transversal..

La carga de madera en la cámara se puede realizar de las siguientes maneras: en carros en forma de pilas a lo largo de una vía férrea, como paquetes con una carretilla elevadora. La transferencia de calor a la madera se puede realizar: por aire, productos de combustión o vapor sobrecalentado; calor radiante que proviene de emisores especiales; un cuerpo sólido, si organiza el contacto con una superficie calentada; corriente que atraviesa la madera húmeda; un campo electromagnético de alta frecuencia que penetra en un árbol húmedo.

El equipo para un horno de secado de madera se divide en principal y adicional. El principal es el sistema de ventiladores, el sistema de suministro de calor, el suministro y extracción de ventilación y humidificación, el adicional incluye una unidad de puerta aislada y psicrométrica, carros debajo de la pila, un motor eléctrico del accionamiento del ventilador..

El proceso de control para secar la madera en la cámara se puede automatizar. La automatización es capaz de mantener la humedad y la temperatura del ambiente en la secadora a un nivel dado. La temperatura se controla suministrando el agente de calentamiento a los calentadores o encendiendo y apagando el calentador eléctrico, y la humedad mediante el sistema de humidificación y ventilación de suministro y escape..

El sistema de control para el secado de madera puede estar provisto de la posibilidad de control remoto de humedad y temperatura en la cámara. Al secar la madera en una cámara de secado, es necesario controlar el contenido de humedad de la madera, para lo cual se usa un medidor de humedad remoto, que le permite verificar el contenido de humedad del árbol en varios puntos sin ingresar a la cámara. En ausencia de fuentes externas de suministro de calor para la secadora, se pueden usar módulos de calefacción autónomos y se puede usar gas, carbón, desechos de madera, electricidad y combustible diesel..

Tipos de cámaras de secado

En la vida real, se acostumbra utilizar los siguientes tipos de cámaras de secado. La energía requerida en las cámaras de secado por convección se transporta al material por medio del ciclo de aire y la transferencia de calor a la madera se produce por convección. Las cámaras de convección son de dos tipos: túnel y cámara..

Los hornos de convección de túnel son cámaras profundas donde se empujan pilas de pilas desde el extremo húmedo hasta el extremo más seco. Estas cámaras deben llenarse por un extremo y por el otro, se vacían. El empuje de las pilas (el proceso de llenar las cámaras y vaciarlas) se lleva a cabo una pila a la vez con un intervalo de 4 a 12 horas. Estas cámaras están diseñadas para grandes aserraderos y solo permiten el secado de transporte de madera..

Las cámaras de secado por convección de la cámara son más cortas que las cámaras de secado de túnel y al vacío para madera; durante el funcionamiento, se mantienen los mismos parámetros en toda la cámara. A una profundidad de soplado de más de 2 metros, se utiliza la técnica de inversión de la dirección de ventilación para igualar las condiciones de secado de la madera. La cámara se vacía y se llena por un lado si tiene una puerta. Se conocen otros sistemas de carga que son similares al procedimiento para cargar cámaras de túnel. Puede secar cualquier madera a cualquier contenido de humedad final, por lo tanto, el 90% de la madera en Europa y Rusia se seca en secadores de cámara..

La cámara de secado por condensación se diferencia de las anteriores en que la humedad que se produce en el aire se condensa en refrigeradores especiales y el agua sale del proceso de secado. La eficiencia de dicho proceso es grande, pero el ciclo es largo, porque los dispositivos no funcionan a altas temperaturas y también pérdidas de calor totales significativas. La cámara de condensación es adecuada principalmente para secar pequeñas cantidades de madera o para secar tipos de madera densos: roble, haya o fresno. La gran ventaja de tales cámaras es que no hay necesidad de una sala de calderas, el precio de una cámara de secado de madera y el costo de secado es menor..

Las cámaras de secado también se clasifican según el método de circulación y la naturaleza del agente de secado utilizado, el tipo de recinto y el principio de funcionamiento. Las cámaras de secado por lotes se caracterizan por el hecho de que pueden cargarse completamente para secar simultáneamente todo el material, y el modo de secado de la madera cambia con el tiempo, de momento permanece igual para toda la cámara..

A modo de circulación, existen cámaras con incentivo y circulación natural. Los secadores con circulación natural están desactualizados, son ineficientes, el modo de secado en ellos es casi incontrolable, la uniformidad del secado del árbol es insatisfactoria. Para la construcción moderna, tales dispositivos no se recomiendan, y los existentes están necesariamente sujetos a modernización. Por la naturaleza del agente de secado, existen cámaras de gas, aire y de alta temperatura que operan en un ambiente de vapor sobrecalentado..

Procedimiento de secado de madera

Previo al secado según el modo seleccionado, la madera se calienta con vapor, que se suministra a través de las tuberías de humidificación, con los ventiladores en funcionamiento, los dispositivos de calefacción encendidos y los conductos de escape cerrados. Primero debe calcular la cámara de secado de la madera. La temperatura del agente al comienzo del calentamiento de la madera debe ser 5 grados más alta que la primera etapa del régimen, pero no más de 100 grados Celsius. El nivel de saturación del medio ambiente debe ser 0,98 – 1 para un material con un contenido de humedad inicial de más del 25% y 0,9 – 0,92 para la madera con un contenido de humedad de menos del 25%..

La duración del calentamiento inicial depende del tipo de madera y es para coníferas (pino, abeto, abeto y cedro) de 1 a 1,5 horas por cada centímetro de espesor. La duración del calentamiento de árboles de hoja caduca blanda (álamo temblón, abedul, tilo, álamo y aliso) aumenta en un 25%, y para árboles de hoja caduca duros (arce, roble, fresno, carpe, haya): 50% en comparación con la duración de calentamiento de coníferas..

Después del calentamiento preliminar, es habitual llevar los parámetros del agente de secado a la primera etapa del régimen. Luego, puede comenzar a secar la madera aserrada de acuerdo con el régimen establecido. La humedad y la temperatura están reguladas por válvulas en las líneas de vapor y amortiguadores de los conductos de succión-escape..

En el proceso de funcionamiento de la cámara de secado por infrarrojos para madera, surgen tensiones residuales en el árbol, que pueden ser eliminadas mediante un tratamiento intermedio y final de humedad-calor en un ambiente de temperatura y humedad elevadas. Es habitual procesar madera aserrada, que se seca hasta alcanzar la humedad operativa y se somete a un procesamiento mecánico en el futuro..

El tratamiento intermedio de humedad-calor se realiza durante la transición de la segunda etapa a la tercera o de la primera a la segunda en condiciones de alta temperatura. Las coníferas con un grosor de 60 milímetros y los árboles de hoja caduca con un grosor de 30 milímetros se someten a un tratamiento de humedad y calor. La temperatura del medio durante el tratamiento de calor y humedad debe ser 8 grados más alta que la temperatura de la segunda etapa, pero no más de 100 grados, a un nivel de saturación de 0,95 a 0,97..

Cuando la madera alcanza el contenido de humedad medio final, se puede realizar el tratamiento final de humedad-calor. En este proceso, la temperatura del medio se mantiene a 8 grados más que la última etapa, pero no más de 100 grados. Al final del tratamiento final de humedad-calor, la madera seca debe mantenerse en las cámaras durante 2 a 3 horas con los parámetros proporcionados por la última etapa del modo. Entonces se detiene la cámara de secado..

Fabricación de cámaras de secado

Si decide hacer productos de madera con sus propias manos, entonces una cámara de secado para madera es imprescindible para usted. Sin embargo, durante la construcción de la secadora, observe todos los estándares requeridos. Necesitará una cámara, ventilador, aislante y dispositivo de calefacción..

Construya una secadora o reserve una habitación separada, una de las paredes y el techo serán de concreto, y las otras paredes serán de madera que debe aislarse. Para esto, es costumbre crear varias capas: la primera de ellas es poliestireno, la segunda son tablas de madera, que se acostumbra envolver en papel de aluminio con anticipación..

Después de eso, se debe instalar un elemento calefactor, que se puede hacer en forma de baterías. Se debe suministrar agua a las baterías desde la estufa, en la que se calentará a 60-95 grados centígrados. Es deseable hacer circular agua de forma continua mediante bombas de agua en el elemento calefactor. Además, se debe colocar un ventilador en una cámara de secado de madera casera, que ayuda a distribuir el aire caliente por toda la habitación..

Piense en cómo se cargará la madera en la cámara de secado. Una de las opciones de carga puede ser un carro de ferrocarril. Para regular la humedad y la temperatura en la cámara de secado, es necesario usar los termómetros adecuados en el área de trabajo, húmedos y secos. Proporcione estantes dentro de la secadora para aumentar el espacio de trabajo..

En el proceso de secado de la madera, no se permite un cambio brusco de temperatura en la sala de trabajo, de lo contrario, esto provocará que la madera se deforme o agriete. Al construir una cámara de secado, es extremadamente importante cumplir con los requisitos de seguridad contra incendios. Por lo tanto, asegúrese de instalar extintores de incendios en las inmediaciones de la secadora..

Y finalmente, recuerde que en lugar de un elemento calefactor en casa, puede usar una estufa eléctrica de dos quemadores. Puede aislar las paredes de la cámara de secado con sus propias manos utilizando virutas de madera. Se puede utilizar en lugar de papel de aluminio en la cámara con espuma de espuma, que puede proporcionar una buena reflexión del calor de la superficie. En una secadora de este tipo, la madera se seca previamente en 1-2 semanas..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Máquina enrolladora plegada con tus propias manos.

La construcción de edificios y el trabajo asociado con la creación de techos requieren de los trabajadores no solo un gran esfuerzo físico, sino también el uso de equipos modernos, porque la creación de uniones de techo no es una tarea fácil en absoluto. El equipo de perfilado, incluida una máquina plegadora de fabricación propia, podrá resolver estos problemas. Echemos un vistazo más de cerca a esta máquina, su estructura y principio de funcionamiento, y también intentemos ensamblar la estructura nosotros mismos..

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El propósito de la plegadora.

Un techo de costura es una cubierta de techo que se forma a partir de una lámina o rollo de metal al unir los bordes del metal con una costura especial llamada costura. El uso de costuras asegura la estanqueidad absoluta del revestimiento terminado, porque durante su formación no hay agujeros pasantes en el material del techo. Los pliegues se clasifican según el nivel de compactación y orientación. En la primera situación, se distinguen las articulaciones dobles y simples, en la segunda: de pie, reclinada y angular..

La creación de una costura doble alzada impermeable es posible manualmente utilizando un equipo especial o de una manera moderna: una máquina plegadora de costura electromecánica. El objetivo principal de las plegadoras es la mecanización de trabajos de techado en el techo, que está hecho de acero..

A diferencia del método habitual de techado, cuando se usa una máquina plegadora, se obtiene un techo en forma de rollo, en lugar de láminas individuales. La longitud de tal rollo de acero es desde la cresta hasta la cornisa. Por lo tanto, con una máquina de este tipo, puede disfrutar de todas las ventajas de las tecnologías de construcción modernas, por ejemplo, reducir el tiempo de trabajo de construcción dos o tres veces, aumentar la productividad laboral y también reducir al mínimo el número de costuras transversales..

Al ser de tamaño pequeño, las máquinas plegadoras le permiten utilizarlas directamente en las obras. Tal equipo de construcción es capaz de hacer un candado plegado doble y triple y lograr una geometría ideal, lo cual es problemático con el trabajo de plegado manual. Los paneles se obtienen inmediatamente con nervaduras de refuerzo laminadas, que aumentan la resistencia y mejoran el aspecto del techo. Sin embargo, con una gran pendiente del techo, la máquina no se puede utilizar.

Con la ayuda de máquinas plegadoras, se forman imágenes de techos, que tienen una forma estándar rectangular, en forma de cuña y trapezoidal. Este equipo se utiliza para crear productos como techos, conductos de aire, chimeneas, reflujos, pendientes, faros, sistemas de desagües, listones en forma de C, perfiles en forma de W, canales, ángulos, vigas en I, elementos de unión a presión, varias costuras de sujeción. juntas (esquina, reclinado, de pie, costura de pestillo), refuerzos (trapezoide, semicírculo), curvas decorativas del techo. El tipo más común de unir los bordes de las hojas es un solo pliegue reclinado..

Las máquinas plegadoras ayudan a producir diferentes perfiles a lo largo de los bordes de una pieza de trabajo o una hoja de acero galvanizado, incluido el material con un recubrimiento de polímero. La materia prima para las plegadoras es chapa o bobina de chapa fina de acero bajo en carbono, inoxidable y galvanizado, con revestimientos de polímero y pintura (plastisol, pural, poliéster) y sin revestimiento, de aluminio, cobre y zinc-titanio..

Ventajas de las plegadoras

Los equipos de laminación plegados comenzaron su historia en los lejanos años sesenta en los países occidentales, y hoy en día tales máquinas son muy populares. En el mercado interno moderno, los equipos están representados principalmente por empresas extranjeras y son de alta calidad, alta productividad laboral y facilidad de operación. Entre las deficiencias, lo único que se destaca es el enorme precio de las máquinas plegadoras para los estándares rusos y las grandes dimensiones generales..

El equipo de laminación plegado tiene muchas ventajas y ventajas sobre otras instalaciones similares:

  • adaptación a las condiciones de las obras de construcción rusas;
  • ningún daño al revestimiento del material;
  • alta calidad de las pinturas de paneles producidas debido al diseño preciso y la optimización de la configuración de los rodillos perfiladores;
  • lograr la rectitud de los paneles a la salida;
  • la presencia de cambio manual paso a paso al ancho de la pieza de trabajo requerido;
  • la posibilidad de completar con un cuchillo manual de corte a medida;
  • la posibilidad de instalación adicional de rodillos, que se utilizan para enrollar refuerzos y cuadros arqueados;
  • suministro de metal laminado de alta calidad con recubrimiento de polímero.

Diseño de mecanismo rodante plegado

Una máquina plegadora es un mecanismo que está diseñado para perfilar el borde de la hoja o bobina de metal para crear aún más juntas dobladas. En pocas palabras, el dispositivo dobla uno de los bordes del acero a una determinada configuración para hacer su conexión. El uso de este equipo contribuye a la producción de espacios en blanco, cuya confiabilidad y calidad es mucho mayor que la calidad de los análogos, que se obtienen a través del procesamiento manual..

La propia máquina de techado con costura consta de un dispositivo de formación, una cama y un motor eléctrico. La cama es una estructura metálica soldada, sobre la que se colocan seis pares de ejes, que actúan como dispositivo de formación. Sirve como dispositivo de formación para tirar de una tira de metal a lo largo de la máquina y la formación de refuerzos y elementos constituyentes de un doble pliegue en sus bordes para una conexión de doble bloqueo. Al cambiar el ancho de las tiras de metal, puede reajustar el dispositivo al nuevo tamaño.

El accionamiento eléctrico consta de un motor eléctrico, una transmisión de cadena y un engranaje helicoidal. En la máquina plegadora, también puede instalar un dispositivo de desenrollado de rodillos, que está diseñado para montar, desenrollar y alimentar bobinas de metal, que tiene un peso de hasta 1 tonelada. Además, la máquina puede equiparse con dispositivos engarzadores para unir hojas en una sola hoja de techo, que se perfilan en la máquina..

El dispositivo móvil de la máquina consta de 2 varillas móviles, que están conectadas rígidamente entre sí mediante una escuadra de sujeción. El estante horizontal de este cuadrado está realizado en forma de cuña, debajo de la cual se coloca una tira longitudinal para engarzar en la depresión longitudinal del cuadrado del borde de la hoja del techo. Los soportes y pasajes en los extremos del estante horizontal actúan como guías para las varillas. El dispositivo móvil de la plegadora se sujeta por medio de muelles en la posición superior, en la que la hoja puede introducirse en la máquina y retirarse tras el proceso de plegado..

El dispositivo de perfilado se encuentra en un marco de acero tubular. Los rodillos están fabricados en acero especial de alta calidad con un acabado especial, que garantiza una protección eficaz contra los efectos de la corrosión. Hay dos tipos de dispositivos de engarzado: automático y manual. La máquina rodante plegada está equipada con cuatro ruedas estilo piano, dos de las cuales tienen frenos para facilitar el transporte..

Tal diseño de una máquina enrolladora plegada le permite cambiar el equipo para trabajar con metal, que tiene un grosor diferente, y corregir la curvatura del borde cuando se usa una cinta de sellado al instalar un techo doblado. Se considera posible equipo adicional para la instalación del techo a una mayor velocidad y simplificación del procedimiento. Esto se ve facilitado por la instalación de un sistema de control, una sierra circular para metal y una cuchilla circular manual transversal..

El funcionamiento de la plegadora se caracteriza por características técnicas tales como la velocidad de perfilado y el espesor admisible de la chapa en la entrada. Las diferentes modificaciones de las máquinas son capaces de producir varios tipos de uniones de costura, por lo que se recomienda solicitar el juego necesario de rodillos de laminación con anticipación..

El principio de funcionamiento de la plegadora.

Antes de fabricar una laminadora plegada, debes saber cómo funciona. El principio de funcionamiento de la plegadora se basa en la tecnología roll-to-roll, que permite producir patrones de techado en toda la longitud de la rampa y evitar juntas horizontales innecesarias. El hierro en rollos para el techo es mucho más económico que la chapa, es conveniente subirlo al techo y hacer pinturas directamente allí. Se coloca un rollo de tira de metal en un desbobinador..

Después de presionar el botón “Inicio”, que se encuentra en el panel de botones, se enciende el motor eléctrico que, a través de una transmisión de cadena y una caja de cambios, transfiere la rotación a los ejes del dispositivo de formación. El extremo de la tira de metal se alimenta a lo largo de las guías de la máquina hasta el primer par de rodillos de formación. Los rodillos agarran la tira de metal y la tiran por toda la superficie del dispositivo de formación. Cuando se alcanza una cierta longitud de la hoja formada, la máquina plegadora se apaga presionando el botón “Parar”. La estructura tiene un reverso para retirar las láminas formadas..

Después de eso, los instaladores solo necesitan conectar las dos partes. Además de tales trabajos de techado, los pliegues reclinables, hechos con la ayuda de dobladores plegables, se utilizan para la fabricación de conductos de aire sellados o bajantes. Se permite el transporte de la máquina en cualquier posición que no permita daños mecánicos a los controles y la estructura. Periódicamente, es recomendable realizar ajustes preventivos y lubricar las piezas de trabajo (cadena, tornillo del eje de presión, tensor de cadena, guías del eje de presión, engranajes)..

Usar una plegadora en casa

Dado que el precio de las máquinas plegadoras es bastante alto, es costumbre montar la estructura usted mismo en casa. Una máquina plegadora de fabricación propia se instala en un banco de trabajo de tal manera que el estante horizontal del cuadrado se ubica en el mismo plano con la superficie de trabajo de la máquina. Para doblar los bordes de la costura tendida, la hoja estándar debe colocarse en la máquina de modo que el borde de su lado estrecho quede de borde a borde contra los topes. Como resultado de presionar el pedal, aparece una pequeña depresión en la hoja. Con la ayuda de una grapa, debe girar el ángulo de flexión, doblando el borde de la hoja en un ángulo determinado..

Después de doblar los bordes de la costura, suelte el pedal: el dispositivo móvil se precipita hacia arriba bajo la acción de los resortes. El codo de flexión se retrae simultáneamente a su posición original. La hoja se desprende al levantar el dispositivo móvil de la escuadra de prensado. Luego, la hoja se gira 180 grados y, de la misma manera, el dobladillo para el pliegue se dobla en el otro lado de la hoja. Es habitual recopilar imágenes dobles a partir de imágenes individuales realizadas de manera similar. El montaje se realiza manualmente o mediante una plegadora..

La pequeña máquina plegable manual se utiliza para doblar los bordes a lo largo del lado corto de la hoja. En el marco, que está hecho de esquinas, se fija una esquina de sujeción con una placa que se suelda desde abajo. El ángulo de presión se sube y baja con un pedal. Se coloca una hoja de acero para techos sobre la mesa de la máquina y el lado corto se enrolla debajo del ángulo de sujeción con la liberación del borde de la hoja hacia afuera hasta el ancho del pliegue doblado hacia los pasadores de tope que están en la barra de doblado.

Al presionar el pedal con el pie, el techador sujeta el borde de la hoja con una esquina y, luego gira la barra de doblado, dobla los bordes para un pliegue acostado. Las hojas preparadas de esta manera se conectan por pares en imágenes en una máquina accionada por rodillos. En el centro de la máquina hay dos rodillos, uno encima del otro, que están montados sobre dos ejes. Los rodillos son accionados por un motor eléctrico a través de una transmisión por correa y engranajes. El techador interconecta dos láminas con bordes doblados y las empuja entre los rodillos que sellan la costura reclinada. Luego, los bordes se doblan hacia atrás para una costura alzada.

Las juntas de costura de esquina se utilizan para fabricar elementos de techo como sombrillas y tapas de chimeneas, así como para crear equipos domésticos. Comienzan a conectar dos hojas con un simple pliegue angular desde una curva en ellas a 90 grados de los bordes, y una de ellas se coloca en el plano de la hoja. Luego, se coloca una hoja con un borde doblado hacia arriba en la máquina, que se inserta en la ranura, que se forma después de que se desdobla el borde de la otra hoja. La cresta resultante, después de la compactación, se apila sobre la superficie de la primera hoja..

Para conectar dos hojas con una costura de esquina combinada, el borde de la hoja que se desplaza de la máquina se dobla 30 ° y se rompe en él. Luego se da la vuelta a la hoja, y la rotura resultante se vierte sobre la superficie y el borde se dobla, formando un doble pliegue reclinado. A continuación, se instala la hoja con doble pliegue en la máquina y se inserta el borde de otra hoja en la ranura del segundo pliegue, que se ha doblado previamente. El borde vertical se apila finalmente en el pliegue de la primera hoja sobre el plano de la segunda hoja y se sella sobre un soporte metálico en ambos lados. El ancho de los bordes en las hojas, que están unidas por costuras en las esquinas, depende del grosor de las hojas..

Analizaremos la secuencia de operaciones al crear un doblez de esquina usando el ejemplo de insertar la parte inferior en una caja rectangular. En la parte inferior, los bordes se dibujan de acuerdo con el tamaño de la caja para la formación de pliegues y se cortan las esquinas. Después de eso, a lo largo de las líneas punteadas, todos los bordes se doblan en la parte inferior en una dirección y se hacen pliegues estrechos en los bordes hacia los lados exteriores. Se cortan las esquinas de la caja y se inserta la parte inferior en ella. Vierta las solapas inferiores en los lados de la caja, mientras usa un mazo y un tope de metal. A continuación, la caja se coloca en el banco de trabajo, todos los bordes del pliegue único se alinean secuencialmente. Los bordes están encerrados por los bordes en las paredes laterales de la caja y luego sellados.

En la fabricación de varios elementos para techos y equipos domésticos, los propietarios deben conectar las piezas no solo con la ayuda de pliegues rectilíneos angulares, sino también con pliegues curvos, con los que se acostumbra conectar tuberías en ángulo y redondas. El diseño de la costura curva es el mismo que el de la costura recta. Con una junta plegada curva, una operación adicional es el rebordear, que consiste en la expansión del borde plegado debido al adelgazamiento de su espesor..

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Mandrinadora de plantilla: tipos y modelos

Entre los equipos, una especie de “aristócratas” se llaman máquinas taladradoras, que están diseñadas para crear las partes más críticas: agujeros con pequeñas desviaciones en su ubicación mutua. En tales máquinas hay un dispositivo de lectura especial, con el que la pieza de trabajo se puede mover en relación con la herramienta con un error de no más de 0.001 milímetros, y un dispositivo de control para verificar las desviaciones dimensionales en las piezas procesadas..

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Propósito de la máquina perforadora de plantillas

Las máquinas taladradoras de plantilla están diseñadas para procesar agujeros de centro a centro, la distancia entre los cuales debe mantenerse exactamente desde las superficies de referencia en un sistema de coordenadas rectangulares, sin el uso de herramientas para guiar la herramienta..

En tales máquinas, se realizan trabajos de perforación, fresado de acabado, mandrinado, escariado y escariado de agujeros, control y medición de piezas, fresado de acabado de extremos, así como trabajos de marcado. Las máquinas se utilizan para hacer agujeros en partes del cuerpo y accesorios, así como conductores, para lo cual se requiere una precisión significativa en la colocación mutua de agujeros, en producción a pequeña escala, de una sola pieza y en masa..

En las máquinas, junto con el taladrado, se realiza el marcado y la verificación de las dimensiones, incluidas las distancias de centro a centro. Con las mesas giratorias que se suministran con la máquina, puede mecanizar agujeros que se especifican en el sistema de coordenadas polares, agujeros mutuamente perpendiculares e inclinados, así como rectificar superficies finales..

La máquina está equipada con dispositivos de lectura óptica que permiten contar partes enteras y fraccionarias del tamaño de coordenadas. Dado que el dispositivo de las máquinas perforadoras de plantillas es una conexión de una máquina de medición y una máquina de corte de metal, al trabajar en dicho equipo, puede controlar las piezas procesadas en otras máquinas.

Durante el funcionamiento normal, una máquina perforadora de plantilla vertical es capaz de proporcionar una precisión de distancias de centro a centro en el sistema de coordenadas del orden de 0,004 milímetros. Para obtener una distancia más precisa entre los centros de los orificios, la máquina perforadora de coordenadas está equipada con un dispositivo de visualización digital, que le da al operador la capacidad de establecer coordenadas con una discreción de aproximadamente 0,001 milímetros..

Clasificación de mandrinadoras de jig

Existen mandrinadoras de plantilla de una y dos columnas. Tienen máquinas de una sola columna en su diseño, una mesa transversal, que está diseñada para mover la pieza de trabajo en dos direcciones, que son mutuamente perpendiculares. El movimiento principal aquí son los movimientos de rotación del husillo, y el movimiento de avance es el movimiento vertical del husillo..

Las máquinas de dos columnas en su diseño tienen una mesa que se ubica en las guías. La mesa es capaz de mover la pieza de trabajo instalada en la dirección de la coordenada X.Cuando el cabezal del husillo se mueve, el eje del husillo se mueve con relación a la pieza de trabajo instalada en la mesa en la dirección de la coordenada Y. Para bajar y subir el cabezal del husillo , es habitual mover la barra transversal hacia abajo o hacia arriba a lo largo de los racks.

En función del nivel de automatización, las mandrinadoras de coordenadas se dividen en máquinas con CNC, display digital y un conjunto de coordenadas, así como con cambio automático de piezas y herramientas, que permiten realizar diversas operaciones de fresado con un alto nivel de precisión. ..

Dependiendo de la naturaleza de las operaciones realizadas, las características de diseño y el propósito, las mandrinadoras de plantilla son universales y especializadas. Las máquinas universales, a su vez, se dividen en mandrinado horizontal y mandrinado de acabado. El parámetro más importante para todo tipo de máquinas herramienta es el diámetro del husillo de mandrinar.

Modelos de máquinas de cálculo de coordenadas

Los modelos populares de mandrinadoras de plantillas en su diseño tienen una mesa rectangular con movimiento transversal y longitudinal. Prevé el movimiento de posicionamiento del cabezal del husillo. El movimiento acelerado y de trabajo de la mesa en sentido transversal y longitudinal se realiza mediante accionamientos eléctricos con el más amplio rango de regulación, lo que permite incrementar la rigidez y productividad de la mandrinadora coordinada durante el fresado. Echemos un vistazo más de cerca a las características técnicas de los modelos populares de máquinas perforadoras de plantillas..

Mandrinadora de plantilla 2a450

Las dimensiones de la mandrinadora de plantilla 2a450, incluido el recorrido del carro y la mesa, son 2670 por 3305 por 2660 milímetros. La superficie de trabajo de la mesa tiene unas dimensiones de 1100 por 630 milímetros. El peso de la máquina, excluyendo el peso de los accesorios y el armario eléctrico, es de 7300 kilogramos. Cuando se trabaja en esta máquina, es posible lograr el diámetro de perforación más grande de 30 milímetros y el orificio de perforación más grande de 250 milímetros cuando se usa un producto con un peso máximo de 600 kilogramos. La frecuencia de rotación del husillo alcanza las 50-2000 rpm, la velocidad de movimiento del producto durante el fresado alcanza las 30-200 rpm. Cuando se utiliza una mandrinadora de coordenadas 2a450, la potencia del motor eléctrico alcanza los 4,5 W, la velocidad de rotación es de 1800 rpm.

Mandrinadora de plantilla 2D450

La mandrinadora de coordenadas 2d450 tiene las siguientes dimensiones (con el carro y el recorrido de la mesa): 3305 por 2705 por 2800 milímetros. La superficie de trabajo tiene unas dimensiones de 1100 por 630 milímetros. El peso de la máquina sin el armario eléctrico y los accesorios necesarios es de 7800 kilogramos. El diámetro mayor del taladro de los orificios es de 250 milímetros, mientras que es posible utilizar un producto con un peso de hasta 600 kilogramos. La velocidad del husillo es de 50 a 2000 por minuto. La potencia del motor eléctrico instalado en la máquina es de 2 W, la frecuencia de rotación es de 700 rpm..

Mandrinadora de plantilla 2v440a

Las dimensiones de la mandrinadora de plantillas 2v440a, incluido el recorrido del carro y la mesa, son de 2520 por 2195 por 2430 milímetros. La superficie de trabajo de la mesa tiene 800 milímetros de largo y 400 milímetros de ancho. La masa de la máquina con accesorios externos es de 3630 kilogramos. Cuando se utiliza una mandrinadora de coordenadas 2v440a, es posible lograr un diámetro máximo de perforación en material sólido de 25 milímetros y un diámetro máximo de perforación de 250 milímetros cuando se utilizan productos con el mayor peso de 320 kilogramos. El límite de velocidad del husillo alcanza las 50-2000 revoluciones por minuto, la potencia del motor eléctrico es de 2,2 W, la velocidad de rotación es de 800 revoluciones por minuto..

Mandrinadora de plantilla 2431

El modelo 2431 tiene unas dimensiones totales – 1900 por 1445 por 2435 milímetros y peso sin equipo eléctrico – 2510 kilogramos. La masa de equipo eléctrico para la máquina taladradora de plantilla 2431 es de 420 y un juego de accesorios de 380 kilogramos. Las dimensiones de la superficie de trabajo de la mesa son 560 por 320 milímetros. Este modelo alcanza un diámetro máximo de perforación de 18 milímetros y un diámetro interior máximo de 125 milímetros cuando se utilizan productos con un peso máximo de 250 kilogramos. El límite de velocidad del husillo por minuto es de 75 a 3000 rpm, la potencia total de los motores eléctricos es de 2,81 W, la potencia del motor principal es de 2,2 KW..

Mandrinadora de plantilla 2421

Las dimensiones de la máquina taladradora de plantilla 2421 son – 900 por 1615 por 2207 milímetros. La mesa de trabajo tiene unas dimensiones de 450 x 250 milímetros. El peso de la máquina con un juego de accesorios es de 1610 kilogramos. Con este modelo, es posible lograr un diámetro máximo de perforación en material sólido de 12 milímetros y un taladro máximo de 80 milímetros cuando se utilizan productos con un peso máximo de 150 kilogramos. La velocidad del husillo varía de 135 a 3000 rpm. Potencia del motor eléctrico – 10 W.

Por lo tanto, las máquinas taladradoras de plantilla realizan la función más importante: hacer agujeros y controlar sus desviaciones. La máquina está equipada con un dispositivo de visualización digital que permite al operador establecer coordenadas con una discreción de 0.001 milímetros, así como dispositivos de lectura para contar las partes enteras y fraccionarias del tamaño de las coordenadas..

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Cómo doblar un tubo de aluminio

Durante los trabajos de construcción o renovación, a menudo es necesario doblar la tubería. A veces, este procedimiento es simplemente necesario al instalar o reparar un sistema de suministro de agua, calefacción por suelo radiante o un sistema de calentamiento de agua. Por supuesto, puede comprar piezas de tubería ya dobladas, pero el precio de las tuberías de aluminio que ya están dobladas es alto, por lo que es necesario doblarse..

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Concepto de doblado de tubos

¿Cómo se dobla el tubo de aluminio? En su casa o en el país, puede haber una dobladora de tubos, una herramienta especial, gracias a la cual puede darle a la tubería la forma necesaria. Si no existe tal herramienta, debe buscar otros métodos que también se utilicen en casa. Pero primero comprendamos los conceptos básicos de doblar tuberías de metal..

Hoy en día, las estructuras metálicas de tubos doblados se utilizan ampliamente en la industria de la construcción. Doblar le permite obtener productos de la forma deseada y las dimensiones requeridas. El procedimiento consiste en doblar tubos rectos de paredes delgadas en un cierto ángulo y se lleva a cabo comprimiendo las capas internas y externas del metal..

Al mismo tiempo, las capas externas se estiran y alargan, mientras que las capas internas se comprimen y acortan. A lo largo de la longitud, solo permanece sin cambios la capa neutra, que se encuentra en el medio para productos simétricos, a la misma distancia de todos los lados, y para productos asimétricos pasa por el centro de gravedad..

Al doblar tuberías, no se utilizan soldaduras y otros métodos de unión, que actúan directamente sobre la estructura metálica, sin reducir la durabilidad y resistencia del producto. La fabricación de estructuras metálicas a partir de tubos doblados permite reducir el número de elementos fundidos y conexiones roscadas. La forma curva permite que el agua, el gas y otras sustancias pasen fácilmente a través de las tuberías. Además, resultará proporcionar un sellado de tuberías más confiable, lo que tiene el efecto más positivo en la vida útil del producto..

El doblado de tuberías es un proceso tecnológico bastante complicado, porque el metal se deforma durante el doblado. Sin embargo, si el metal no se dobla correctamente, pueden producirse numerosas microfisuras, por lo que las estructuras metálicas se vuelven mucho menos duraderas y fiables. El uso de elementos doblados en la construcción es muy importante, ya que el procedimiento para doblar tuberías permite producir estructuras metálicas rígidas que se distinguen por altas características ergonómicas y una apariencia atractiva..

Con el método de doblado, puede obtener canaletas, secciones de cerca, cumbreras, barandas, curvas y elementos decorativos confiables y de alta calidad que se utilizan en la construcción de una amplia variedad de objetos. El doblado manual de tuberías se lleva a cabo en estado frío y caliente con la ayuda de dispositivos especiales. Para evitar la formación de pliegues en los puntos de flexión y la ovalidad de la sección, el procedimiento se realiza mediante rellenos: aceite, arena fina seca y otras sustancias fácilmente extraíbles..

Los tubos, que tienen un diámetro de hasta 20 milímetros, se doblan en frío en una dobladora de tubos manual, que se fija a un banco de trabajo mediante una placa y un cubo. Un rodillo estacionario con una abrazadera se encuentra en el eje del cubo, que se fija en un soporte con un mango. Se acostumbra insertar un tubo a doblar entre dos rodillos de tal manera que su extremo entre en la abrazadera. Luego, gire el soporte alrededor del rodillo de plantilla estacionario con el mango hasta que el tubo se doble al ángulo requerido.

El doblado en caliente de tuberías se usa generalmente para tuberías que tienen un diámetro de más de 100 milímetros. Al doblar tuberías con un relleno, el producto se somete preliminarmente a recocido, marcado, un extremo se cierra con un tapón. Luego se llena la tubería con arena fina y seca, que se tamiza a través de un tamiz con celdillas de unos 2 milímetros, comparándola dando golpecitos sobre el producto. Cuando se calienta, la arena más fina se sinteriza y quema las paredes de la tubería. Luego de llenar la tubería con arena compactada, el segundo extremo de la tubería se tapona con un tapón de madera, el cual tiene orificios para la salida de los gases que se forman cuando la arena se calienta dentro de la tubería..

Se acostumbra calentar la tubería con un soplete o con la ayuda de la llama de un quemador de gas hasta que se forme un color rojo cereza. Cuando se sobrecalienta, la tubería se enfría al mismo color. Se recomienda que el doblado se haga con un calentamiento, porque el metal se deteriora con el recalentamiento. No se debe permitir el sobrecalentamiento de secciones de tubería individuales.

Conceptos básicos de la flexión

Un segmento doblado es un segmento que tiene una o más ramas dobladas. El doblado en un plano tiene los siguientes tipos: tramas, rollos, dobleces y grapas. Una curva es una parte que se dobla en un ángulo de 45, 60, 90 y 135 grados. A menudo se usa al girar la tubería. Aquí debe saber que cuanto mayor sea el radio de curvatura de la curva, más suave será la curva en sí..

Una parte que tiene dos partes dobladas en un ángulo de 135 grados se llama trama. La cantidad de hendidura en la construcción se llama voladizo. Estas piezas se utilizan ampliamente cuando la pieza que se va a conectar a la tubería no se encuentra en la misma superficie que la tubería. Además, el pato puede ser útil a la hora de esquivar obstáculos..

Una grapa es una pieza con tres partes dobladas. Como regla general, el ángulo central es de 90 grados y los extremos son de 135 grados. Una pieza de este tipo se utiliza normalmente cuando se pasa por alto otra tubería..

Una parte que tiene la forma de un semicírculo regular se llama rollo. Puede reemplazar dos curvas. Además, un kalach se usa a menudo para conectar dos dispositivos de calefacción, que se encuentran uno encima del otro cuando se conectan a los dispositivos..

Cada tubería tiene una superficie exterior convexa, por lo tanto, después de doblarse, el metal puede estirarse y las paredes de la tubería se adelgazan. También tenga en cuenta que el metal se encogerá en la parte cóncava de la curva. La parte menos confiable de la tubería es la costura, por lo que debe colocarse en una capa entre las líneas convexas y cóncavas de la superficie exterior de la tubería..

Esto significa que el plano que pasa por la costura y el eje de la tubería debe ser perpendicular a la superficie del pliegue. Los tubos de aluminio con un diámetro de 15 y 20 milímetros deben tener un radio de curvatura mínimo – no menos del doble del diámetro exterior del tubo, y con un diámetro de más de 25 milímetros – no menos de tres veces el diámetro exterior.

Dispositivos para doblar tubos

Para elegir el dispositivo de doblado de tubería correcto, debe tener cierta comprensión del proceso de doblado en sí y sus áreas problemáticas. También debe tener en cuenta las tareas específicas que debe realizar el equipo..

Al procesar todo tipo de tuberías, los especialistas a menudo enfrentan dificultades, por ejemplo, con la aparición de arañazos u otros defectos en la superficie, con roturas de paredes delgadas o estiramiento de la tubería, aplanamiento de una sección circular, así como con el apriete o el Aparición de perfiles ondulados en el interior. Para evitar la formación de defectos, debe elegir la herramienta adecuada.

En el mundo moderno, existen muchas opciones y herramientas de plegado diferentes con las que tenemos que lidiar. Por lo general, las tuberías se doblan en un tornillo de banco, en una abrazadera de tubería especial u otras herramientas caseras. Para doblar tubos de aluminio, puede utilizar varios tipos de dobladores de tubos, máquinas especiales o placas planas paralelas. Los dobladores de tubos más utilizados, que son muy populares en el campo de la construcción..

Pueden tener un efecto universal o especial para un tipo específico de tuberías, que tienen dimensiones y materia específicas. Como regla general, el equipo se compra inmediatamente para ciertos diámetros de tubería, de modo que la herramienta pueda funcionar durante mucho tiempo y de manera confiable. Hoy en día, el mercado está lleno de diferentes tipos de dobladoras de tubos y máquinas especiales, por lo que la selección del equipo adecuado es bastante simple..

Además, puede hacer la herramienta usted mismo o doblar tubos de aluminio sin la ayuda de un equipo especial. Es habitual clasificar los dobladores de tubos en tres categorías: manuales, semiautomáticos e hidráulicos. Cada uno de ellos tiene su propio principio de funcionamiento. Las dobladoras de tubos manuales están diseñadas para doblar fácilmente metales que tienen paredes y diámetros pequeños.

Las máquinas herramienta hidráulicas se utilizan de forma permanente, son más potentes y fiables. Las dobladoras de tubos semiautomáticas pueden incluso doblar tubos desde ambos lados al mismo tiempo. Dicha herramienta está dotada de una mayor confiabilidad y productividad, a menudo se usa para tuberías con grandes diámetros y paredes gruesas..

Con cualquier método de doblado, recuerde que la tubería se mide solo después de doblar. La medición de la tubería antes del proceso de doblado se denomina paso preparatorio. También hay herramientas especiales para cortar, procesar extremos de tuberías y su superficie, con menos frecuencia se utilizan perforación, calibración e hidroformado de tuberías..

Métodos de doblado de tubos de aluminio

Se pueden usar diferentes métodos para doblar diferentes tuberías, independientemente del costo de las tuberías de aluminio. Los métodos principales son el doblado por empuje, el doblado por laminación, el doblado por laminación y el doblado por presión. En este caso, se pueden utilizar diferentes equipos..

Flexión de empuje

La curva de empuje se utiliza para producir curvas suaves como arcos, arcos, etc. Un método similar está dotado de una restricción en el radio mínimo de la curvatura resultante, que debe ser igual a cinco a seis diámetros de la tubería empujada entre los rodillos, uno de los cuales realiza una función de desvío..

La posición del rodillo de inclinación se puede utilizar para determinar la curvatura de la sección curva resultante. La flexión por empuje es menos precisa que otros métodos, por lo que a menudo es necesario realizar pruebas de flexión para determinar las características mecánicas de un metal en particular. Este método se utiliza a menudo para tuberías con paredes delgadas de hasta 100 milímetros de diámetro..

Los tubos más grandes se doblan rodando. A menudo, la flexión de empuje se utiliza para hacer elementos decorativos como barandas, muebles, interiores, cercas y elementos similares. Normalmente, este método existe como una función independiente en las máquinas curvadoras de tubos..

Doblar rodando

El doblado por laminación se realiza en dobladoras de tubos de tres rodillos. El proceso de plegado se lleva a cabo haciendo rodar la pieza de trabajo entre tres rodillos. Todos los rodillos son accionados y mueven la pieza de trabajo. La posición de los rodillos le permite determinar la curvatura de flexión resultante..

Este método tiene una precisión aún menor, pero una ventaja importante es la posibilidad de un laminado reutilizable, que le permite acercarse gradualmente a la forma requerida del producto. La flexión rodante requiere ciertas habilidades. Este enfoque será muy conveniente al doblar piezas de trabajo que tienen una gran sección transversal..

Doblado hacia atrás

En el doblado hacia atrás, el tubo se enrolla alrededor de un rodillo con un diámetro fijo utilizando una fuerza externa. Para ello, se utiliza un rodillo móvil o una barra móvil. La tubería no debe fijarse en ningún lugar. Este método se puede utilizar en una gran cantidad de máquinas curvadoras de tubos..

El plegado por laminación se realiza sin mandril. Por lo tanto, con radios pequeños, este enfoque generalmente no se usa para evitar comprimir la tubería. Generalmente, el radio de curvatura mínimo debe ser de 2,5 o más. Además, la tubería no debe tener requisitos estrictos de ovalidad en los puntos de flexión..

Doblado por presión

El doblado por presión implica el uso de una prensa con troqueles de una determinada forma. En este caso, la tubería debe tomar una forma determinada bajo la influencia de la presión externa. Pero este método está dotado de restricciones externas, que están asociadas con el alto costo de los moldes y la extensión de las propiedades de resorte de la pieza de trabajo..

La flexión por el método de presión se utiliza cuando, además de la flexión, la tubería debe sufrir otros cambios, por ejemplo, un ligero aplanamiento. Este método se utiliza a menudo en estructuras de doblado manual que tienen una matriz doblada para un radio de tubería específico y una unidad de matriz escarpada que presiona la tubería contra ella..

En lugar de una fuerza externa, puede utilizar una interna, que se lleva a cabo mediante hidroformado. Para hacer esto, el metal debe colocarse en el molde, y el líquido debe suministrarse al interior a alta presión, lo que puede presionar la tubería contra las paredes del molde. Este método es muy preciso pero caro..

Doblar un tubo de aluminio en casa.

Doblar un tubo de aluminio no es tan fácil como conectar tubos de aluminio, pero es muy posible hacerlo. Existen muchas técnicas para doblar tubos de metal. Al doblar una tubería de cobre, primero debe rellenarse con arena para evitar grietas y otras deformaciones inadecuadas. Gracias a la arena, incluso en el punto de flexión, se mantiene la forma circular de la sección. Pero el cobre es un metal resistente, pero el aluminio es mucho más blando..

Recomendaciones para el proceso de plegado

Cuando se dobla, el aluminio tiende a estirarse y encogerse, por lo tanto, en la curva, la tubería puede agrietarse o romperse. Pero este resultado se puede prevenir. Si aplica algunas técnicas simples, puede hacer un buen trabajo con la tarea..

Ahora sabes cómo doblar un tubo de aluminio. Elegir el accesorio o método de doblado correcto es bastante sencillo, pero debe tener en cuenta el diámetro y el material del tubo que se doblará. Si utiliza el método de doblado incorrecto, el resultado puede ser muy triste: corre el riesgo de arruinar la tubería y romper la herramienta. Esperamos que los métodos anteriores lo ayuden a elegir la opción más adecuada y realizar un curvado competente de la tubería de aluminio..

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Instalación de lámpara LED

El constante aumento del coste de los recursos energéticos, la necesidad de ahorrarlos, la urgencia de preservar el medio ambiente han empujado a la humanidad a utilizar los LED como fuentes de luz. Fácil de instalar, cómodo de usar, no tiene un impacto negativo en los seres humanos y la naturaleza en general, están reemplazando gradualmente las lámparas compactas de ahorro de energía más populares recientemente..

Entonces, para comprender las ventajas de las lámparas LED, debe averiguar en qué consisten y cuál es su principio de funcionamiento..

Dispositivo de lámpara LED

La lámpara consta de un conjunto de LED que corresponden a la potencia total de la lámpara, el circuito de control y la carcasa con el reflector. Las lámparas LED para uso residencial están equipadas con una base estándar E14 o E27 para reemplazar las lámparas incandescentes convencionales. La cantidad de LED puede ser diferente: de una a varias docenas, incluidos en una cadena y conectados al circuito de control a través de una fuente de alimentación.

Dado que el LED emite una cantidad significativa de calor durante su funcionamiento, debe enfriarse. Los radiadores, a los que se conectan los LED, hacen un excelente trabajo disipando el calor. Tenga en cuenta que se debe utilizar una pasta térmica especial en el punto de contacto entre el LED y el disipador de calor, lo que garantiza una buena transferencia de calor. De lo contrario, con el sobrecalentamiento constante del LED, su vida útil se reducirá significativamente..

La foto muestra varios tipos de radiadores para LED..

Circuito de lámpara LED

Un circuito de control típico para LED en una luminaria se ve así:

Se instalan una resistencia de amortiguación y una capacitancia en la entrada; desempeñan el papel de una fuente de alimentación reductora. Además, dado que los LED se alimentan solo con corriente continua, se instala un puente de diodos que convierte la tensión alterna en corriente continua. En el diagrama que se muestra, todos los LED están conectados en serie, pero esta no es la única forma de conectarlos. Estas “bombillas” se pueden conectar en paralelo entre sí o de forma mixta, como se muestra a continuación..

Conexión en paralelo de LED. Se debe conectar una resistencia limitadora de corriente en serie a cada lámpara para proteger el LED de averías..

Conexión mixta de LED. En este caso, cada grupo de lámparas conectadas en serie se conecta en paralelo entre sí..

La desventaja de una conexión en serie es que en caso de falla de un elemento del circuito, todo el conjunto no podrá funcionar, ya que se ha formado un circuito abierto en el circuito. Si el LED no solo se quema, sino que se produce una falla, entonces el circuito no se interrumpirá, pero como el voltaje de suministro permanece sin cambios y el número de consumidores ha disminuido, todos comenzarán a funcionar con sobrecarga y, en el final, se quemará. Esto también se aplica a los esquemas de conexión mixtos. El más confiable en este caso es un circuito paralelo para conectar una lámpara LED, incluso si la mitad de las lámparas fallan, podrá continuar realizando sus funciones, aunque no con toda su potencia. Pero tales esquemas son los más costosos, por lo tanto, rara vez se usan..

Cómo montar una lámpara LED?

Gracias a la tecnología moderna y una variedad de LED que se venden en tiendas de electricidad y supermercados de construcción, no es difícil ensamblar una lámpara a partir de LED. Primero debe decidir qué tipo de iluminación es preferible para la habitación seleccionada. Por ejemplo, si se trata de un pasillo en el pasillo, entonces no es necesario instalar focos, pero será más agradable desde el punto de vista estético usar una tira de LED, que usted mismo puede montar fácilmente pegándola alrededor del perímetro del techo..

Se vende completamente listo para instalar, por un lado su extremo está cerrado con un enchufe que protege los contactos de la oxidación, y por el otro tiene cables conductores que se conectan a la fuente de alimentación de acuerdo con la polaridad. Dependiendo de la longitud de la cinta y, en consecuencia, su potencia, es necesario seleccionar una unidad de fuente de alimentación (controlador LED) que pueda alimentar toda la cadena sin sobrecargar. Se pueden colocar hasta 60 LED en un metro de dicha tira. Como regla general, elija una fuente de alimentación que tenga una potencia entre un 10% y un 15% más alta que la carga nominal. Se desaconseja cerrar estos dispositivos en nichos pequeños con ventilación limitada, ya que los controladores de LED pueden generar una cantidad significativa de calor durante su funcionamiento. Alternativamente, use fuentes de alimentación con ventilación forzada.

Si la tira de LED es bastante adecuada para el pasillo, entonces para el pasillo o el dormitorio será demasiado ineficaz como iluminación principal. Se utiliza como retroiluminación en estancias grandes, y las lámparas principales se colocan en el techo o en las paredes para un máximo confort. Al planificar la iluminación LED, debe tener en cuenta el área de la habitación, la altura de los techos, las sombras de la superficie de las paredes y, en consecuencia, la potencia de las lámparas. Cuando se compra todo el equipo, comienzan a ensamblar las lámparas..

Para hacer esto, se adjunta un LED al radiador con pasta térmica aplicada. Si el área del radiador permite la eliminación de calor de varias lámparas, se permite fijar el número nominal de LED en ella. Cómo elegir lámparas LED, los artículos en Internet describen este proceso con suficiente detalle. Lo principal a lo que hay que prestar atención es su potencia y tamaño. Por lo tanto, los LED SMD se consideran uno de los más populares. Están marcados como smd3528 / 1210, smd5050 / 5060 y smd5070 (los más potentes). Los números en las marcas de LED indican su tamaño. Por ejemplo, smd5050 es 5×5 mm y smd5070 es 5×7 mm. Debido a su pequeño tamaño, estos LED se utilizan en casi todas partes: en tiras y lámparas LED, en reglas y en otros dispositivos de iluminación..

Las lámparas LED se dividen en tipos:

  • lineal,
  • techo,
  • pared,
  • industrial,
  • focos,
  • rendimiento subacuático (para piscinas y fuentes),
  • Controladores LED (para realizar dinámicas de color, por ejemplo, en discotecas o conciertos).

Las luminarias pueden equiparse con sensores de movimiento para aumentar significativamente la vida útil de los LED, que se encienden solo cuando es necesario. Este equipo funciona muy bien en las entradas de las casas, los largos pasillos de oficinas y en otros lugares donde no es necesaria una iluminación constante..

Hay luminarias listas para usar que están equipadas con radiadores diseñados para los LED instalados en ella. Si el conocimiento para el autoensamblaje no es suficiente, puede usar soluciones listas para usar y comprar, por ejemplo, una lámpara LED para el hogar: LED ensamblados en radiadores. Están encerrados en un edificio que puede decorar cualquier apartamento..

Instalación de luminaria LED

La variedad de luminarias LED permite su uso en casi cualquier lugar, incluidas habitaciones con alta humedad. Pero las lámparas LED emiten una cantidad significativa de calor durante su trabajo, por lo que debe excluirse su instalación en la cocina encima de la encimera. Debido al calentamiento adicional y la mala disipación del calor, los LED no durarán mucho y fallarán rápidamente..

Las lámparas LED han demostrado su eficacia en salas de estar y dormitorios. Están excelentemente y sin problemas montados en cualquier superficie. Así es como, por ejemplo, se instala una lámpara LED en un techo tensado:

Guiadas por este esquema simple, tales lámparas se instalan de manera similar en techos suspendidos de placas de yeso.

Pero si en la habitación en la que se planea instalar iluminación LED, los techos son una losa de hormigón monolítica, entonces es necesario elegir lámparas de techo o colgantes..

En este caso, la fijación de la luminaria LED o su estructura suspendida se realiza directamente sobre la superficie de hormigón mediante orificios especiales en la carcasa u otros dispositivos..

Conexión de un foco LED

¡Atención! Todos los trabajos relacionados con la conexión de las luminarias a la red eléctrica deben realizarse con la tensión desconectada, para evitar descargas eléctricas.!

Por supuesto, para conectar un foco, es necesario colocar cables que transporten corriente al lugar de su instalación. Si planea instalar un techo suspendido o tensado, en este caso, el cable se tira hacia una funda de plástico corrugado, que, a su vez, se fija con soportes en el techo..

Después de colocar todos los cables e instalar los controladores LED, se monta un techo suspendido en un lugar fácil de mantener con buena ventilación. A continuación, se cortan cuidadosamente los agujeros, correspondientes al diámetro de las lámparas y se sacan con cuidado los cables, que se conectan a los terminales de la lámpara. Después de conectar la lámpara, instálela en el orificio cortado, teniendo cuidado de no romper la lámpara o dañar la película elástica del techo. Además, si hay un techo tensado en la habitación, se deben instalar anillos térmicos en la lámpara, lo que evita que la película se sobrecaliente. Pero para techos de placas de yeso, este procedimiento no es necesario..

La conexión se realiza según el diagrama:

Si el montaje de las luminarias y su conexión se realiza correctamente, entonces cuando se aplica voltaje a las fuentes de alimentación, las lámparas deben encenderse.

Cómo reemplazar una lámpara puntual en una luminaria?

Por supuesto, los fabricantes de lámparas LED afirman que sus productos tienen una gran vida útil, pero si los LED se utilizan incorrectamente, su vida útil puede reducirse significativamente y será necesario reemplazarlos..

Para reemplazar una lámpara de foco, debe:

  • apague el voltaje en la habitación o apartamento;
  • retire con cuidado el anillo de retención que sujeta el vidrio protector;
  • retire con cuidado la lámpara averiada y sustitúyala por una nueva;
  • Vuelva a colocar el vidrio y asegúrelo con el anillo de retención..

La sustitución de lámparas debe hacerse con guantes de algodón para no dañar el LED y no dejar grasa en su superficie que está en nuestros dedos..

Después de completar estas operaciones, puede aplicar voltaje y disfrutar de los resultados de su trabajo..

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Cómo instalar un interruptor de luz

La iluminación en un apartamento consta de muchos elementos diferentes, cada uno de los cuales realiza su propia función. Cualquiera de ellos merece una consideración cuidadosa, pero en este artículo me gustaría detenerme en el interruptor de luz con más detalle, es decir, sobre cómo instalar el interruptor de luz y qué se necesita para esto. De hecho, sin un interruptor, es imposible controlar la iluminación de la habitación..

Tipos de interruptores de luz

Hoy en día, se utilizan varios tipos de interruptores de luz para controlar y ajustar la iluminación: temporizadores, atenuadores, interruptores remotos y de llave. Todos difieren en diseño, capacidades y diversos grados de seguridad. Pero el dispositivo del interruptor de luz en su esencia y principio de funcionamiento es el mismo para todos los tipos..

Foto: circuito de interruptores de luz

Circuito de interruptor de luz

Atenuadores

Estos interruptores de luz están diseñados para controlar suavemente la intensidad de la luz variando la potencia. La regulación se lleva a cabo mediante un botón táctil o un botón giratorio. Anteriormente, los atenuadores solo se podían usar con lámparas incandescentes, pero hoy, gracias al desarrollo de los semiconductores, los atenuadores se instalan debajo de cualquier fuente de luz..

Temporizadores

Los temporizadores son uno de los más complejos en su diseño, rara vez se utilizan como interruptores de luz convencionales. La mayoría de las veces se pueden ver en sistemas domésticos inteligentes. Estos dispositivos electrónicos permiten programar el encendido y apagado de la luz, creando el efecto de presencia o ajustando los periodos de iluminación en el local..

Interruptores remotos

La tecnología moderna ha hecho posible crear interruptores que se controlan mediante un control remoto. Diseñados para su conveniencia, estos interruptores funcionan con prácticamente cualquier control remoto, ya sea un control remoto de TV o un centro de música. Esta función facilita la vida de las personas con discapacidad..

Interruptores basculantes

Los interruptores más comunes son los teclados. Pueden tener de una a cuatro llaves y montarse con cableado oculto o expuesto. La construcción y la conexión simples son sus principales ventajas..

Conexión del interruptor de luz

Todo el trabajo para conectar el interruptor de luz no es particularmente difícil, es suficiente cumplir con las precauciones de seguridad cuando se trabaja con electrodomésticos y poder usar la herramienta. Pero antes de conectar el interruptor de luz, debe hacer el trabajo preparatorio y comprar el interruptor en sí..

Al elegir un nuevo interruptor, en primer lugar, debe conocer una serie de puntos técnicos importantes. En primer lugar, dependiendo del tipo de cableado de la habitación, oculto o exterior, también dependerá el tipo de interruptor, que también puede ser oculto o externo (aéreo). En segundo lugar, debe conocer la intensidad y el voltaje actuales en la red doméstica para elegir el interruptor correcto. La información sobre estas características del interruptor automático se indica en el reverso del interruptor automático. Es muy importante conocer las características técnicas, ya que un interruptor seleccionado incorrectamente puede calentarse mucho y eventualmente fallar por completo, lo que está plagado de cortocircuitos e incendios. En tercer lugar, dependiendo del tipo de fuentes de luz y dispositivos de iluminación, se debe elegir un cierto tipo de interruptores..

Un punto importante que determina la secuencia y el método de conexión es el diagrama de conexión del interruptor de luz. Se crea en la etapa del proyecto de diseño y, sobre esta base, puede elegir el tipo y el tipo de interruptor. Muy a menudo, el diagrama de conexión del interruptor de luz se ve así:

Diagrama de conexión del disyuntor

Después de comprar el interruptor requerido, procedemos al trabajo preparatorio para su instalación. Antes de hacer un interruptor de luz, tendrá que marcar el lugar en la pared. Para ello, volvemos a pasar al proyecto de cableado, que indica todas las ubicaciones de instalación y las marcamos con un lápiz o rotulador en las paredes. Por lo general, los interruptores se colocan a una altura de 1 a 1,5 m del piso, junto a la entrada para que las puertas abiertas no bloqueen el acceso a ellos. Después de eso, procedemos a la instalación..

¡Importante! La instalación de interruptores y enchufes se lleva a cabo después de que se haya tendido el cableado. Por lo tanto, si se planea un reemplazo completo de los componentes eléctricos, primero es necesario colocar los cables y solo después instalar interruptores o enchufes. Si solo se lleva a cabo el reemplazo de interruptores o enchufes, los nuevos se pueden instalar en su lugar original..

Cómo conectar un interruptor de cableado abierto

Interruptor externo

Este tipo de interruptor consta de una base aislante (enchufe), un mecanismo de encendido / apagado y una tapa con un botón o llave. La instalación de dicho interruptor es la siguiente:

  • desmonte el interruptor para llegar al mecanismo y al enchufe. Para hacer esto, retire con cuidado la cubierta superior con un destornillador plano;
  • retire el mecanismo del interruptor para obtener la placa del enchufe;
  • aplicamos el zócalo en el lugar previamente marcado en la pared y marcamos los lugares donde estarán los orificios para los sujetadores. Por lo general, hay dos de ellos en el zócalo y están ubicados diagonalmente entre sí;
  • usando un taladro, perforamos agujeros y clavamos en la clavija;
  • coloque el enchufe en su lugar y fíjelo a la pared;
  • queda poner el mecanismo en su lugar y arreglarlo.

¡Importante! Todo el trabajo para conectar el interruptor debe comenzar con un corte de energía en la centralita.

Instalación de disyuntor de cableado abierto

  • arreglando el interruptor y desconectando la red, procedemos a conectar los cables. Para hacer esto, pelamos los extremos de los cables a 2 – 2.5 cm del borde y los insertamos dentro de los terminales, luego de lo cual apretamos los tornillos que fijan los cables dentro de los terminales..

¡Importante! Para saber cómo conectar el interruptor de luz correctamente, debe recordar lo siguiente. Los cables están conectados en un orden específico, y el marcado de los cables ayudará con esto: blanco o marrón es la fase, negro o azul es cero, amarillo, verde o amarillo-verde es tierra. Además, el interruptor en sí estará marcado para la conexión..

  • después de fijar los cables en los terminales, colocamos la tapa y la arreglamos. Usando un probador, verificamos la calidad de la conexión, y si todo está en orden, encendemos la electricidad en el tablero..

Interruptor de dos bandas con dos cables

Como se señaló anteriormente, los interruptores externos pueden ser de una tecla o de dos teclas. No hay nada complicado en cómo conectar un interruptor de luz de dos botones. La diferencia entre una tecla de dos teclas y una tecla está en la cantidad de cables neutrales. En un interruptor de dos balancines, hay dos de ellos, y cada uno está conectado a una tecla separada, mientras que la fase es común a todo el interruptor..

Cómo conectar un interruptor de cableado oculto

Interruptor oculto

A diferencia de los interruptores externos, los ocultos tienen un diseño ligeramente diferente. La diferencia radica en el enchufe y la tapa decorativa. El enchufe tiene la forma de un cuenco, en el que se coloca todo el mecanismo del interruptor. Y la cubierta decorativa está hecha en forma de marco o panel pequeño. El método de instalación también es diferente..

Tipos de enchufes para interruptores ocultos

¡Importante! El interruptor de encendido / apagado y el enchufe ocultos se venden por separado. Además, hay varios enchufes para paneles de yeso y paredes de ladrillo y hormigón. Tenga esto en cuenta al comprar.

Conectar este tipo de interruptor requerirá un poco más de esfuerzo y tiempo. La razón radica en la necesidad de cincelar las paredes y cortar un nicho bastante grande para el zócalo. Por supuesto, estas acciones deberán realizarse solo si no hay luces estroboscópicas y nichos prefabricados. Pero para hacerlos desde cero, se realizan los siguientes pasos:

  • corte un nicho redondo grande en la pared en el lugar marcado para el interruptor. Esto se puede hacer usando un accesorio especial para un taladro o perforador: una corona. Las boquillas en sí vienen en diferentes diámetros, pero para nuestros propósitos es adecuada una corona, que es un poco más grande que el enchufe del interruptor;

¡Importante! Antes de conectar un interruptor de luz doble con cableado oculto, es necesario cortar dos orificios en la pared con una corona de antemano y conectarlos. El resultado será un nicho continuo en el que puede colocar un enchufe doble especial..

  • los cables al interruptor se colocan a lo largo de las ranuras, que se perforan a través de la pared de antemano con un perforador;
  • ahora colocamos el zócalo en su lugar y colocamos el cableado dentro del zócalo a través de un orificio especial. En una pared de hormigón o ladrillo, puede fijar la caja en el interior con yeso. En paneles de yeso, la caja de enchufe se fija con dos tornillos autorroscantes, atornillándolos por completo, se fijan soportes especiales que la mantienen en su lugar;

¡Importante! Si el interruptor se reemplaza en una habitación donde el cableado está completamente cableado y conectado a la red, en primer lugar, es necesario desenergizar todo. Solo entonces podrá iniciar el trabajo de instalación..

Instalación de bases de enchufe para interruptores.

  • Al fijar el enchufe y colocar los cables en él, puede instalar el interruptor. Para hacer esto, deberá desmontarlo parcialmente, es decir, quitar la cubierta decorativa y las llaves. Esto se puede hacer con un destornillador plano, metiendo con cuidado una de las llaves. Quitándolo, puede quitar todo lo demás. Como resultado, solo debe permanecer el mecanismo en sí con una placa de montaje de metal;
  • ahora conectamos los cables al interruptor. Esto se hace de la misma manera que con un interruptor externo. Pero hay una diferencia. En el caso del externo, los cables se cortaron estrictamente debajo del interruptor. Para un interruptor oculto, es necesario dejar un pequeño margen de unos 10 cm, y solo entonces pelar los extremos;
  • Una vez conectados los cables, colóquelos con cuidado dentro de la caja de enchufe e instale el mecanismo del interruptor en su lugar. Luego lo arreglamos por dentro;

Conexión de un interruptor oculto con tornillos autorroscantes

¡Importante! Los interruptores se venden en el mercado con dos montajes diferentes. En el primer caso, la fijación se realiza mediante dos espaciadores, que se separan apretando los tornillos de fijación. En el segundo, con la ayuda de dos tornillos autorroscantes, que se atornillan directamente en el zócalo de plástico.

Instalación de un interruptor oculto con espaciadores

  • Una vez arreglado el mecanismo del interruptor, verificamos la calidad y la corrección de la conexión con un probador, y si todo está en orden, colocamos el marco decorativo y colocamos las llaves en su lugar. Entonces aplicamos voltaje.

La instalación de interruptores es uno de los trabajos eléctricos más sencillos. Su implementación no requiere habilidades especiales, pero tampoco se debe permitir la negligencia. Si nunca ha hecho algo así, es mejor ir a lo seguro y ponerse en contacto con un especialista..

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Cómo elegir y conectar un atenuador

Una combinación armoniosa de funcionalidad impecable y diseño sobrio, una variedad de colores y formas lacónicas, confiabilidad y una nueva visión económica del mundo: estas son las pocas características que caracterizan a los atenuadores modernos.

¿Para qué sirve un atenuador?

Atenuador (atenuador) es un dispositivo especial que se monta en lugar de un interruptor y se utiliza para controlar dispositivos de iluminación y regular el flujo de luz de suave y tenue a la más brillante.

El dispositivo se desarrolló por primera vez en los años 90 del siglo XIX para Granville Woods y se utilizó para oscurecer lentamente la iluminación artificial en un teatro. Los atenuadores modernos, además de las funciones tradicionales de controlar la fuente de luz y cambiar su intensidad, están dotados de muchas funciones útiles adicionales:

  • apagado automático por temporizador,
  • control por voz o acústico,
  • imitación de presencia,
  • control remoto,
  • conexión al sistema de “casa inteligente”.

Entonces, entre las razones por las que se instala un atenuador en una habitación, hay varias principales:

Sin lugar a dudas, tales características de los atenuadores son tan atractivas que los artesanos del hogar las crean por su cuenta y las combinan con éxito con el estilo de sus locales..

Tipos de atenuador

Dependiendo de la potencia y el tipo de fuente de luz, se acostumbra distinguir entre tres tipos principales de atenuadores modernos:

Entonces, en primer lugar, al comprar un atenuador, debe partir de las lámparas para las que se diseñará y cuál es la carga total que puede soportar. Los expertos recomiendan comprar un atenuador que tenga una gran reserva de energía por si acaso..

Dependiendo del método de control, se asigna una categoría separada reguladores táctiles, giratorios y de empuje. La principal diferencia dispositivo táctil (atenuador viko) es la capacidad de ajustar el flujo luminoso con un toque apenas perceptible en un área determinada del botón. Un dispositivo tan perfecto puede equiparse con un receptor de infrarrojos para control remoto..

Cabe señalar que ciertos modelos permiten el control simultáneo de varias fuentes de luz independientes. Los reguladores táctiles equipados con dos botones se utilizan para controlar varios tipos de lámparas. En este caso, la regulación de la intensidad del flujo luminoso se realiza mediante dos botones independientes entre sí..

Atenuador giratorio asume una ligera rotación del elemento de pivote, atenuador de empuje hacia abajo – múltiples pulsaciones de teclas.

Conexión de atenuador

El circuito de atenuación, así como su conexión, es increíblemente simple. Al igual que los interruptores estándar, se instalan en una caja posterior. La única condición importante para una conexión correcta y segura es la necesidad de conectar los terminales a la fase y a la carga..

Antes de que se encienda la lámpara, el triac debe pasar una corriente a través de sí mismo. Y esto sucederá solo si aparece un cierto voltaje entre los electrodos G y A1. Cuando se produce una onda positiva, el condensador se carga a través del potenciómetro R, cuyo valor determina la tasa de carga. Cuando se alcanza un valor dado del voltaje a través del capacitor, suficiente para abrir el dinistor y el triac, este último se abre. En otras palabras, la resistencia se vuelve lo suficientemente baja y la fuente de luz se quemará hasta el final de la media onda..

Lo mismo ocurre con la media onda negativa. Dado que el triac y el diac son dispositivos equilibrados, no importa dónde fluya la corriente. Resulta que en condiciones de carga activa, el voltaje parece “tocones” sucesivos de medias ondas negativas y positivas, cuya frecuencia es de 100 Hz..

El diagrama de conexión del atenuador no requiere el uso de piezas especiales y asume el uso de triacs, independientemente de la potencia de carga. En este caso, la tensión debe ser de al menos 400 V, ya que la tensión instantánea en la red puede ser de 350 V. La magnitud de las resistencias y condensadores es determinante para los puntos de encendido inicial y final, así como el grado de fiabilidad. de la fuente de luz.

Formas de usar atenuadores

Los expertos identifican dos formas de utilizar el atenuador: soltero y grupo.

Atenuador único se puede utilizar tanto para una luminaria como para varias fuentes de luz combinadas en un grupo común. Por ejemplo, usando el control remoto, puede cambiar el modo de brillo de la iluminación de varias lámparas. En este caso, los centros que controlan los atenuadores se combinan en un esquema, que incluye de 2 a 6 zonas. Si comprende las complejidades y los detalles del proceso de conexión del atenuador y sabe cómo ajustar correctamente la intensidad de los flujos de luz desde un control remoto, entonces puede realizar la zonificación de luz de su hogar de forma independiente..

Si necesita que la fuente de luz simplemente se encienda y apague, puede usar regulador de intensidad. Al mismo tiempo, se logrará funcionalidad y conveniencia, así como una regulación suave de la intensidad de la luz gracias al atenuador de paso..

Además, los atenuadores se utilizan en la práctica para crear una luz de fondo eficaz contra el fondo general de la luz principal. El uso de esta técnica le permite resaltar ciertos elementos decorativos en el interior. Por ejemplo, un atenuador enfatizará los contornos de su pintura favorita en la pared o en un área con un lujoso jarrón de piso, transformando visualmente el espacio. La funcionalidad impecable y el diseño cuidadoso, la armonía de formas y una paleta de tonos suaves le permiten encajar perfectamente el atenuador en el concepto moderno de arquitectura..

Algunos puntos importantes o dificultades del uso de atenuadores

1. No cargue atenuadores con lámparas de bajo consumo, de lo contrario corre el riesgo de incurrir en costos adicionales. Por lo tanto, una vez establecida la conexión, reducirá el período de funcionamiento de la lámpara a 100-150 horas, y el atenuador no funcionará por mucho más tiempo debido a la sobrecarga constante..

Por supuesto, hay excepciones para cada regla. En este caso, se les puede atribuir las lámparas del fabricante polaco Godiva: comienzan con un 15% de brillo, pero su costo fluctúa en el nivel de 20 a 25 euros. Sí, y los dispositivos con un corte de fase utilizados para tales fuentes de luz, por supuesto, están disponibles: atenuador Legrand, Jung, Gira y otros, mientras que su precio también es bastante alto.

2. El trabajo de los atenuadores está asociado con una carga mínima: hasta 40 vatios. Una disminución de la carga, provocada, por ejemplo, por un fallo de una bombilla, puede ir acompañada de un parpadeo de la carga con una frecuencia de hasta 50 Hz. Una disminución más significativa en la carga conduce a la activación del sistema de protección del dispositivo y, en una situación crítica, a la avería del atenuador.

3. Los atenuadores son bastante críticos para las condiciones de temperatura en la habitación. Si la temperatura supera los 25 ° C, se debe prestar especial atención al funcionamiento del dispositivo, ya que el atenuador puede fallar fácilmente si se sobrecalienta. No exceda la carga permitida de un dispositivo en particular, los expertos en este caso recomiendan agregar amplificadores de potencia.

4. Y un punto más importante: utilice el dimmer exclusivamente con el tipo de carga para el que está diseñado y no conecte cargas capacitivas e inductivas al mismo tiempo, esto amenaza con dañar los dispositivos!

Video de Youtube

El video te dirá en detalle qué es un atenuador y para qué está destinado..

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Limpieza del aire acondicionado con sus propias manos

Habiéndose convertido en una parte integral de la vida cotidiana de la familia promedio, los acondicionadores de aire hacen frente de manera efectiva al calor del verano, llenando la casa con un frescor vigorizante y calentando la habitación durante la estación fría. El funcionamiento sin problemas y a largo plazo de cualquier modelo de aire acondicionado se basa en un mantenimiento regular y competente, así como en una limpieza a fondo de una posible contaminación..

Contenido:

Contaminación del aire acondicionado: causas y consecuencias de la formación.

El funcionamiento diario del aire acondicionado está asociado con el movimiento de grandes volúmenes de aire sin tratar, que contaminan las unidades exteriores y exteriores del dispositivo y provocan un olor y ruido desagradables durante el funcionamiento. Además, las unidades de aire acondicionado están constantemente en contacto con la humedad condensada, lo que significa que la limpieza oportuna y los trabajos preventivos, realizados de forma independiente y con la asistencia de especialistas, deben ser regulares y obligatorios..

Cómo realizar correctamente la desinfección paso a paso del aire acondicionado por su cuenta, se lo contaremos en detalle en este artículo..

A diferencia del funcionamiento de otros electrodomésticos, ya sea un televisor o un horno microondas, todos los cambios en el funcionamiento del aire acondicionado son sutiles y tienden a acumularse gradualmente. Sin embargo, habiendo alcanzado un nivel crítico, afectan negativamente la calidad del enfriamiento / calentamiento del aire en la habitación..

Entre los factores que afectan directamente el nivel de desgaste del aire acondicionado y el grado de contaminación, podemos destacar con seguridad:

Se sabe que los acondicionadores de aire instalados en los locales de los pisos superiores (pisos 12-15) “tragan” mucho menos polvo, ya que aquí su concentración alcanza su mínimo. La mayor cantidad de polvo se observa cerca de carreteras, plantas industriales y sitios de construcción. Es imposible no recordar la pelusa de álamo, el peor enemigo de los aires acondicionados domésticos: las partículas más pequeñas se acumulan en la unidad exterior en las aletas del radiador, lo que reduce la eficiencia del intercambio de calor entre el aire enfriado y el freón en el sistema. En este caso, la no limpieza de las unidades de aire acondicionado puede provocar un aumento de la temperatura del freón, un aumento significativo de la carga en el compresor, lo que significa que el dispositivo comienza a funcionar por desgaste..

Un argumento muy convincente a favor de realizar un trabajo preventivo exhaustivo es el hecho de que un filtro obstruido es el hábitat más popular para las garrapatas y otros parásitos..

Y finalmente, la última razón para la limpieza oportuna de los acondicionadores de aire domésticos puede ser la formación de moho y hongos peligrosos. Por lo tanto, un bloque de sumidero especial del dispositivo, junto con el exceso de humedad, contiene polvo y partículas de suciedad que se lavan del radiador. Esto puede conducir a la formación de obstrucciones persistentes en la tubería de drenaje, a través de las cuales debe drenar el condensado. Los bloqueos que aparecen retrasarán la descarga de agua condensada en el alcantarillado; ahora se acumulará en la superficie de la unidad exterior y saldrá por todas las posibles aberturas del equipo operativo. El aumento del nivel de humedad crea condiciones favorables para la rápida multiplicación de microorganismos y hongos peligrosos para la salud. Como resultado de un crecimiento tan rápido, el aire está literalmente saturado de un moho fétido..

Entonces, si después de varios años de funcionamiento continuo e ininterrumpido del aire acondicionado, nota:

entonces debe limpiar rápidamente el aire acondicionado con sus propias manos o utilizar los servicios de especialistas que limpian el aire acondicionado a un costo aceptable..

Método y frecuencia de limpieza del aire acondicionado.

Para limpiar el aire consumido, todos los modelos de acondicionadores de aire están equipados con un potente sistema de filtración, cuya obstrucción conduce a una disminución en el rendimiento del dispositivo y un aumento en su consumo de energía, que en el futuro afectará negativamente el período de funcionamiento. del aire acondicionado.

Estas consecuencias desagradables pueden evitarse si toma regularmente medidas preventivas para limpiar la unidad interior y exterior del acondicionador de aire. Esto debe hacerse al menos 2 veces al año:

  • antes del inicio de la operación en la primavera;
  • en los meses de otoño antes de cambiar al modo fuera de temporada.

Cuidando cuidadosamente el aire acondicionado, le permitirá desarrollar completamente su recurso, y esto es de 7 a 12 años, sin pasar por la necesidad de reparaciones adicionales..

Por lo tanto, el acondicionador de aire combina una unidad exterior e interior, que necesitan urgentemente una limpieza completa y oportuna..

Limpieza de la unidad interior del aire acondicionado doméstico

Muy a menudo, el bloque interno del sistema dividido necesita una limpieza a fondo. Visualmente, el filtro de la unidad interior se asemeja a una malla fina ubicada debajo del panel frontal del dispositivo a través del cual el flujo de aire ingresa al dispositivo. Al capturar las partículas de polvo más pequeñas del aire, el sistema de filtración protege de manera confiable tanto la carcasa como los elementos individuales del aire acondicionado, en particular, el radiador.

Para comenzar, abra la tapa superior del dispositivo, retire los filtros de aire superiores y sumérjalos durante unos minutos en agua tibia con jabón hasta que la suciedad y la grasa se eliminen de la malla del filtro. El siguiente paso será limpiar el ventilador giratorio, que es un rodillo especial que impulsa el flujo de aire frío del aire acondicionado doméstico a la habitación. En el proceso de trabajo, se acumulan depósitos aceitosos y polvo en las cuchillas, por lo que si no ha prestado atención a la limpieza del rodillo durante mucho tiempo, lo más probable es que las cuchillas estén obstruidas y prácticamente no capturen aire, y esto conduce a una disminución de la eficiencia.

¿Cómo se limpian las cuchillas? Para una limpieza eficaz, aplique agua jabonosa a las aspas y luego de unos minutos encienda el acondicionador de aire, luego de cubrir el piso con una película, ya que la suciedad saldrá volando por la salida..

Después de unos minutos de funcionamiento, apague el aire acondicionado y termine de limpiar las cuchillas con un cepillo humedecido en agua jabonosa hasta eliminar toda la suciedad..

El último paso es limpiar los orificios de ventilación ubicados en la cubierta superior. A través de estos orificios, el flujo de aire se dirige hacia la unidad interior. Esto completa la limpieza y el mantenimiento de la unidad interior..

Se recomienda lavar el filtro de la unidad interior al menos una vez cada 2-3 semanas. Sin embargo, si el dispositivo interactúa con aire suficientemente contaminado, el lavado se realiza con más frecuencia, porque el filtro debe permanecer siempre limpio..

No cuidar el filtro de la unidad interior puede provocar:

Limpieza del filtro del aire acondicionado

Trabajando en un efecto estático, los filtros de aire de la unidad interior del sistema split deben limpiarse al menos una vez a la semana, ya que incluso una pequeña cantidad de polvo o obstrucciones interferirá seriamente con el funcionamiento normal de los filtros..

Debe decirse que la reparación de la garantía no incluye el mantenimiento del sistema de filtración del aire acondicionado, por lo que debe hacerlo usted mismo..

Limpieza del intercambiador de calor en la unidad interior del acondicionador de aire

El mantenimiento y limpieza del intercambiador de calor se realiza al menos una vez al año, para ello se realiza la siguiente secuencia de acciones:

Control de la fuga estandarizada de freón

El funcionamiento normal del aire acondicionado permite una fuga de freón de hasta un 6-8%, lo que ocurre debido a un método especial de conexión de las tuberías del sistema dividido. Para evitar una caída crítica en el nivel de fugas de freón, debe repostar periódicamente el freón, pero esto requerirá equipo especializado, habilidades y experiencia de especialistas. Cabe señalar que la fuga de freón puede afectar el modo de funcionamiento del aire acondicionado..

Entre los signos de una fuga de freón se encuentran:

Todas las medidas anteriores para limpiar el aire acondicionado, si lo desea, puede realizarlas usted mismo o puede utilizar los servicios de una empresa especializada cuyos empleados:

  • poseer equipo y herramientas profesionales,
  • podrá limpiar de manera competente la unidad interior del acondicionador de aire,
  • realizar el mantenimiento preventivo de la unidad exterior,
  • Examinar el estado del sistema de drenaje y el radiador.,
  • eliminar averías,
  • repostar el aire acondicionado con freón.

En su trabajo, los artesanos utilizan compuestos especiales y reactivos químicos para eliminar todo tipo de contaminantes..

Limpieza automática del aire acondicionado.

Los modelos modernos de aires acondicionados domésticos de hoy en día están equipados con funciones adicionales que garantizan el funcionamiento ininterrumpido del equipo y realizan una limpieza automática. El principio principal de su funcionamiento es el movimiento inactivo de los flujos de aire a través del sistema para secar el intercambiador de calor y los elementos internos del aire acondicionado..

Algunos modelos utilizan purificación de aire iónica: gracias a un dispositivo especial, los iones de oxígeno o nitrógeno se unen a las partículas de polvo y las cargan. Estas micropartículas cargadas son capturadas fácilmente por el colector de polvo. Otros modelos utilizan neblina ionizada, un sistema de ionización de aire y filtración de múltiples etapas para eliminar los olores desagradables.

Pero si el aire acondicionado está equipado con un sensor táctil incorporado, entonces el equipo controlará de forma independiente la composición del aire y comenzará el sistema de autolimpieza en el momento adecuado. Por supuesto, estas funciones útiles facilitan la vida humana, ya que proporcionan una purificación de alta calidad del aire que pasa, pero debe comprender que ningún equipo puede quitar el filtro de la unidad interior y enjuagarlo con agua..

Preparación estacional del aire acondicionado.

1. Preparando un sistema dividido para la temporada de verano. Antes del inicio de la temporada de verano, los expertos recomiendan limpiar el evaporador del aire acondicionado y el intercambiador de calor de la unidad exterior, así como verificar el funcionamiento del dispositivo en todos los modos. Cabe recordar que este conjunto de trabajos no está incluido en el servicio de garantía, por lo que se realizan de forma independiente o con la asistencia de un maestro altamente especializado..

2. Preparando el aire acondicionado para el invierno. Muchos fabricantes ofrecen modelos de aire acondicionado que no están diseñados para funcionar en condiciones climáticas adversas. El régimen de temperatura promedio de este tipo de sistema dividido es de –3 ° С. Las temperaturas más bajas dificultan mucho el funcionamiento del compresor y pueden provocar la formación de hielo en el sistema de drenaje. El bloque de hielo formado puede provocar la acumulación de condensado, que, de 30 a 40 minutos después de que el dispositivo comience a funcionar en modo de refrigeración, saldrá de la unidad interior..

Absolutamente cualquier acondicionador de aire puede prepararse o adaptarse para funcionar en invierno. Al mismo tiempo, la adaptación implica la integración de un dispositivo especial encargado de calentar el cárter del compresor y el mecanismo de regulación de la velocidad de la unidad exterior. Es posible la instalación de drenaje “caliente”. El modelo de aire acondicionado adaptado de esta manera funcionará todo el año.

Limpieza del aire acondicionado: consejos y trucos.

1. Utilice agentes de limpieza especiales para acondicionadores de aire:

  • un cepillo especial: un peine con boquillas para un radiador-condensador;
  • spray limpiador de acción antiséptica para sistemas split, eliminando eficazmente grasas y otros depósitos y líquidos para la limpieza del aire acondicionado;
  • tejido suave y muy absorbente para escurrir la suciedad durante el lavado;
  • agua y jabón a temperatura ambiente para limpiar filtros.

Un cepillo especial elimina eficazmente el polvo, la pelusa de los árboles, los insectos y otros desechos pequeños del radiador del dispositivo. Los dientes de la superficie de trabajo encajan libremente entre la junta del radiador sin dañarla. Las aletas del radiador dañadas pueden afectar el paso del aire a través de él y el refrigerante (freón) no podrá enfriarse a los valores de diseño. Esto significa que la presencia de un pincel y la precisión del maestro en este asunto no serán superfluas..

Al comprar, preste atención a los cepillos con accesorios extraíbles: son compactos y le permiten limpiar eficazmente los residuos de las láminas..

Cuando haya terminado de limpiar el sistema de filtración del aire acondicionado, use un aerosol para limpiar el sistema split. Al poseer un efecto desinfectante y desinfectante, un agente especial hará frente perfectamente a los depósitos de grasa, las resinas y el alquitrán..

Antes de realizar la limpieza antibacteriana del acondicionador de aire, extienda un paño debajo del dispositivo y rocíe el contenido en el radiador del acondicionador de aire hasta que gotee sobre el piso. Repita el procedimiento después de unos minutos. Utilice un paño suave para eliminar el compuesto aplicado del cuerpo y los tubos..

Recuerde: ¡no limpie el radiador! Sin darse cuenta, puede atascar las rejas del arado o estropear el embalaje, dejar que el exceso de rociado se escurra por sí solo..

2. el mantenimiento de la unidad exterior requiere calificaciones y habilidades especiales, y el acceso a la unidad desde la ventana o balcón es muy difícil e inseguro;

3. después de la compra e instalación del acondicionador de aire, participar en la celebración de un contrato de servicio;

4. confíe las primeras 2-3 limpiezas de la unidad interior del aire acondicionado a especialistas; ellos la limpiarán con un generador de vapor, y su experiencia y conocimientos pueden serle útiles en el futuro;

5.Cuando aparezcan los primeros signos de funcionamiento inestable del dispositivo, apáguelo y comuníquese con el centro de servicio, cuyos empleados limpiarán el aire acondicionado a un precio asequible..

Entre estos signos se encuentran:

  • escarcha en tuberías de cobre;
  • flujo de agua desde la unidad interior del acondicionador de aire;
  • el enfriamiento por aire se ha deteriorado significativamente;
  • El funcionamiento del sistema dividido se acompaña de crepitaciones u otros sonidos sospechosos..

6. no conectarse a los equipos de red sin un complejo de adaptación para bajas temperaturas a temperaturas negativas;

7.Siga todas las reglas de operación y consejos sobre el cuidado del aire acondicionado, y le servirá durante muchos años..

Limpiar el aire acondicionado usted mismo: video

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Gato hidráulico de bricolaje

Desde la antigüedad, las personas se han enfrentado a los problemas de levantar una gran carga a una altura, por esto, muchas personas generalmente estaban involucradas y se erigieron estructuras voluminosas, que no siempre tenían súper fuerza y, por lo tanto, a menudo se rompían, provocando a los humanos. damnificados. Apareció una salida a la situación con la invención de una máquina como un gato hidráulico, que todavía se usa ampliamente en la actualidad. Una instalación de este tipo, a diferencia de los cabrestantes, tiene una mayor fiabilidad y es capaz de levantar grandes cargas a menores costes..

Contenido:

Propósito del gato hidráulico

Hoy en día es imposible imaginar la realización de trabajos de reparación en un automóvil, ya sea una reparación de suspensión o un cambio de rueda, sin el uso de gatos, mecanismos especiales que están diseñados para levantar una carga pesada y fijarla a la altura requerida. Los más efectivos son los gatos hidráulicos, donde la fuerza de trabajo se crea utilizando aceite hidráulico y un pistón..

Los primeros gatos mecánicos aparecieron en la antigüedad. Y la idea de crear un esquema de gato hidráulico específicamente para un automóvil surgió involuntariamente. El reparador Peter Lunati espió esta idea en una peluquería, sorprendido de lo fácil que es para un peluquero arreglar una silla hidráulica a cierta altura. En 1925, se fabricó una sofisticada plataforma elevadora con un puntal hidráulico para un automóvil..

Los gatos hidráulicos difieren en la capacidad de carga, que varía de uno a varios cientos de toneladas, lo que permite su uso en la reparación de camiones y otros equipos pesados..

Los pesos utilizados son cuerpos de máquinas o pisos, losas de cimentación y columnas. Dependiendo del propósito de la aplicación, dicho equipo tiene diferentes dimensiones y diseño..

Se utiliza un gato hidráulico para mover, levantar y asegurar cargas. El dispositivo se utiliza en el campo de la cerrajería general y el montaje de neumáticos, y también es indispensable cuando se prepara un automóvil para un viaje largo para crear un equilibrio: la rueda se retira con un gato y se equilibra con un equipo especial..

Los gatos hidráulicos modernos se utilizan ampliamente no solo en estaciones de servicio y servicios de automóviles. Se utilizan con éxito en refinerías de petróleo, plantas de energía y otros complejos industriales. El más alto nivel de productividad y facilidad de operación permitió que esta tecnología se introdujera en el entorno doméstico, por lo que muchos propietarios tienen un gato hidráulico en su garaje..

Este equipo es capaz de trabajar en planos horizontales y verticales, por lo que es ampliamente utilizado en sitios de construcción y montaje y para tensar estructuras de refuerzo de hormigón armado pretensado..

Diseño de gato hidráulico

Los elementos del cojinete principal de un gato hidráulico son el cuerpo, el fluido de trabajo, generalmente aceite, y el pistón retráctil. El gato hidráulico tiene un cuerpo largo o corto, que está hecho de acero templado. El cuerpo realiza las siguientes funciones: actúa como un cilindro guía para el pistón y es un depósito para el aceite de trabajo.

Un tornillo con un talón de elevación se atornilla en el émbolo, desenroscando el tornillo, por lo tanto, si es necesario, es posible aumentar la altura máxima de elevación. Este tipo de gato está equipado con una bomba hidráulica con accionamiento manual, de pie o neumático. El dispositivo de gato hidráulico está equipado con válvulas de seguridad y otros dispositivos para crear una operación prolongada sin problemas.

El mecanismo de elevación y el cilindro hidráulico retráctil, que se eleva mediante una plataforma especial, se encuentran en los orificios del cuerpo. El descenso se realiza girando el mango en forma de T. El equipo cuenta con ruedas de poliamida que dotan al gato de maniobrabilidad. El cuerpo del campo de tiro extendido se utiliza principalmente para trabajar con autobuses y vehículos pesados..

Cómo funciona el gato hidráulico

Cualquier gato hidráulico funciona de acuerdo con los principios de comunicación de vasos usando un líquido. Antes del trabajo, es necesario colocar el gato sobre una superficie sólida plana debajo del automóvil y presionar la palanca con la válvula cerrada hasta que la máquina se eleve a la altura requerida. El descenso del coche se realiza abriendo suavemente la válvula del aparato en sentido antihorario.

El aceite hidráulico de trabajo se bombea mediante una bomba de accionamiento mediante una palanca. El líquido entra en el cilindro a través de la válvula y lo expulsa. El reflujo de líquido se evitará mediante válvulas: suministro y succión. Para bajar el gato hacia atrás, es necesario abrir la válvula de la bomba, luego el aceite fluirá desde el cilindro de regreso a la bomba..

La presencia de una rosca en el cuerpo del gato, que está protegido por una cubierta antipolvo, roscas en el vástago y orificios roscados en la base garantizan el uso y funcionamiento ilimitados de los gatos hidráulicos para engarzar, sujetar y doblar. El soporte de alta resistencia, que está hecho de acero endurecido y montado en el vástago, puede proteger el gato hidráulico de daños. La superficie de apoyo ranurada evita el deslizamiento de pesos. La fuerza de los gatos hidráulicos está regulada por el manómetro incorporado.

Ventajas y desventajas de los gatos hidráulicos.

Los gatos hidráulicos se encuentran entre los menos pretenciosos por toda su potencia. Una característica importante de la hidráulica es un material de trabajo incompresible. Por lo tanto, la suavidad de bajar y levantar, fijar la carga a la altura deseada y la precisión de frenado. Los gatos hidráulicos demuestran un alto nivel de eficiencia, hasta un 80% y una capacidad de elevación significativa, hasta 200 toneladas con poco esfuerzo debido a la gran relación de transmisión entre las superficies transversales del émbolo de la bomba y el cilindro..

Pero los gatos hidráulicos tienen una elevación inicial mucho mayor que los modelos mecánicos. Otra dificultad es la imposibilidad de un control preciso de la altura de descenso. Para mantener el gato en funcionamiento, es necesario monitorear constantemente el nivel de aceite, controlar la estanqueidad de las válvulas y los sellos de aceite. Dichos gatos pueden transportarse y almacenarse exclusivamente en posición vertical, ya que de lo contrario el líquido puede escaparse del tanque..

Las desventajas de los gatos hidráulicos se derivan de las ventajas. Son relativamente lentos: un ciclo de bombeo corresponde a una elevación no demasiado alta. Las desventajas incluyen un gran peso y tamaño, un alto costo del gato hidráulico y un recorrido corto para los modelos de un solo émbolo. Además, estas herramientas suelen tener averías y fallos de funcionamiento más graves que los dispositivos mecánicos..

Clasificación de gatos hidráulicos

Hay varios tipos de gatos hidráulicos..

Gatos hidráulicos de botella

El diseño del gato hidráulico de botella (vertical) es el más simple. El alcance de uso de dichos gatos es bastante amplio debido a la gran variedad de pesos de elevación, de 2 a 100 toneladas. Las “botellas” se utilizan en camiones. Además de las principales ventajas de un gato hidráulico, los modelos verticales tienen varias más: versatilidad de uso, compacidad y una gran área de apoyo..

Hay gatos de botella de varilla simple y doble. El dispositivo hidráulico de un solo vástago se distingue por su simplicidad de diseño y facilidad de operación, lo que amplía el alcance de su uso y le permite realizar trabajos de cualquier complejidad: instalación y desmantelamiento en ingeniería mecánica, construcción, reparación de automóviles, vagón de ferrocarril. ruedas, uso de una prensa, dobladora de tubos, cortatubos y herramientas similares como unidad de potencia.

El gato telescópico de doble varilla tiene un diseño similar al aparato de botella, el principio de funcionamiento del gato hidráulico tipo botella se basa en el uso de varias varillas de trabajo. El pistón está en la base del gato telescópico. Se puede aplicar de forma horizontal y vertical. Es compacto y se adapta a la mayoría de las máquinas. La elevación se realiza mediante un brazo de elevación impulsado por un cilindro hidráulico..

Gatos rodantes

El gato rodante funciona según el mismo principio que el gato de botella, pero con la diferencia de que el eje del cilindro de trabajo no está ubicado en el eje vertical, además, el pistón no está directamente alineado con el pick-up y la palanca de elevación está activado. Esta unidad se llama carro porque es un carro sobre ruedas que puede rodar sobre una superficie plana. Al levantar el pick-up y la palanca, el gato “se enrolla” o se mueve debajo de la carga.

Dicho gato se pone en movimiento con el mismo giro de la palanca que en los modelos de botella, se baja de la misma manera: girando el tornillo de la válvula. Si es necesario bajar la carga, es necesario colocar el mango tubular en el tornillo de la válvula, después de lo cual la partición entrará en la ranura de este tornillo. Al girar el mango alrededor de su eje, el usuario también gira el tornillo, respectivamente, aliviando la presión en el cilindro de trabajo y bajando el peso a la altura requerida..

La mayoría de las veces, se puede encontrar un gato rodante en una estación de montaje de neumáticos, ya que es ideal para levantar un lado de la máquina, es lo suficientemente rápido para trabajar e instalar. Las desventajas de tal diseño se derivan del nombre: un gato rodante necesita una superficie sólida plana, concreto o asfalto para funcionar. Además, el tamaño y el peso considerables dificultan el transporte de la unidad en un automóvil..

Los gatos rodantes se clasifican por propósito, como en la foto de los gatos hidráulicos:

  • Para uso personal de los automovilistas, capacidad de carga de hasta 3 toneladas;
  • Para servicios de automóviles y talleres de llantas, con una capacidad de carga de hasta 4 toneladas y con la presencia de pedales de pre-elevación para alcanzar instantáneamente la altura de recogida requerida;
  • Para el servicio de máquinas pesadas y vehículos especiales (carretillas elevadoras), con una capacidad de elevación de hasta 20 toneladas y con la presencia de pedales de pre-elevación y un travesaño deslizante, que está diseñado para levantar un lado de la máquina..

Los gatos de transmisión están equipados con un bastidor oscilante especial. Aquí es donde la suavidad y precisión de los gatos hidráulicos se muestran en todo su esplendor. La caja de cambios del automóvil, que se monta o desmonta, se puede fijar con precisión en un plano horizontal o vertical en la posición deseada..

Híbridos hidráulicos

Los gatos de dos niveles se necesitan principalmente en los servicios de automóviles, donde funcionan con diferentes automóviles. Las características de este dispositivo incluyen dos plataformas elevadoras. El dibujo de un gato hidráulico de dos niveles en su conjunto es un híbrido de un gato rodante y uno de botella. Para ser más precisos, se utiliza un gato de dos niveles a una altura de 65 a 375 milímetros del suelo como un gato rodante y a una altura de 375 a 687 milímetros como uno telescópico. Cuando se trabaja con el mecanismo de elevación, se utilizan una palanca de mano y un pedal..

El gato neumohidráulico combina hidráulica y neumática. Puede fabricarse en una solución rodante y tiene una capacidad de elevación de 2 a 80 toneladas. La altura de recogida inicial es baja. Se utiliza exclusivamente como equipamiento para un servicio de coche..

Gatos de gancho

Los gatos de gancho de agarre bajo se utilizan ampliamente donde se necesita una altura de recogida baja: para instalar y desmontar diversos equipos, para levantar la vía en el ferrocarril, así como en talleres de reparación de automóviles. Se trata de una altura de recogida tan baja, que es de 15 milímetros, con posibilidad de su ajuste paso a paso, lo que resulta muy conveniente a la hora de montar mecanismos y actúa como seña de identidad del gato de gancho. Pero en el corazón de este conector hay un simple dispositivo tipo botella.

Tomas rombo

El gato hidráulico de rombo se requiere principalmente para levantar máquinas durante la reparación. Se caracteriza por una alta fiabilidad en comparación con un tornillo, y prácticamente no es inferior a él en cuanto a facilidad de uso..

En un gato de diamante, cuatro palancas actúan como elementos de soporte de carga, que están conectados por bisagras. El esquema de funcionamiento de un gato hidráulico y elevación de cargas se basa en cambiar los ángulos entre las palancas. Las ventajas de los gatos rombo incluyen pequeñas dimensiones, lo que proporciona un almacenamiento y transporte convenientes y, al mismo tiempo, una superficie de apoyo significativa y una rigidez estructural. Altura de recogida relativamente baja.

Fabricación de prensas hidráulicas

Cuando un entusiasta de los automóviles mantiene de forma independiente toda su flota, una de las herramientas más esenciales es una prensa. Le sugerimos que haga una prensa con un gato hidráulico con sus propias manos, que se convertirá en un compañero confiable al realizar una lista completa de trabajos. Con su ayuda, puede perforar agujeros en diferentes materiales, presionar insertos y bujes, presionar desechos metálicos.

Montar una prensa hidráulica no es tan difícil. Para esto, necesita una máquina de soldar con la cantidad requerida de electrodos de soldadura, una sierra de mano, una amoladora angular con un disco para metal, un perfil de acero de paredes gruesas para completar el diseño de la prensa. Las funciones de la unidad de potencia, que proporcionan la presión de trabajo requerida, se realizan mediante un gato hidráulico.

La primera unidad de la prensa hidráulica es la plataforma de soporte del gato. Dado que la presión resultante será proporcional a la presión aplicada a la base y los nodos de trabajo superiores, se debe maximizar la resistencia de la base. Esto se puede lograr haciendo varios refuerzos sobre la base. Para hacer la base, tome un perfil cuadrado o rectangular de acero que tenga un tamaño de 40 por 50 o 50 por 50 milímetros y corte 4 partes de unos 250-300 milímetros de largo utilizando las herramientas anteriores..

Después de eso, es necesario colocar estas partes con las paredes laterales entre sí y soldar las juntas de unión en la parte superior e inferior para aumentar la rigidez de la base de la prensa. Para garantizar una alta estabilidad del gato hidráulico, suelde una placa de acero a la estructura resultante, cuya hoja tiene un grosor de 8 a 12 milímetros y un tamaño de 250 por 200 milímetros..

El siguiente paso para hacer una prensa casera a partir de un gato es la producción de un tope y rejillas. Para hacer esto, es necesario cortar 2 partes de un tubo rectangular o cuadrado perfilado de paredes gruesas de la longitud requerida. Para calcularlo, debe aclarar la carrera máxima de la varilla de acuerdo con las instrucciones adjuntas para el gato y agregar la altura del gato hidráulico y la plataforma de soporte al tamaño resultante.

Haga hincapié en el material del que están hechos los bastidores. La longitud de esta parte debe ser igual al ancho de la plataforma de soporte para mantener la geometría general de la estructura. Conecte el tope y las rejillas resultantes entre sí con una soldadura y suelde la estructura en forma de U a la base.

Al realizar este tipo de operaciones de montaje, se recomienda utilizar un dispositivo sencillo que asegure la perpendicularidad de las piezas a unir. En una hoja de acero que tenga un espesor de al menos 10 milímetros, se deben soldar dos molduras de una esquina de acero de 40 por 40 milímetros en un ángulo de 90 grados. Coloque las piezas que se conectarán en el futuro en este dispositivo y suelde.

De esta manera puede lograr el ángulo de conexión deseado. Para mayor comodidad, esta escuadra improvisada se puede equipar adicionalmente con dispositivos de sujeción que fijan las piezas a unir y evitan que el ángulo de conexión se rompa a través de los cambios térmicos durante la soldadura en metal..

El siguiente elemento obligatorio de nuestra prensa es un tope extraíble, que puede moverse a lo largo de las guías y transferir presión desde la varilla de trabajo central del gato hidráulico a la pieza de trabajo. Preparar para su fabricación varias piezas de fleje de acero, que tiene un espesor de aproximadamente 1 centímetro. Haga que la longitud de las partes sea menor que la distancia resultante entre los postes. Conecte las partes resultantes en varios lugares soldando en ambos lados.

Para asegurar un reemplazo rápido de esta pieza al realizar cualquier trabajo hidráulico y para fijar el elemento cuando se mueve sobre racks verticales, es necesario perforar dos orificios pasantes en el bloque resultante de tiras de acero y cortar dos placas, su longitud debe ser de 100 milímetros más largo que la longitud del bloque. También taladre dos agujeros en las placas, que sean tolerables con los agujeros en el bloque..

Al instalar el bloque en el marco de la prensa desde un gato hidráulico con sus propias manos, seleccione dos pernos de la longitud requerida con tuercas y arandelas y conecte las placas resultantes al bloque para que estén ubicadas desde los bastidores en ambos lados. Si surge la necesidad de lograr una carrera libre más pequeña del pistón del gato hidráulico, es posible reducir el espacio entre el tope móvil y la viga superior de la estructura con la instalación adicional de un perfil cuadrado intermedio..

Para ello, corte un trozo de perfil cuadrado, que tenga una longitud igual a la distancia entre los postes, y fíjelo a la misma distancia de las soldaduras. Esto reducirá significativamente la distancia de trabajo de la prensa hidráulica y reducirá el tiempo dedicado a realizar ciertos tipos de trabajo..

Para reducir aún más la carrera de la varilla de trabajo del gato hidráulico, se pueden usar insertos intercambiables adicionales, que están hechos de perfiles de acero sólidos o huecos o yunques intercambiables. Para crearlos, debe cortar varias partes de diferentes espesores y, además, marcarlas para una selección rápida y cuidadosa del elemento deseado..

Reparación de un gato hidráulico

Los gatos hidráulicos necesitan mantenimiento periódicamente, por lo tanto, es necesario agregar líquido al cilindro de trabajo, que fluye durante el funcionamiento a través de los sellos de aceite y varios sellos. Además de las fugas de aceite, el mal funcionamiento del gato consiste en atascos al levantar una carga a una cierta altura, la imposibilidad de bajar el gato después de levantarlo o la incapacidad de levantar incluso una carga ligera..

Fuga de aceite

Para reparar y probar un gato hidráulico en casa, debe comprar el kit de reparación necesario para el equipo. Primero, desmonte la unidad antes de realizar reparaciones. Es posible que se requiera una extensión de las llaves para proporcionar más fuerza y ​​más palanca. Asegúrese de preparar un recipiente para drenar el aceite viejo y prepare un nuevo fluido de trabajo..

Después de eso, los pistones deben ser removidos y revisados ​​por corrosión. Es costumbre eliminar toda la suciedad y la corrosión. Compruebe si hay un vástago doblado. Si se produce una deformación, es poco probable que sea posible volver a emparejarlo y ya no podrá reparar nada..

Revise la válvula de derivación de aceite. Para ello, la válvula se desenrosca y se comprueba si está deformada o si entra suciedad en la válvula. Si la válvula está defectuosa debido a una deformación mecánica, simplemente debe reemplazarse. Además, simplemente puede ensuciarse y la pelota quedará suelta en su asiento. Esta es la razón de la transmisión del fluido de trabajo..

Escurre el aceite viejo por completo. Este procedimiento es bastante simple, aunque lleva mucho tiempo mientras el aceite fluye de un cilindro a otro. El líquido se drena bombeando el sistema, moviendo la palanca hacia arriba y hacia abajo. Enjuague todas las piezas a fondo para eliminar la suciedad y los residuos de aceite. Reemplace todos los puños y juntas por completo.

Otra razón de la falla del gato hidráulico es la suciedad que ha entrado en la cavidad de trabajo. Para quitarlo de allí, es necesario desenroscar la cabeza de la caja, verter queroseno en su base y bombear el gato con la aguja de bloqueo desenroscada. Al final de la operación, se debe eliminar el queroseno y se debe verter aceite limpio en la cavidad de trabajo..

Entrada de aire

Las burbujas de aire se acumulan en la cavidad de trabajo del gato durante el funcionamiento a largo plazo, lo que reduce significativamente su eficiencia. Esto generalmente es causado por aire que ha ingresado al sistema hidráulico debido a la falta de aceite de trabajo. Puede eliminar este problema de la siguiente manera.

Primero, abra la tapa del tanque de aceite y la válvula de derivación, y luego purgue rápidamente la bomba de la prensa hidráulica varias veces. De esta manera, el aire será expulsado de la cavidad de trabajo hacia el recipiente de aceite. Luego puede cerrar la válvula de derivación y el orificio que conduce al tanque de aceite. Si hizo todo correctamente, se eliminará el aire y el gato volverá a funcionar en modo normal..

Si su intento no tiene éxito, repita todos los pasos anteriores. Sin embargo, este método no es el único para eliminar el aire de la cavidad de trabajo. No es difícil determinar la presencia de aire en la cavidad de trabajo: el gato no funciona en absoluto o la carga se levanta lentamente.

En primer lugar, desenrosque la aguja de cierre una vuelta y media o dos, luego levante el émbolo con la mano por el tornillo hasta el extremo superior y suéltelo para que vuelva a estar en la posición inferior. Repita estos pasos dos o tres veces. Para evitar que surja un problema similar en el futuro, vale la pena verificar periódicamente el nivel de aceite en el gato hidráulico y, si hay escasez, agregar líquido de trabajo..

Por lo tanto, se familiarizó con el diseño de un gato hidráulico, estudió sus ventajas y desventajas, descubrió la clasificación de dicho equipo y comprendió cómo funciona un gato hidráulico. Ahora puede comenzar a ensamblar el dispositivo usted mismo. Y no se olvide del mantenimiento periódico y la adición de aceite operativo..

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Manual de instrucciones de motosierra

En todas las situaciones, recuerde que la motosierra es una fuente de peligro. Antes de usarlas por primera vez, asegúrese de leer el manual de instrucciones de las motosierras. Muchos usuarios prefieren confiar en años de experiencia con esta técnica y no usan el tutorial en absoluto. No debe leer las instrucciones después de que algo le sucedió a la motosierra, es mejor pensar en ello con anticipación y protegerse con anticipación..

Tabla de contenido:

Dispositivo de sierra de gasolina

Las motosierras “Ural”, “Druzhba” y “Druzhba-Altai” consisten en unidades principales como un motor, un embrague, una caja de cambios, una unidad de sierra, un marco con manijas y controles de arranque..

Los componentes principales del motor son el cilindro, el cárter, el cigüeñal con biela, el sistema de refrigeración, el pistón, el encendido y el sistema de alimentación..

El embrague incluye un disco de transmisión, en cuya llanta hay dos aros de hierro fundido cortados, y un disco de transmisión con una llanta en forma de letra “L”..

La caja de cambios está representada por una carcasa y dos engranajes cónicos: impulsados ​​y accionados, que están montados sobre rodamientos de bolas en la carcasa. El marco consta de una rejilla y un manillar con asas, que están interconectados por un dispositivo amortiguador de vibraciones, que consta de una bisagra y un resorte..

La unidad de sierra está representada por una cadena de sierra y una barra. El sistema de energía incluye componentes como un tanque de gasolina, un grifo y un carburador. Cuando el grifo está abierto, el suministro de combustible desde el tanque de gasolina al carburador se realiza por gravedad a través de la línea de gas. El motor se pone en marcha mediante un arrancador extraíble que consta de un pasador, frenos, trinquete, pernos, rodillo, tambor, carcasa, cable, resorte, manija y buje..

Trabajando con una motosierra

Todos los compradores de sierras a gas quieren probar rápidamente su compra en condiciones reales. Recuerde que no debe encender la motosierra sin un auricular de sierra y preajustando la barra, la cadena y la rueda dentada: la rueda motriz. Existe la posibilidad de que el embrague se queme al presionar constantemente el botón del acelerador..

Inmediatamente antes de un trabajo intensivo, es necesario que la barra, el piñón y la cadena se acostumbren entre sí. Y debe funcionar con el motor en sí, mientras vacía todo el tanque de combustible y aplica poco esfuerzo. No haga funcionar la sierra al ralentí, ya que esto puede causar un mayor desgaste del motor..

Gire el interruptor de encendido a la posición de trabajo antes de encender la motosierra, bombee gasolina al carburador, extraiga la succión y tire del motor de arranque retráctil con un fuerte tirón. Si hace girar el motor lentamente con un arrancador de retroceso, entonces la probabilidad de llenar la bujía aumenta y los intentos de arrancar el motor se reducirán a cero. En este caso, la vela debe desenroscarse y calentarse para que todo el vapor de la mezcla de combustible se evapore bajo calentamiento..

Recomendaciones generales

Los principales puntos de trabajo en las instrucciones de funcionamiento de la motosierra Ural, la amistad, la buena suerte y otros son los siguientes:

Uso estacional

Los motores de combustión interna de dos tiempos requieren una atención especial durante el período de cambio de estaciones de operación. Cuando use una sierra a gasolina con una temperatura fuera de la ventana por debajo de 0 grados, debe calentar el carburador mismo, ya que la mezcla de combustible puede cristalizar, al tiempo que aumenta la viscosidad de la mezcla. La propia sierra en este caso debe adaptarse a un régimen de temperatura similar..

Si la motosierra se guarda en un edificio sin calefacción en el que la temperatura sea inferior a cero grados Celsius, no es deseable llevarla directamente a una habitación donde la temperatura del aire supere los 0 ° C, ya que de lo contrario se puede formar condensación, lo que conlleva un mal funcionamiento en el funcionamiento del equipo y otras consecuencias negativas.

Mezcla de combustible

Todas las motosierras están equipadas con motores de combustión interna de 2 tiempos. Hay dos depósitos: para la mezcla de combustible y aceite. El volumen del tanque en el caso habitual es de aproximadamente 0.3-1 litro, y el recipiente para el aceite, como regla, es 2 veces menor. Estas proporciones llevan al hecho de que después de que se agota la mezcla de combustible en el tanque, el aceite se consume casi por igual..

Es costumbre llenar una motosierra con un motor de dos tiempos, de acuerdo con las instrucciones de uso de la motosierra amistad, ural, buena suerte, calma, Khustkvarna, con una mezcla, y no gasolina, que contiene aceite y gasolina en ciertas proporciones. El proceso de preparación de la mezcla de combustible para dichos motores es muy importante, por lo que no debe descuidar los requisitos del fabricante para su fabricación. En un motor de dos tiempos para la lubricación de piezas de fricción, a diferencia de un cuatro tiempos, se produce debido a la mezcla de combustible, en la que está presente una determinada parte del aceite..

Un sistema de bomba de aceite no se puede utilizar en motores de dos tiempos; es costumbre agregar aceite a la gasolina. Se recomienda agitarlo bien antes de verter la mezcla de combustible directamente. Para las motosierras, por regla general, se prepara una mezcla de combustible a partir de aceite y gasolina. Necesitará 40 mililitros de aceite y 1000 mililitros de gasolina. Mezcle bien la mezcla antes de verterla en el tanque de combustible..

Al hacer una mezcla para una motosierra, se recomienda usar solo aceites de marca. Las marcas de aceite sugeridas que deben usarse para preparar la mezcla se indican en las instrucciones. Está prohibido utilizar aceites de dos tiempos para motores de baja velocidad..

Es mejor usar gasolina sin plomo. El índice de octano de la gasolina debe ser de al menos 90. La mezcla de combustible preparada debe almacenarse durante no más de 1,5 meses. El uso de una mezcla vieja ciertamente hará que el motor falle..

Para lubricar la cadena, puede utilizar aceites limpios o especiales de marca. Para la motosierra nacional, la gasolina 76 es adecuada, para la importada es mejor tomar la 92 y más. No utilice aceite usado o aceites con baja viscosidad para la lubricación de cadenas: husillo, industrial y transformador. Antes de encender la motosierra, debe retirarla del lugar donde se realizó el reabastecimiento de combustible, para evitar que se encienda..

Robo de motosierra

Antes de utilizar cualquier motosierra importada, es necesario realizar su rodaje preliminar. Por un lado, es necesario prolongar la vida útil del motor, porque las partes móviles durante el período de rodaje primero deben rodar entre sí. Además, durante el período de rodaje, podrá adquirir ciertas habilidades para trabajar con una sierra de gas. Esto es importante para aquellos usuarios que primero lean el manual de instrucciones de la motosierra Makita, amistad, Ural, calmen y trabajen con motosierra..

La motosierra debe funcionar con una carga mínima en el motor en un modo de funcionamiento cíclico: el aserrado dura entre 1 y 1,5 minutos y luego en ralentí durante 15 a 20 segundos. El motor adquirirá la potencia máxima después de que se hayan agotado diez llenados del tanque. Es imposible hacer funcionar el motor al ralentí, porque la formación de una gran cantidad de depósitos de carbón provoca la aparición de aros de pistón o el fallo de la bujía..

Preparando la motosierra para el trabajo

Primero revise la motosierra para ver la tensión de la cadena, que debe ajustarse, la holgura de la cadena es inaceptable. La tensión deficiente de la cadena puede desgastar el neumático y la rueda dentada más rápido de lo esperado, aumentar en gran medida la carga en el cuerpo de la sierra y desactivar los amortiguadores antes de tiempo..

La cadena de la motosierra no debe tocar objetos sólidos, aplique el freno de la cadena, mueva la manija del freno lejos de usted para que la cadena no gire antes de tiempo. Tire de la palanca de control del acelerador, esto se puede hacer cuando el motor está frío. Inserta la puntera en el asa trasera. Tire del cable de arranque tirando del mango hasta que la sierra estornude..

Después de eso, encienda la motosierra y mueva el estrangulador a la posición de trabajo. Haga clic en el acelerador y ponga la motosierra en ralentí. Tire de la palanca del freno hacia usted para devolverla a su posición original. La motosierra ya está lista para usarse.!

Compruebe el freno de la herramienta antes de comenzar a trabajar. El siguiente paso es colocar la sierra sobre una superficie plana y sólida y presionar el acelerador. No suelte el mango de la motosierra, empuje hacia abajo el mango y aplique el freno. El freno se considerará correcto cuando se detenga la motosierra..

Antes de encender la motosierra, asegúrese de verificar la presencia de aceite de cadena en el tanque. Si no hay lubricación a alta velocidad, pueden aparecer problemas con la cadena y la barra. Puede comprobar la presencia de grasa durante el funcionamiento. Cuando la motosierra está funcionando a altas velocidades, es necesario dirigir la llanta sobre papel limpio. Si el lubricante fluye normalmente, se verá una tira de aceite en la hoja..

Cómo talar árboles

Justo antes de talar un árbol, debe leer otras motosierras y determinar dónde caerá. Mire la cantidad de ramas, y hacia dónde se enfrentan las principales, vale la pena considerar la dirección del viento y la inclinación natural del tronco. Es necesario derribar el tronco en la dirección donde es más conveniente que caiga. Corta las ramas inferiores del árbol justo antes de talar..

Dependiendo del grosor del árbol y otras características, se distinguen varios métodos para talar un árbol, la solución más óptima es seleccionada solo por leñadores profesionales. Antes de talar un árbol, asegúrese de que no dañe nada después de caer..

Párese desde el tronco del árbol caído hacia la izquierda, corte las ramas, muévase desde la parte inferior del tronco. Trate de no utilizar el arco de la motosierra, trabaje despacio. Apoye la motosierra contra su cadera o tronco de árbol y use todas las partes de la barra para aserrar. Coloque la sierra de gasolina de costado, con todo su peso sobre el tronco, corte las ramas de la parte superior del tronco. Cuando las ramas se cortan desde arriba y desde los lados, el tronco se puede voltear y cortar el resto..

Al mismo tiempo, recuerde que en cierta posición del árbol, que descansa sobre una rama, el tronco puede moverse o rodar cuando se corta. Para ramas gruesas y grandes, es necesario cortar en partes, moviéndose hacia adelante desde su extremo. Si la rama es demasiado gruesa, es posible que deba limarse por varios lados..

Cuando haya cortado todas las ramas del tronco, puede comenzar a aserrar el tronco, triturarlo. El tronzado debe iniciarse desde el maletero hasta la parte superior. Si el tronco está ubicado en un plano inclinado, cuando se tritura, está prohibido pararse debajo del tronco del árbol. Si la sierra de gasolina está atascada en el cañón, debe quitarla de inmediato. Detenga el motor e incline el cañón hasta que pueda quitar la motosierra.

Cuidado de la motosierra

Las sierras eléctricas deben guardarse debajo de un cobertizo o en espacios abiertos. Antes de guardar la herramienta, se debe limpiar de aserrín y suciedad, se debe drenar el combustible del tanque, se debe quitar la cadena de la sierra y se debe poner en aceite. Las áreas abiertas que están sujetas a corrosión deben lubricarse con una capa de aceite. La motosierra debe conservarse para un almacenamiento prolongado..

Después de trabajar con una sierra de gas, debe hacer lo siguiente:

  • Compruebe la tensión y la lubricación de la motosierra. Si se queda sin aceite, debe agregarlo al tanque y apretar la cadena si está suelta. Deje que la herramienta descanse y se enfríe un poco, luego llene la sierra con gasolina.
  • No olvide revisar el filtro de aire, que puede obstruirse con virutas y aserrín durante el funcionamiento. Por lo tanto, debe eliminarse, purgarse y enjuagarse a tiempo. Si es necesario, vale la pena limpiar el filtro de la suciedad..
  • Después de cada hora de funcionamiento de la motosierra, es necesario lubricar el piñón de la rueda motriz y sumergirlo en aceite caliente..
  • Después de 25 horas de funcionamiento, es necesario eliminar el polvo de las ventanillas del cilindro, la cámara de combustión, las ranuras del pistón, los anillos y la corona del pistón..

Arranque del motor

Es necesario leer atentamente las instrucciones de uso de la motosierra stihl, amistad, calma, ural, especialmente las secciones que se relacionan con el arranque de un motor frío y caliente. El principio de arranque del motor es el mismo en todas las sierras. Las diferencias están solo en la ubicación de los controles de la sierra de gasolina: la palanca del estrangulador y el botón STOP.

Con controles separados

Es necesario arrancar un motor frío de esta manera:

  • gire el interruptor a la posición “on”;
  • tire completamente de la palanca del estrangulador;
  • tirar de la manija de la cuerda de arranque varias veces hasta que el primer destello de combustible en el motor;
  • mueva la palanca del estrangulador a la posición media (el estrangulador está abierto, la posición de ralentí aumentada permanece encendida);
  • repita el procedimiento de puesta en marcha;
  • después de arrancar el motor, presione inmediatamente y suelte el gatillo del gas; la palanca del estrangulador se moverá automáticamente a la posición de funcionamiento.

Necesita arrancar un motor caliente como este:

  • coloque el interruptor en la posición “on”;
  • tire de la palanca del estrangulador hasta que se detenga, luego muévala a la posición media, o no la toque y déjela en la posición inactiva tradicional;
  • realizar el procedimiento para arrancar el motor;
  • cuando esté en la posición de ralentí aumentado de la palanca del estrangulador después de arrancar el motor, presione el gatillo del gas y suéltelo;
  • el motor se puede parar girando el interruptor a la posición 0 (apagado).

Con controles combinados

Puede arrancar un motor frío en la siguiente secuencia:

  • presione simultáneamente el gatillo del acelerador y mueva el eje de control del estrangulador a la posición más baja, en este caso, la compuerta de aire está completamente cerrada;
  • tirar de la manija de la cuerda de arranque varias veces hasta que el primer destello de combustible en el motor;
  • mueva el eje de control a la posición media;
  • repita el procedimiento para arrancar el motor;
  • después de arrancar el motor, presione y suelte el gatillo del acelerador, el eje de control en este caso se moverá automáticamente a la posición de funcionamiento I.

El arranque de un motor calentado de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento de la motosierra calma y cualquier otra herramienta de gasolina se lleva a cabo de la siguiente manera:

  • mueva el eje de control a la posición normal de ralentí;
  • Encender el motor;
  • presione y suelte el gatillo del acelerador mientras el eje está en la posición de ralentí extendido.

Reglas de trabajo seguro

  • Está estrictamente prohibido trabajar con una sierra de gasolina defectuosa y no regulada..
  • Al arrancar el motor, no enrolle el cable alrededor de su mano..
  • Al arrancar el motor, la cadena no debe tocar ningún objeto..
  • Para evitar daños a la motosierra y accidentes al talar un árbol, no corte el árbol. Deje 3-4 centímetros de la bisagra..
  • Apague la cadena al pasar de un árbol a otro.
  • Trabaje en la instalación de la cadena de la motosierra y ajuste el nivel de tensión con el motor apagado en un casco protector y guantes..
  • Después de repostar la sierra con aceite y combustible, retire con cuidado los residuos de aceite y combustible de su superficie, séquela.
  • Está prohibido talar un árbol sobre el que cuelga otro, así como talar árboles que sobresalgan mucho o que estén inclinados en vista del peligro de tal operación para la vida de los aserradores..
  • Al talar un árbol, solo el aserrador y su asistente pueden permanecer en la motosierra, otras personas deben estar al menos a 50 metros de la herramienta de trabajo. El asistente advierte al aserrador con una voz o señal sobre el inicio de la caída de un árbol..
  • Antes del final del proceso de aserrado, el aserrador y un asistente deben monitorear cuidadosamente la dirección de caída del árbol, moviéndose rápidamente hacia un lado con la sierra, pero no contra la base del árbol..
  • Están prohibidos los cruces a través de la cadena en movimiento. Si se escapa o rompe la cadena, suelte el acelerador inmediatamente y apague el motor. La cadena de la sierra solo puede colocarse en la barra cuando el motor no esté en marcha..
  • Al repostar la sierra de gasolina de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento de la motosierra huskvarna, goodluck, ural, calm y otras, está prohibido fumar.
  • Está estrictamente prohibido repostar la motosierra a una distancia de menos de 20 metros de un fuego abierto..
  • El carburador debe ajustarse para garantizar la menor contaminación del área de inhalación de gases de escape y una velocidad de ralentí estable del motor, en la que la cadena de la sierra no se mueve a lo largo del neumático..
  • Cuando se transporta a una larga distancia, el motor de la motosierra debe apagarse y cubrirse herméticamente con una cubierta especial..
  • La tala de árboles con una sierra de gas debe realizarse exclusivamente en un área de corte preparada, donde se hayan eliminado los árboles muertos y colgantes peligrosos..

Y por último, recuerda que la motosierra es un dispositivo bastante complejo, por lo que cualquier mecanismo puede fallar. La ubicación cerca del centro de servicio juega un papel importante y la disponibilidad de una garantía para la motosierra..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Banco de trabajo de cerrajería de bricolaje

Para un trabajo de alta calidad, se recomienda a los carpinteros, carpinteros y cerrajeros que organicen de manera competente el lugar de trabajo, y para este propósito es más adecuado un banco de trabajo de carpintero hecho en casa con un tornillo de banco especial y un dispositivo de protección adjunto. Los bancos de trabajo son la columna vertebral de las grandes empresas, las pequeñas plantas industriales y los talleres domésticos. Y qué es este equipo y cómo puede ensamblar una máquina con sus propias manos, lo averiguará leyendo la información a continuación..

Contenido:

El propósito del banco de trabajo de cerrajería.

Todos los propietarios saben que cuando se trabaja con cualquier material, existe la necesidad de una fijación de alta calidad, ya que de lo contrario se puede dañar fácilmente con el procesamiento directo. Los bancos de trabajo están destinados a estos fines para equipar los lugares de trabajo para el procesamiento de diversos materiales, en particular madera y derivados de la madera, que se fijan mediante un tornillo de banco colocado en la tapa del dispositivo..

El banco de trabajo es una mesa especial que está diseñada para el procesamiento manual de productos de diferentes materiales, por lo que es el lugar de trabajo principal del maestro. Los bancos de trabajo son carpintería y cerrajería. Además, también hay bancos de trabajo de carpintería, cuya mesa de trabajo tiene 6 metros de largo y 1 metro de ancho, así como topes para las piezas a procesar..

Los bancos de trabajo en producción se diferencian en que son de metal y madera. Si es carpintero, debe instalar un banco de trabajo de madera, y si es cerrajero o mecánico de automóviles, solo le conviene una estructura de metal. La construcción de los bancos de trabajo de madera y metal suele ser plegable, lo que los hace fáciles de transportar..

Los bancos de trabajo de cerrajería están destinados a montaje y montaje, acabado, enderezado, ajuste, montaje, puesta en servicio y otros trabajos. El alcance de este equipo es lo suficientemente amplio: desde pequeñas salas de servicios públicos y el sector privado hasta grandes empresas industriales, servicios de automóviles y estaciones de servicio de automóviles. El diseño confiable del banco de trabajo del cerrajero se puede equipar adicionalmente con un tornillo de banco, varios accesorios y unidades de iluminación para procesar y reparar productos..

Este equipo está destinado a un uso más eficiente del lugar de trabajo, por lo tanto, en su fabricación, se tienen en cuenta las características del diseño de las instalaciones y las características específicas de la producción. Si no hay suficiente espacio para instalar un banco de trabajo grande, debe dar preferencia a un banco de trabajo de cerrajería de un solo lado, que, por cierto, puede caber incluso en un garaje pequeño e incluso en un balcón..

Diseño de banco de trabajo de cerrajería

El diseño del banco de trabajo de carpintería se caracteriza por su alta resistencia y funcionalidad: las piezas de trabajo se pueden fijar en la mesa de la máquina, las herramientas se pueden guardar en cajas especiales, la altura de los bancos de trabajo de cerrajería se puede ajustar de acuerdo con la altura de la persona.

Los elementos principales de un banco de trabajo de carpintería son un tablero de mesa y una base, que se llama pedestal. El tablero de la mesa está hecho de madera dura (haya, fresno y roble) y la parte inferior es principalmente de pino. El ancho del tablero de la mesa de los bancos de trabajo de carpintería alcanza los 500 milímetros, y el grosor puede variar de 60 a 80 milímetros, según el propósito de la máquina. La base es estacionaria y plegable..

El diseño plegable de los bancos de trabajo de cerrajería le permite minimizar los costos de transporte, asegurando la conveniencia de transportar equipos a largas distancias, y la capacidad de instalar en el sitio le permite elegir la configuración de banco de trabajo más óptima. Los bancos de trabajo suelen estar hechos de acero, hierro fundido, patas soldadas o tubulares..

Las tablas se unen al marco de metal, y para proteger el banco de trabajo del desgaste y daño, y para que las herramientas y piezas pequeñas no caigan por las grietas, su superficie generalmente está tapizada con hierro para techos, madera contrachapada, aluminio o linóleo. En los lados y delante de la tapa, según el dibujo del banco de trabajo del cerrajero, los lados están instalados para que las piezas no se salgan rodando..

Las cajas se colocan debajo del tablero de la mesa, que contienen herramientas de cerrajería, diagramas y piezas para procesar. Cada banco de trabajo tiene al menos dos cajas, que están separadas por particiones. Además, un detalle importante es una pantalla protectora, que generalmente se usa cuando necesita aislar el lugar de trabajo de la salida accidental de virutas durante el trabajo de cerrajería, por ejemplo, al cortar metal..

Para conectar herramientas eléctricas al banco de trabajo, se dibuja una línea eléctrica y se instalan enchufes. Para realizar trabajos de cerrajería en producción cerca de objetos, se utilizan bancos de trabajo, que están equipados con rodillos, gracias a los cuales se mueven libre y fácilmente de un lugar a otro..

Tornillo de banco para fijar piezas de trabajo

En el dispositivo de los bancos de trabajo de carpintería hay un tornillo de banco para fijar las piezas de trabajo. Para la conveniencia del procesamiento, también hay varias ranuras en la mesa, en las que se insertan cuñas especiales, que le permiten fijar las barras. Antes de hacer un banco de trabajo de cerrajería, debe preguntar qué tipo de tornillo de banco hay para ellos..

Dependiendo de la naturaleza del trabajo se utilizan mordazas de silla o de mano, así como con mordazas paralelas. El tornillo de banco debe su nombre al método de fijación de las mismas sobre una base de madera en forma de silla; luego fueron adaptadas para su fijación en bancos de trabajo. El tornillo de banco de la silla rara vez se usa y solo para trabajos duros y pesados ​​que implican el uso de cargas de impacto, al doblar, cortar o remachar.

Las mordazas con accionamiento manual o mordazas paralelas son de tres tipos: mordazas fijas, giratorias y para herramientas con juego libre de la mordaza delantera. El tornillo de banco giratorio puede girar en un ángulo de al menos 60 grados. Para aumentar la vida útil de dicho tornillo de banco, se acostumbra sujetar placas de acero con una muesca de malla a la parte de trabajo de las mordazas. Las dimensiones de las esponjas son de 80 y 140 milímetros..

El tornillo de banco fijo tiene una base con la que se atornillan a la tapa del banco de trabajo, una mordaza móvil y fija. Las partes de trabajo de las mordazas para aumentar la vida útil se hacen reemplazables en forma de placas prismáticas con una muesca de acero para herramientas. El ancho de las mordazas instaladas en un tornillo de banco no giratorio es de 80 y 140 milímetros..

Se utiliza un tornillo de banco especial o universal para sujetar piezas de trabajo pequeñas o piezas de trabajo. Las herramientas de este tipo se fijan a la superficie de trabajo con pernos, cuyas cabezas se insertan en las ranuras de la mesa. Un tornillo de banco especial es capaz de girar en planos horizontales y verticales, lo que permite instalar la pieza de trabajo en casi cualquier posición. Un inconveniente del tornillo de banco universal: rigidez de fijación insuficiente.

Variedades de mordazas de tornillo de banco.

Las mordazas de tornillo de banco suelen estar hechas de acero duro con una muesca especial, por lo que pueden sujetar firmemente la pieza cuando se está procesando. Para que las mordazas del tornillo de banco no dañen la superficie de la pieza de trabajo, se les adjuntan boquillas reemplazables, que están hechas de metal blando.

Existen diferentes tipos de esponjas:

  • liso, que asegura una fijación precisa de las piezas procesadas y no estropea la superficie;
  • esponjas con muescas: fije las piezas de trabajo en bruto de manera rígida;
  • esponjas especiales: corrija cualquier detalle específico de manera óptima;
  • mordazas elásticas: proporcionan la mayor área de sujeción posible, distribuyendo uniformemente la carga en las piezas frágiles.

Según el grado de libertad, las esponjas son:

  • estándar: siempre paralelo al banco de trabajo o la mesa;
  • giratorio: paralelo al banco de trabajo, pero se puede girar en el plano de trabajo;
  • inclinado – gira en uno de los planos;
  • globo terráqueo: inclinarse y girar en cualquier dirección.

Clasificación de bancos de trabajo de cerrajería

Los bancos de trabajo de cerrajería son bolardos simples y dobles, simples y dobles. Un solo banco de trabajo de cerrajería es el más conveniente de usar y, por regla general, tiene una longitud de 1200-1500 milímetros, un ancho de 700-800 milímetros, una altura de 800-900 milímetros..

Es habitual instalar bancos de trabajo de varios asientos en talleres de cerrajería y en grandes áreas de cerrajería. La longitud de la mesa doble alcanza los 2800-3500 milímetros. La distancia entre las mordazas en los bancos de trabajo de varios asientos alcanza los 1250-1500 milímetros. Por lo tanto, las dimensiones del banco de trabajo de cerrajería de varios asientos difieren solo en la longitud.

Además, los bancos de trabajo de cerrajería se fabrican con versiones de uno y dos bolardos, sin bolardos y reforzadas. El banco de trabajo de una sola columna está hecho de acero de alta calidad con un grosor de 0,9 a 1,5 milímetros. Estas mesas están equipadas con un tablero galvanizado o de madera, portaherramientas con bisagras y un panel protector perforado..

La diferencia entre un banco de trabajo de cerrajería de banco simple y doble es pequeña. Gracias a dos pedestales, la colocación de materiales y herramientas se vuelve más conveniente. Hoy en día, también puede comprar un banco de trabajo reforzado, que cuenta con una encimera de metal de 5 milímetros de grosor. Todos los componentes del banco de trabajo están atornillados..

Hacer un banco de trabajo de cerrajería con tus propias manos.

Cualquier artesano sueña con hacer un banco de trabajo con sus propias manos, sorprender a todos los amigos y organizar un lugar de trabajo ideal para él. Algunos artesanos descuidan la creación de un dibujo, hacen todo “a ojo” y luego ajustan los detalles entre sí en el proceso. Este enfoque no es profesional, porque el dibujo le permite imaginar un banco de trabajo, cortar materiales de manera económica, modificar ligeramente la estructura si es necesario y redondear las esquinas de la mesa..

Trabajo de preparatoria

Los problemas para encontrar material para crear un banco de trabajo de cerrajería generalmente no surgen, porque este tipo de muebles están hechos de madera, un material muy simple y flexible en el procesamiento. Para la encimera, se recomienda utilizar tablas secas de no más de 50 milímetros de grosor y no más de 150 milímetros de ancho. Estos tableros también son útiles para nichos de herramientas. Trate el material con un compuesto retardante de fuego para evitar el fuego..

También es necesario preparar acero inoxidable en láminas con un espesor de 2 milímetros, que luego cubrirán la madera de la superficie de trabajo. Se necesitan tres tiras más de este metal: 1 de largo a lo largo de la mesa y 2 de ancho. Se utilizan para fabricar parachoques que protegen contra las chispas. Para proteger el banco de trabajo del cerrajero de la corrosión, es necesario cubrir las partes metálicas de la estructura con una pintura especial..

Dimensiones del banco de trabajo de cerrajería

Luego, determine la ubicación del banco de trabajo. La solución más exitosa sería la presencia de una fuente de luz y una toma de corriente en este lugar. Si el área del cerrajero está mal iluminada, coloque el banco de trabajo del cerrajero cerca de las ventanas para que la luz natural entre directamente o hacia la izquierda del lugar de trabajo en ángulo..

Antes de hacer un banco de trabajo de cerrajero, se recomienda elaborar un dibujo detallado del banco de trabajo de un cerrajero o un banco de trabajo de carpintero con la ubicación de todos los elementos necesarios en él. Considere primero la ubicación del tornillo de banco. Para una persona diestra, el tornillo de banco debe instalarse a la izquierda, si es zurdo, luego en el lado opuesto. Además, es posible planificar la colocación de múltiples cuñas para ayudar en el procesamiento de piezas de trabajo..

Luego, debe decidir el tamaño principal del banco de trabajo del cerrajero: la altura. Para saber su altura, debe realizar pasos simples: párese en el piso con los brazos bajados a lo largo del cuerpo y luego dóblelos a la altura de los codos para que sus palmas miren “al piso”, como si estuviera apoyado en la mesa. La longitud de las palmas desde el piso y es la altura del banco de trabajo del cerrajero..

Después de eso, debe elegir las dimensiones de la encimera: ancho y alto. Cuanto más larga sea la superficie de la mesa, más conveniente será trabajar en el banco de trabajo del cerrajero. Por tanto, si los materiales y el espacio lo permiten, no merece la pena ahorrar. Dado que la mayoría de las veces un banco de trabajo está hecho para un área de trabajo, 1,5 metros de longitud son suficientes..

El ancho del banco de trabajo del cerrajero debe elegirse de manera que sea posible alcanzar las herramientas que se encuentran en el extremo opuesto del trabajador. Cada vez, no es seguro apoyar todo el cuerpo sobre una mesa con herramientas, piezas y clavos colocados para alcanzar algún tipo de destornillador. Para un tablero de mesa, un ancho de 50-60 centímetros será suficiente..

Si usa a menudo una sierra de calar en su trabajo, entonces vale la pena considerar la ubicación de la tabla de aserrar, que debe sobresalir 20 centímetros más allá del borde del banco de trabajo, lo que le permite cortar madera contrachapada cómodamente. Se utiliza un tablero para dicha mesa, que tiene una longitud de 250 milímetros y un ancho de 120 milímetros. Corte una muesca en forma de cuña en uno de los bordes. Su distancia en su punto más ancho debe ser de 50 milímetros. Haga un agujero de 1 cm en la esquina del recorte. Fije la placa con tornillos o hágala extraíble, mientras se conecta con una abrazadera.

Modernización de una mesa antigua

Si decide que no puede prescindir de un banco de trabajo, debe decidir de qué hacerlo y averiguar el precio de un banco de trabajo de cerrajería casero. Para el trabajo, puede usar madera para hacer una estructura desde cero, lo que será más costoso, o puede tomar una mesa como base y hacer una actualización. Esta opción de presupuesto es conveniente, pero debe comprender que no todas las mesas se pueden convertir fácilmente en un lugar de trabajo. Por ejemplo, la mesa de la cocina se puede soltar muy rápidamente, por lo que requiere numerosas modificaciones..

Para hacer un banco de trabajo de cerrajería con sus propias manos sin mucha mano de obra, se recomienda utilizar un escritorio, preferiblemente de madera maciza. La mejor solución es una mesa con mesitas auxiliares. Si su tablero de mesa no es muy duradero, puede reemplazarlo por uno más confiable. Puede utilizar barras cepilladas para esto, que tienen una sección transversal de 30 por 60 milímetros y una longitud de un metro y medio. Necesitarás unas 30 barras para la encimera. Lije todas las barras y péguelas en un escudo..

Después de que se seque el pegamento, limpie el protector nuevamente y fíjelo con tiras transversales para mayor confiabilidad. A continuación, coloque el tablero de la mesa en la base de la mesa y asegúrelo con esquinas. Naturalmente, esto es solo un espacio en blanco para el banco de trabajo. Luego, a su discreción, haga cajas adicionales para herramientas, prepare un lugar para sujetar el tornillo de banco e instale una barra de empuje para cepillar las piezas de trabajo..

Banco de trabajo de cerrajería “desde cero”

Si no hay tablas disponibles que pueda usar como base, puede crear un banco de trabajo de bricolaje desde cero. En promedio, la altura de una persona es de 180 centímetros, por lo que la altura del banco de trabajo debe ser de unos 95 centímetros. Pero en lo que respecta a la altura de la mesa, se recomienda centrarse en su propio crecimiento..

El diseño del marco se puede soldar a partir de una tubería de perfil y esquinas metálicas, o ensamblar a partir de vigas de madera. Haga que las dimensiones del marco sean 15-20 centímetros más grandes que las dimensiones de la encimera. También vale la pena proporcionar espaciadores entre las piernas para mayor confiabilidad. El estante de abajo también puede realizar esta función, donde posteriormente se colocarán herramientas, piezas, barnices y pinturas de gran tamaño. Dado que el banco de trabajo de un buen cerrajero no debe tambalearse, debe considerar el método para sujetar las patas de la máquina al piso..

Haz la base de la encimera de la siguiente manera. Utilice barras que tengan una sección transversal de 10 por 10 centímetros como material para las piernas. Conéctelos con barras transversales en dos niveles: haga el primer nivel a una altura de 10 centímetros sobre el nivel del piso, fije el segundo en el daño de la parte superior de las piernas. Recuerde, el tablero de la mesa debe fijarse de tal manera que sus bordes sobresalgan 10 centímetros para que se sujete el tornillo de banco..

Para la construcción de cajones, instale guías debajo de las barras transversales superiores, como las que se utilizan para las tablas extraíbles en los escritorios de las computadoras. En estas cajas puedes guardar clavos, tornillos y taladros. Para una mayor estabilidad, refuerce la estructura con pendientes transversales.

Por lo tanto, se familiarizó con el dispositivo del banco de trabajo del cerrajero más de cerca y sabe que el banco de trabajo de un cerrajero de alta calidad puede soportar cargas de hasta 200 kilogramos. Los más populares son los bancos de trabajo profesionales, que son de gran tamaño y tienen un lugar para la ubicación de herramientas: varios estantes y accesorios, mesitas de noche y cajones que están bloqueados con un candado. Pero tales instalaciones le costarán caro. Por lo tanto, preste atención a las instrucciones para hacer un banco de trabajo de cerrajería casero..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Niquelado en casa

El níquel se utiliza ampliamente en la ingeniería mecánica y la fabricación de instrumentos, así como en diversas industrias. En la industria alimentaria, el níquel sustituye a los recubrimientos de estaño y, en el campo de la óptica, se ha extendido a través del niquelado negro del metal. Las piezas fabricadas con metales no ferrosos y acero están recubiertas con níquel para aumentar la resistencia de los productos al desgaste mecánico y protegerlos contra la corrosión. La presencia de fósforo en el níquel hace que la dureza de la película se acerque a la del cromo.!

Contenido:

Procedimiento de niquelado

El niquelado es la aplicación de un niquelado a la superficie de una pieza, que normalmente tiene un espesor de 1 a 50 micrones. Los recubrimientos de níquel son negros brillantes o mate, pero independientemente de esto, brindan una protección confiable para el metal en ambientes agresivos (ácidos, álcalis) y a temperaturas elevadas..

Antes del proceso de niquelado, se debe preparar el producto. Se procesa con papel de lija para eliminar la película de óxido, se limpia con un cepillo, se lava con agua, se desengrasa con una solución de soda caliente y se vuelve a lavar. Los recubrimientos de níquel son capaces de perder su brillo primario con el tiempo, por lo que a menudo cubren la capa de níquel con una capa de cromo más resistente..

El níquel, que se aplica directamente al acero, es un recubrimiento catódico y protege el material exclusivamente por medios mecánicos. La discontinuidad del revestimiento protector contribuye a la aparición de vapores corrosivos, en los que es el acero el que actúa como electrodo soluble. Como resultado, la corrosión se desarrolla debajo del recubrimiento, destruyendo el sustrato de acero y haciendo que el niquelado se despegue. Para evitar esto, el metal siempre debe estar cubierto con una capa gruesa de níquel..

Los recubrimientos de níquel se pueden aplicar al hierro, cobre, sus aleaciones, así como al tungsteno, titanio y otros metales. Los metales como plomo, cadmio, estaño, plomo, antimonio y bismuto no deben recubrirse con niquelado químico. Al recubrir productos de acero niquelado, es habitual aplicar una subcapa de cobre.

Los recubrimientos de níquel se utilizan en diversas industrias con fines especiales, protectores y decorativos, así como como capa base. La tecnología de niquelado se utiliza para restaurar piezas de automóviles y piezas de máquinas desgastadas, revestir equipos químicos, instrumentos médicos, instrumentos de medición, artículos para el hogar, piezas que funcionan con cargas ligeras en condiciones de fricción seca o exposición a álcalis fuertes..

Tipos de niquelado

La práctica conoce dos tipos de niquelado: electrolítico y químico. Este último método es algo más caro que el electrolítico, pero es capaz de brindar la posibilidad de crear un recubrimiento uniforme en calidad y espesor en cualquier parte de la superficie, si se cumple la condición de acceso a las mismas..

Niquelado electrolítico

Los recubrimientos electrolíticos se caracterizan por cierta porosidad, dependiendo de la preparación cuidadosa del sustrato y del espesor del recubrimiento protector. Para organizar una protección de alta calidad contra la corrosión, se requiere una ausencia total de poros, para esto es habitual realizar de manera preliminar el recubrimiento de cobre de las piezas metálicas o aplicar un recubrimiento multicapa, que es más confiable que un recubrimiento de una sola capa incluso con el mismo grosor..

Para hacer esto, necesita preparar un electrolito. Tome 30 gramos de sulfato de níquel, 3,5 gramos de cloruro de níquel y 3 gramos de ácido bórico por 100 mililitros de agua, vierta este electrolito en un recipiente. El niquelado de acero o cobre requiere ánodos de níquel, que deben sumergirse en el electrolito.

Cuelgue la pieza de un cable entre los electrodos de níquel. Los cables de las tiras de níquel deben estar unidos. Las partes están conectadas al polo negativo de la fuente de corriente y los cables al positivo. Luego, debe incluir un reóstato en el circuito para ajustar la corriente y un miliamperímetro. Seleccione una fuente de alimentación de CC que tenga un voltaje no superior a 6 V.

La corriente debe estar encendida durante unos veinte minutos. Luego, la parte debe retirarse, enjuagarse y secarse. El producto está cubierto con una capa de níquel grisáceo mate. Para que la capa protectora adquiera brillo, debe pulirse. Sin embargo, cuando trabaje, recuerde las desventajas significativas del niquelado electrolítico en el hogar: deposición desigual en la superficie de relieve del níquel y la imposibilidad de cubrir agujeros profundos y estrechos, así como cavidades..

Niquelado químico

Además del método electrolítico, puede usar otro método muy simple para recubrir hierro o acero pulido con una capa delgada pero duradera de níquel. Es habitual tomar una solución de cloruro de zinc al 10% y agregar gradualmente a la solución de sulfato de níquel hasta que el líquido se vuelva verde brillante. Después de eso, el líquido debe calentarse hasta que hierva, es mejor usar un recipiente de porcelana para esto..

En este caso, aparece una turbidez característica, pero no tiene ningún efecto sobre el proceso de niquelado de las piezas. Cuando hierva el líquido, debe bajar el objeto para niquelarlo. Limpiar la pieza y desengrasar previamente. El producto debe hervir en la solución durante aproximadamente una hora, agregar agua destilada de vez en cuando a medida que se evapora..

Si nota durante la ebullición que el líquido ha cambiado de color de verde brillante a ligeramente verde, debe agregar un poco de sulfato de níquel para obtener el color original. Transcurrido el tiempo especificado, retirar el producto de la solución, enjuagar con agua en la que se haya disuelto un poco de tiza y secar bien. Acero o hierro pulido chapado en un proceso de niquelado similar, este revestimiento protector se mantiene muy firmemente.

El procedimiento de niquelado químico se basa en la reducción del níquel de una solución acuosa de sus sales utilizando hipofosfito de sodio y otros reactivos químicos. Las soluciones utilizadas para el niquelado químico son ácidas con un pH de 4-6,5 y alcalinas con un pH superior a 6,5.

Es aconsejable utilizar soluciones ácidas para el recubrimiento de metales ferrosos, latón y cobre. Alcalino para aceros inoxidables. Una solución ácida en comparación con una solución alcalina proporciona una superficie más lisa en la parte pulida. Otra característica importante de las soluciones ácidas es la menor probabilidad de autodescarga cuando se excede el umbral de temperatura de funcionamiento. Las soluciones alcalinas garantizan una adhesión más fiable de la película de níquel al metal base.

Todas las soluciones acuosas para el niquelado de bricolaje son universales, es decir, adecuadas para todos los metales. El agua destilada se usa para el niquelado químico, pero también puede usar el condensado de un refrigerador doméstico. Los reactivos químicos son adecuados limpios – con la designación en la etiqueta “H”.

La secuencia de preparación de la solución es la siguiente. Todos los reactivos químicos, a excepción del hipofosfito de sodio, deben disolverse en agua utilizando esmaltes. Luego, caliente la solución a la temperatura de funcionamiento, disuelva el hipofosfito de sodio y coloque las partes en la solución. Con la ayuda de un litro de solución es posible niquelar piezas que tengan una superficie de hasta 2 dm2.

Recubrimientos negros

Los recubrimientos de níquel negro se utilizan con fines especiales y decorativos. Sus propiedades protectoras son muy bajas, por lo que se acostumbra aplicarlas sobre una subcapa de níquel ordinario, zinc o cadmio. Los productos de acero deben estar pregalvanizados y el cobre y el latón deben estar niquelados..

El niquelado negro es duro pero quebradizo, especialmente cuando es grueso. En la práctica, se detienen en un espesor de 2 micrones. Un baño de níquel para tales recubrimientos, por regla general, contiene grandes cantidades de tiocianato y zinc. Casi la mitad del níquel está presente en el revestimiento y el 50% restante es azufre, nitrógeno, zinc y carbono..

Es habitual preparar baños de aluminio o acero niquelado negro disolviendo todos los componentes en agua tibia y filtrando con papel de filtro. Si surgen dificultades al disolver el ácido bórico, se disuelve por separado en agua que se calienta a 70 grados Celsius. Lograr negros profundos depende de la elección correcta de la densidad de corriente..

Baños de niquelado

En los talleres, se usa ampliamente una bañera, que consta de 3 componentes principales: ácido bórico, sulfato y cloruro. El sulfato de níquel es una fuente de iones de níquel. El cloruro afecta significativamente el funcionamiento de los ánodos de níquel; su concentración en el baño no está estandarizada con precisión. En los baños sin cloruro, se produce una fuerte pasivación de níquel, después de lo cual el contenido de níquel en el baño disminuye y el resultado es una disminución de la eficiencia de la corriente y una disminución de la calidad de los recubrimientos..

En presencia de cloruros, los ánodos se disuelven en cantidades suficientes para el curso normal del niquelado de cobre o aluminio. Los cloruros aumentan la conductividad del baño y su rendimiento cuando se contaminan con zinc. El ácido bórico ayuda a mantener el pH a un nivel específico. La eficacia de esta acción depende en gran medida de la concentración de ácido bórico..

El cloruro puede ser cloruro de sodio, zinc o magnesio. Son muy utilizados los baños de sulfato de Watts, que contienen sales eléctricamente conductoras como aditivo, que aumentan la conductividad eléctrica de los baños y mejoran la apariencia de los recubrimientos protectores. La más utilizada entre estas sales es el sulfato de magnesio (unos 30 gramos por litro).

El sulfato de níquel generalmente se introduce en una concentración de aproximadamente 250-350 gramos por litro. Recientemente, ha habido tendencias hacia la limitación del sulfato de níquel, menos de 200 g / l, lo que ayuda a reducir significativamente las pérdidas de solución..

La concentración de ácido bórico es de 25 a 40 gramos por litro. Por debajo de 25 g / l, aumenta la tendencia a una rápida alcalinización del baño. Y exceder el nivel permisible se considera desfavorable debido a la posible cristalización del ácido bórico y la sedimentación de cristales en las paredes del baño de níquel y los ánodos..

El baño de níquel funciona en un rango de temperatura diferente. Sin embargo, la tecnología de niquelado doméstico rara vez se utiliza a temperatura ambiente. El níquel a menudo se desprende de los recubrimientos aplicados en baños fríos, por lo que el baño debe calentarse al menos a 30 grados centígrados. La densidad de corriente se elige experimentalmente para que los recubrimientos no se quemen..

El baño de sodio funciona de forma fiable en un amplio rango de pH. Previamente, el pH se mantenía en un nivel de 5.4-5.8, motivando la menor agresividad y mayor poder cubriente del baño. Sin embargo, los valores de pH elevados provocan un aumento significativo de las tensiones en el niquelado. Por lo tanto, en la mayoría de los baños, el pH es de 3,5 a 4,5..

Sutilezas del niquelado

La adhesión de la película de níquel al metal es comparativamente baja. Este problema puede resolverse mediante el tratamiento térmico de películas de níquel. El procedimiento de difusión a baja temperatura consiste en calentar productos no niquelados a una temperatura de 400 grados centígrados y mantener las piezas durante una hora a esta temperatura..

Pero recuerde que si las partes que están niqueladas se han endurecido (anzuelos de pesca, cuchillos y resortes), a una temperatura de 400 grados, pueden soltarse, perdiendo su dureza, su principal cualidad. Por lo tanto, la difusión a baja temperatura en tal situación se lleva a cabo a una temperatura cercana a los 270-300 grados con un tiempo de exposición de hasta 3 horas. Este tratamiento térmico también puede aumentar la dureza del niquelado..

Los baños de níquel modernos requieren un equipo especial para el niquelado y la agitación de la solución acuosa para intensificar el procedimiento de niquelado y reducir el riesgo de picaduras, es decir, la aparición de pequeñas depresiones en el revestimiento. Agitar el baño implica la necesidad de crear una filtración continua para eliminar la contaminación..

Agitar con una barra de cátodo móvil no es tan eficaz como utilizar aire comprimido y, sobre todo, requiere un ingrediente especial para evitar la formación de espuma..

Retirar el niquelado

Los recubrimientos de níquel sobre acero generalmente se eliminan en baños con ácido sulfúrico diluido. Agregue 30 litros de ácido sulfúrico concentrado a 20 litros de agua fría en porciones con agitación constante. Controle que la temperatura no supere los 60 grados centígrados. Después de enfriar a temperatura ambiente del baño, su densidad debe alcanzar 1,63.

Para reducir el riesgo de sembrar el material del que está hecho el sustrato, se agrega glicerina al baño en una cantidad de 50 gramos por litro. Los baños suelen estar hechos de plástico vinílico. Los productos se cuelgan en la barra central, que está conectada al más de la fuente de corriente. Las varillas, en las que se fijan las hojas de plomo, están conectadas al menos de la fuente de corriente..

Asegúrate de que la temperatura del baño no supere los 30 grados, ya que la solución caliente actúa agresivamente sobre el sustrato. La densidad de corriente debe ser de 4 A / dm2, pero se permite una variación de voltaje de 5-6 voltios..

Agregue ácido sulfúrico concentrado con el tiempo para mantener la densidad en 1,63. Para evitar la dilución del baño, sumerja los artículos en el baño después de secarlos previamente. Controlar el proceso no es particularmente difícil, porque la densidad de corriente en el momento de la remoción del níquel cae drásticamente..

Por lo tanto, el niquelado es el proceso de galvanoplastia más popular. El niquelado presenta dureza, gran resistencia a la corrosión, costo tolerable del niquelado, buena reflectividad y resistividad eléctrica..

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Conexión de cables: tipos y orden de trabajo.

La energía eléctrica ha entrado firmemente en nuestra vida. Sin ella, la existencia humana es inconcebible, la electricidad desaparecerá, la civilización colapsará. Las fábricas, el transporte, la red de información, en una palabra, todo depende de él querido. Y uno de los puntos más importantes de toda la ciencia eléctrica es saber cómo conectar cables de forma fiable y correcta. A una persona ignorante le parecerá … bueno, qué tontería, retorcida de alguna manera y lista. ¡Pero no! Entonces hablaremos de la correcta conexión de cables para diferentes casos de instalación de redes eléctricas..

Contenido:

Acerca de los principales tipos de conexiones de cables.

En este artículo, intentaremos considerar casi todos los tipos de conexiones de cables que se encuentran al instalar una red de iluminación eléctrica, al crear redes de alimentación y conmutación. Todos los métodos de conexión de cables tienen ventajas y desventajas. Lo más importante es que exista un contacto confiable en las articulaciones. Si resulta ser malo, entonces la unión se calentará y se quemará con el tiempo, pero esto no es tan malo. ¡Incluso puede provocar un incendio! Por lo tanto, la correcta conexión de los cables debe tomarse con toda seriedad y responsabilidad..

Entonces, ¿cuáles son las principales formas de conectar cables?

  • retortijón;
  • soldadura;
  • terminal de tapa;
  • Conexión roscada;
  • bloques de terminales;
  • prensado
  • remaches
  • soldadura.

Consideremos cada uno de ellos por separado..

Conexión de cable trenzado

Hace unos años, la conexión de cables por torsión era casi el tipo más importante en la instalación de redes internas de edificios, e incluso ahora no se abandona..

Características de la creación de esta conexión:

Pero a alta potencia, la torsión de los cables no retiene las cargas. La torsión se calentará, debido a esto, los cables se oxidarán y el contacto en la torsión desaparecerá..

Conexión de alambre de soldadura

En el proceso de soldadura, los metales que están en estado sólido se unen mediante soldadura que, cuando se funde, fluye hacia el espacio entre ellos. Los alambres de soldadura se consideran una de las formas más confiables..

Considere soldar cables de cobre sólidos:

  • Se quita el aislamiento de los extremos del cable y la superficie se limpia de barniz si el cable está cubierto con él..
  • A continuación, girar es simple, dos cables se retuercen uno sobre el otro o hacen una rama..
  • Luego, el fundente se aplica con un soldador y la conexión se suelda con soldadura..
  • Use colofonia o aceite de soldadura fuerte como fundente y soldadura o probador de plomo-estaño TOC como soldadura.
  • Si suelda cables trenzados, luego, después de quitar el aislamiento, deben esponjarse, insertarse entre sí y envolverse con cables finos, y luego todo es exactamente igual.
  • El aislamiento se aplica después de soldar..

El proceso de soldadura de cables de aluminio es el siguiente:

Conexiones de cables con terminales deslizantes

La conexión con terminales enchufables generalmente se realiza en cables que tienen una sección transversal de menos de un milímetro. Este es un método muy común. Casi todo el cableado eléctrico del transporte está conectado de esta forma. Sí, y en los electrodomésticos hay suficientes compuestos de este tipo. Ahora a la venta está lleno de diferentes abrazaderas de tapa, como “U” 3.7 – 4.75, “P” 2.8 – 6.4, “B” 2.8 – 6.4, “O” 3.7 – 5.

No es difícil fijar los terminales en el cable:

  • Es necesario pelar el extremo del cable, de cinco a siete milímetros, colocar el aislante que viene con el terminal y engarzar el cable con antenas especiales..
  • Hay dos pares de antenas en el terminal, el primero engarza el núcleo del cable y el segundo, el cable con aislamiento.
  • Se coloca una tapa aislante en el terminal engarzado para conectar los cables. Si no hay un engarzado especial, se pueden usar alicates..
  • Para mayor tranquilidad, la conexión del cable al terminal se puede soldar, pero esto no es necesario.

Los terminales de unión, solo de grandes tamaños (1,25 – 3АО, 1,25 – 3YS.U, etc.), se utilizan para conectar cables en instalaciones eléctricas industriales. Engarzarlos con engarces especiales. "Mordazas" es imposible inventar allí, porque el contacto de mala calidad puede crear grandes problemas.

Alambres roscados

Aunque la soldadura es un método confiable de conexiones, es laborioso, por lo que es mejor usar conexiones roscadas. De manera similar, los cables se conectan en enchufes e interruptores. Hacer una conexión de tornillo de los cables es simple: debe quitar el aislamiento del cable, aproximadamente un centímetro o uno y medio, si es necesario, haga un anillo, luego giramos el cable hasta el punto de conexión con un tornillo con un lavadora y un grover.

Si tiene que conectar dos cables, realizamos las siguientes acciones:

Y si desea hacer una conexión entre cables de cobre y aluminio, inserte una arandela de acero entre los anillos. El cobre y el aluminio, en contacto, se oxidan. Y si no hay una arandela de acero, el contacto en la torsión desaparecerá..

Este método también tiene una desventaja. Las conexiones atornilladas deben apretarse de vez en cuando. Especialmente si hay un cable con un núcleo de aluminio en la torsión. El aluminio tiene cierta fluidez, y no importa cuán confiable sea el contacto, se debilitará con el tiempo, y si no lo aprieta, la torsión se calentará, el cable se oxidará y el contacto desaparecerá..

Conexión del bloque de terminales

Los bloques de terminales de conexión se utilizan principalmente en instalaciones eléctricas donde se deben conectar muchos cables a la vez. Por ejemplo, puede conectar cables de aluminio y cobre sin ningún problema..

Vienen en diferentes tipos y tamaños, fabricados con diferentes materiales:

  • La base del bloque de terminales de carbolita está hecha de material aislante: carbolita (no se quema, se carboniza a altas temperaturas) y en el interior se insertan neumáticos de latón. Los cables se fijan con pernos de acero, y a través de la tapa transparente siempre se puede observar la calidad de la conexión..
  • Hay bloques de terminales con contacto de resorte, se utilizan para cables de pequeñas secciones, principalmente para conexiones de conmutación de cables. Al sujetar los cables, la placa de resorte evitará que la vena delgada se rompa. El cuerpo del zapato está hecho de material de poliamida no combustible..
  • Los bloques de terminales para conectar cables, cuyo cuerpo está hecho de polietileno, son convenientes para la instalación, se cortan fácilmente en secciones separadas. Es cierto que no se pueden usar donde hay incluso un ligero calentamiento. El polietileno comienza a fundirse a bajas temperaturas.

Los bloques de terminales tienen dos tipos de sujetadores: para tornillo y carril DIN. Conectar cables a través del bloque de terminales es muy simple:

Conexión de cable prensado

Hay ocasiones en las que es necesario conectar los cables de una sola pieza. Luego usan crimpado. La esencia misma del engarzado es que, bajo la acción de la fuerza de compresión, el manguito y el cable que se encuentra en él se deforman simultáneamente. Hay varios tipos de trabajo de engarzado: se trata de una sangría local o de engarzado continuo..

La conexión de cables mediante crimpado se realiza de la siguiente manera:

  • Cuando se requiere engarzar alambres de aluminio, debido al hecho de que están cubiertos con una película de óxido, los alambres se pelan hasta que brillan y se tratan con una grasa especial. Puede utilizar un lubricante de vaselina de cuarzo. No permitirá que se forme una película de óxido y la conductividad será mejor.
  • Los alambres de cobre se lubrican solo con vaselina técnica. Esto se hace para que los núcleos no se dañen durante el funcionamiento. Al apretar, la grasa se exprimirá y no habrá aumento en la resistencia de transición debido a la grasa..
  • Para prensar, se utilizan mangas especiales. Los cables se insertan en la manga y la unión debe estar en el medio. Haciendo dos hendiduras, apretamos la manga por ambos lados..
  • Sucede que debe conectar los cables solo en un lado, luego los cables se insertan en la manga y todos hacen lo mismo. Después de prensar, la conexión está aislada.
  • Si es necesario conectar cables de cobre y aluminio, utilice una funda de cobre y aluminio..

Para un engarzado correcto, es mejor usar alicates PMU manuales y para una conexión de alta calidad, use manguitos GA, GM, GAM, GML.

Conexión de cables con remaches

Conectar cables con un remache es muy similar a uno roscado. Solo si el perno se puede apretar o desatornillar, entonces, en el caso de un remache, la conexión es desechable. El trabajo con una junta remachada se realiza con una herramienta especial: un remachador. Hay diferentes modelos de remachadora: 001, 0050, 0400 reforzada, 004 con rotación de 90 grados, Master a dos manos 0710.

La conexión remachada se hace así:

Conexión de alambre de soldadura

Todo electricista con experiencia sabe que la conexión de soldadura de cables tiene el contacto más confiable, o mejor dicho, ni siquiera un contacto: un solo monolito. Habiéndose derretido, los cables se convierten en un todo.

Hacer la conexión de dos cables mediante soldadura no es particularmente difícil:

  • Primero debe quitar el aislamiento de los extremos del cable, de manera óptima entre cinco y siete centímetros. Luego giramos las venas en un giro y mordemos el extremo con cortadores laterales..
  • La soldadura directa se realiza con electrodos de carbono. Si no pudo comprar los originales, entonces son fáciles de hacer con escobillas de carbón y grafito del motor del conmutador..
  • Aplique la masa al giro (puede usar un clip de cocodrilo) y toque el extremo del giro con un electrodo. Del tacto, surgirá un arco eléctrico, que fusionará los cables en un solo todo..
  • Si aparece una bola al final del giro como resultado de la fusión, entonces la conexión se realiza con alta calidad.
  • El tiempo de combustión del arco no debe ser superior a dos segundos; de lo contrario, la temperatura de calentamiento dañará el aislamiento del cable..
  • Al elegir a qué corrientes se llevará a cabo la soldadura, tenga en cuenta la sección transversal del cable y el grosor de la torsión. Cuanto más grueso sea el giro, luego aplique más corriente.
  • Utilice una máquina de soldar o un inversor para soldar cables. Lo último es preferible, ya que el inversor tiene un rango bastante amplio de regulación de corriente suave..

Conexión de cables con bandas

La conexión de cables mediante bandas se utiliza tanto junto con otros tipos de conexiones como de forma independiente. El procedimiento para conectar los cables es sencillo. Se les quita el aislamiento y estas áreas se conectan entre sí. A continuación, la conexión se envuelve firmemente con un cable blando del mismo material que los cables que se van a conectar..

Probablemente se trate de conexiones básicas de cables. Deje que todos elijan lo que les gusta. Algunos necesitan conectarse más rápido, otros de manera más confiable. Pero recuerde una cosa más: antes de comenzar a trabajar en los cables, asegúrese de que estén desconectados y que no tengan voltaje. Cuando trabaje, utilice herramientas útiles y equipo de protección.!

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Afilado de motosierras por su cuenta

Absolutamente todos los propietarios de motosierras tarde o temprano se enfrentarán a la necesidad de afilar una cadena. Este problema se puede resolver de dos maneras: entregar la cadena al taller o afilar la cadena para una motosierra con sus propias manos. Con la primera solución, todo está claro, pero a veces es imposible ponerse en contacto con un centro de servicio; por ejemplo, la cadena se volvió aburrida cuando se trabaja en una casa de campo, desde la cual cientos de kilómetros hasta el taller más cercano. En este caso, tendrá que arreglárselas por su cuenta. Hablemos de cómo afilar correctamente una cadena de una sierra de gasolina..

Tabla de contenido:

La necesidad de afilar la sierra.

El procedimiento para afilar una cadena de motosierra no es más complicado que el proceso de afilar cualquier herramienta de corte con dispositivos especiales. El diente de sierra tiene una geometría compleja. Bordes de corte laterales y superiores, el segundo de los cuales está biselado hacia la línea de movimiento de la cadena en un cierto ángulo, esta operación se dificulta.

En gran medida, el alto rendimiento de una motosierra está influenciado por el uso correcto de su cadena, que necesariamente debe estar afilada y afilada de antemano. Ésta es la única forma de garantizar un funcionamiento eficiente y seguro al utilizarlo. Después de todo, una cadena de motosierra correctamente afilada es más importante que un motor potente. La sierra debe afilarse después de su brusquedad, que consiste en un trabajo lento, y el dispositivo también se desplaza hacia los lados..

El trabajo intensivo de la motosierra provoca un rápido embotamiento de la cadena. A veces, pueden ser necesarios varios afilados a lo largo del día. El problema se ve agravado por el hecho de que los dientes se desafilan rápidamente cuando golpean el suelo. Incluso si golpea el suelo una o dos veces con la llanta, puede dejar de trabajar: las virutas se volverán finas y la sierra dejará de penetrar profundamente en la madera. Cuanto antes se afilen los dientes romos, se necesitará quitar menos material durante el afilado, como resultado, la vida útil de la cadena de la sierra se alarga.

Cuando necesitas afilar tu sierra

Desafortunadamente, el afilado de la cadena de la motosierra en muchos casos no se lleva a cabo a tiempo; los usuarios simplemente no notan las señales que indican que la cadena se ha vuelto desafilada. No corte con una sierra defectuosa o una cadena desafilada que resultará en resultados de corte deficientes, alta carga cíclica, alto consumo de combustible, rueda dentada motriz y destrucción de llantas. Esto, a su vez, conduce a una disminución de la productividad, un mayor desgaste de todas las partes de la motosierra y una disminución de la vida útil de la motosierra..

Para evitar tales problemas, preste atención al tipo de chips mientras trabaja. Según el estado de las virutas, será posible determinar cuándo es necesario afilar la cadena. Si se oscurece más que antes, es una señal clara de que la cadena necesita afilarse. Puede reconocer una cadena desafilada si solo salen pequeñas virutas del corte en lugar de una grande y gruesa. Al mismo tiempo, aparece mucho polvo en las virutas y parece agujas..

Basta con determinar el momento en que se necesita afilar. Una característica importante es el esfuerzo de alimentación. El objetivo, afilado correctamente, se retrae en el corte incluso con pequeñas presiones. Si, por el contrario, la motosierra se ve obligada a cortar aumentando la fuerza de avance, los dientes están desafilados..

Eche un vistazo más de cerca a los dientes de la cadena: en muchos casos, la brusquedad se puede ver a simple vista. La necesidad de afilar la cadena de la motosierra es tranquila, puede determinarlo por el nivel reducido de productividad: es más difícil de cortar y el trabajo requiere más tiempo para el usuario..

Parámetros dentales

El eslabón de corte de la cadena de una sierra de gasolina consta de: una hoja dentada, una base de eslabones y un medidor de profundidad. La hoja del cincel tiene una hoja final que se coloca verticalmente y una hoja superior descendente que se coloca horizontalmente.

Para lograr propiedades de corte óptimas, es necesario dar ciertos ángulos a las hojas de los dientes. La parte posterior del diente, que cae hacia atrás en ángulo, forma el ángulo de la hoja superior que se requiere para que la hoja superior corte la madera. La hoja del diente, que se estrecha hacia atrás, forma el ángulo de la hoja del extremo necesario para el corte lateral de las virutas que salen de la motosierra..

El borde de la hoja del extremo con la superficie deslizante de los eslabones forma un ángulo de inclinación que varía de 60 a 85 grados para diferentes cadenas. La inclinación hacia atrás de la hoja superior se mide de acuerdo con el plano de deslizamiento del eslabón y según el tipo de cadena de sierra, y alcanza los 50 – 60 grados. La hoja superior es la hoja principal y el ángulo de la hoja superior es el ángulo más importante. El ángulo de la hoja superior es difícil de medir, su valor correcto es posible si se observan todos los valores indicados anteriormente..

Puede cambiar el ángulo de afilado de la cadena de la motosierra según la aplicación. La regla principal: cuanto mayor sea el valor del ángulo de afilado, mayor será el rendimiento de corte al cortar madera blanda no congelada. Al cortar madera dura y congelada, reducir el ángulo de afilado ayuda a reducir la vibración y una hoja de sierra más suave. Pero recuerde que el ángulo de afilado no debe ser mayor de 35 ni menor de 25 grados. La excepción son las cadenas diseñadas para corte longitudinal, este ángulo es de 10 °.

El ángulo de la hoja superior, el ángulo de afilado y el ángulo de inclinación cambian al afilar. Estos criterios tienen una influencia decisiva en el rendimiento de corte de la cadena. Un medidor de profundidad está ubicado frente a la escápula en cada enlace. Las diferencias de altura entre el borde de la parte posterior del diente y el borde del medidor de profundidad se determinan como la distancia del medidor de profundidad..

El nivel de penetración en la madera de la hoja superior (grosor de la viruta) y, por lo tanto, la productividad depende de este indicador. La distancia del tope de profundidad se establece según el tipo de ejecución y el paso de la cadena. Debe estar en el rango normal de 0,5 a 0,8 milímetros, con mayor frecuencia de 0,6 milímetros..

Los valores altos hacen que la sierra sea más propensa a contragolpes, vibraciones de la cadena y demasiado agarre. Los valores bajos provocan una caída en el rendimiento. Dado que con cada afilado de la motosierra, la distancia del medidor de profundidad disminuye debido a una disminución en el borde superior del cincel, el medidor de profundidad también requiere un limado periódico, después de diez afilados..

Reglas generales para el afilado.

El afilado correcto de la cadena de la motosierra requiere seguir varias recomendaciones. Se recomienda encarecidamente prestarles atención antes de afilar la cadena. La nitidez del ángulo de corte y la altura del tope de corte deben cumplir con los criterios especificados por los fabricantes. Además, es importante que todos los eslabones de la misma cadena tengan el mismo tamaño. Hacerlo puede reducir el rendimiento y aumentar la vibración y la carga del motor. Las cargas desiguales aumentan la probabilidad de rotura del circuito..

Dado que el contorno interno del diente tiene una forma cercana a un círculo y el material de la cadena es bastante suave, se acostumbra afilar la cadena con una lima redonda, que tiene un diámetro pequeño. El afilado de motosierras requiere un posicionamiento preciso de la lima en relación con el diente que se está afilando.

El borde superior de la lima debe sobresalir aproximadamente 1/5 del diámetro de la lima por encima del borde superior de la broca. Inmediatamente antes de afilar la cadena de una sierra de gasolina, se recomienda conocer sus parámetros; se recomienda elegir el diámetro de la lima según el paso de la cadena. Por lo general, fluctúa en el rango de 4-5,5 milímetros..

En el video de afilado de la cadena de la motosierra, se puede ver que la lima debe colocarse en ángulo recto en el plano vertical a la cadena y 10 o 30 grados en el plano horizontal. Es bastante difícil cumplir todas estas condiciones con la ayuda de un solo archivo, por lo que puede usar varios dispositivos para afilar la motosierra, lo que le permite proporcionar los parámetros de afilado deseados. Son kits que vienen con sierras a gasolina, o comprados en cualquier ferretería por su cuenta..

Sacapuntas

Un conjunto común diseñado para afilar una cadena de una sierra de gasolina consiste en una lima redonda, que se instala en un soporte especial, una lima plana, que es necesaria para pulir el medidor de profundidad, que proporciona la última operación de la plantilla para afilar la cadena de motosierra y un gancho especial para limpiar la motosierra del aserrín.

El archivador redondo tiene líneas que permiten colocarlo correctamente en relación a la cadena. El soporte se coloca sobre el diente a afilar de acuerdo con las líneas de orientación. El inserto está soportado por el medidor de profundidad y el borde superior del cortador, y la lima se coloca debajo del borde de corte..

El uso del soporte asegura que la lima se ajuste al diente a la altura correcta. Hay diferentes soportes para diferentes pasos de cadena. La elección correcta del soporte de acuerdo con el diámetro correcto de la lima asegura que la lima sobresalga 1/5 de su diámetro por encima de la parte posterior del diente. Utilice solo archivos especiales.

Antes de afilar manualmente la cadena de la motosierra, debe asegurar la barra. Seleccione archivos de acuerdo con el tipo de cadena, el principal criterio de selección en este caso es su paso. Las limas redondas tienen un diámetro de 3 a 6 milímetros y están diseñadas para afilar la broca de corte. Para limas planas, el ancho varía de 4 a 12 milímetros, se utilizan para quitar el diente de control.

Preste atención a estas recomendaciones que ayudan a afilar correctamente la cadena de una sierra de gasolina:

  • el afilado debe hacerse de tal manera que 1/5 de la lima para afilar la cadena de la motosierra sobresalga por encima del borde de corte;
  • la herramienta no debe moverse hacia adelante y hacia atrás, sino en una dirección;
  • cada 2-3 afilado de un diente vale la pena afilar el limitador de corte.

El afilado se realiza de esta manera:

  • preinstale el freno de cadena, sujetando firmemente la motosierra entre las rodillas;
  • luego coloque la plantilla de tal manera que las “flechas” apunten a la “nariz” del neumático. No olvide marcar con tiza el diente desde el que comenzó el afilado;
  • mueva la lima hacia el lado indicado por las flechas, alejándose de usted y afile;
  • el diente de control debe extraerse con una lima plana y un onlay. En este caso, la dirección del movimiento puede ser cualquier.

Cabe señalar que trabajar con un kit de afilado de cadenas para una motosierra requiere ciertas habilidades, por lo que no es recomendable afilar una cadena costosa sin experiencia..

No intente presionar demasiado la lima, haga movimientos medidos y suaves. Gire la lima con regularidad para evitar el desgaste unilateral. Afile todos los demás dientes de la misma manera. Es más conveniente afilar los dientes de una dirección primero y luego hacer lo mismo con los dientes de la otra dirección, cambiando la posición..

Al afilar, realice el mismo número de pasadas de lima en cada diente con la misma presión. Esto da como resultado la misma longitud de diente. La longitud de todos los dientes cortantes debe ser la misma. Las diferentes longitudes de los dientes hacen que la cadena funcione de manera desigual y provoquen grietas. En el caso de longitudes de dientes desiguales, lime todos los dientes de corte a la longitud del diente más corto..

Afiladoras

No todas las cadenas se pueden afilar con una lima. Si, durante el funcionamiento, la sierra ha arado completamente grava o suelo arenoso, o no se ha afilado durante demasiado tiempo, el filo ha perdido completamente su forma, afilar con una lima requerirá demasiado tiempo y esfuerzo. En tales casos, es razonable utilizar una máquina para afilar la cadena de la motosierra. Dichas máquinas se dividen en eléctricas, que están equipadas con muelas abrasivas y dispositivos manuales..

La parte de trabajo de tales dispositivos para afilar una cadena de motosierra se asemeja estructuralmente a una sierra de arco, en la que se inserta una lima redonda larga en lugar de la hoja de sierra. Las máquinas afilan y enderezan las cadenas, ajustando la longitud del borde superior de todos los dientes al mismo tamaño a lo largo del diente más pequeño, que se toma como control. Un mecanismo de configuración sofisticado lo ayudará a establecer todos los parámetros necesarios.

El afilado debe realizarse con 2-3 golpes, luego tomando el siguiente diente y dejando todos los ajustes realizados para el diente de control. Esto puede proporcionar los mismos parámetros para el procedimiento de afilado para absolutamente todos los dientes. Cambie la lima redonda a una lima plana cuando muele el tapón..

Herramienta de afilado de motosierras eléctricas: simple y conveniente de usar. Está equipado con un sistema de ajuste que ayuda a colocar la cadena en el ángulo deseado y conducir con precisión el disco hasta el borde afilado. Hay máquinas que sujetan automáticamente el tornillo de banco al bajar el disco a la cadena..

La máquina, de hecho, desempeña el mismo papel que las muelas y el calibre de la motosierra, pero con mayor precisión. El afilado se realiza de la siguiente manera:

  • Afloje un poco el tornillo para empezar, que ajusta la abrazadera de la cadena.
  • Instale la cadena en la ranura guía de tal manera que los eslabones apunten hacia la piedra de afilar..
  • Luego, establezca el ángulo de afilado deseado. El valor estándar es un ángulo agudo de 300, pero son posibles otras opciones dependiendo del uso de la cadena. Elija la polaridad según el afilado del cortador: zurdo o diestro.
  • Afilar. Hay dos posibilidades. El primero de ellos es el afilado secuencial, procesando los cortadores uno tras otro, pero cada vez en este caso tendrás que cambiar la polaridad. La otra es afilar cada segundo cortador: primero los incisivos zurdos y luego los diestros, o el que más te convenga. Al reducir el número de operaciones, dado que no es necesario cambiar la polaridad cada vez, la velocidad de trabajo aumenta.

En el proceso de trabajo, es importante seguir algunas reglas. Primero, el nivel óptimo de afilado se determina en función de la longitud del diente más desafilado, que sirve como punto de referencia. En segundo lugar, no es aconsejable afilar demasiado, porque esto conduce a una disminución en la fuerza del enlace. Una vez finalizado el trabajo, se recomienda soplar la cadena con aire comprimido y dejarla en aceite limpio durante un tiempo determinado..

Ahora ya sabe qué es un procedimiento como afilar una cadena de motosierra con sus propias manos y cuál es el precio de afilar una cadena de motosierra. El trabajo no es fácil, tiene sus propias características y matices, requiere habilidades básicas mínimas, pero es bastante solucionable en casa. Solo queda elegir una de las opciones para el desarrollo de eventos: el uso de un archivo o una máquina de mano.

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Cómo instalar un medidor de electricidad con tus propias manos.

El medidor de electricidad no es tanto un dispositivo útil como un dispositivo necesario. Los locales residenciales o industriales que no están equipados con este dispositivo, pero que consumen corriente eléctrica, se consideran ilegales. Los propietarios de tales casas están sujetos a fuertes multas y las casas están desconectadas de la red eléctrica. Por tanto, la instalación de contadores eléctricos es simplemente una medida necesaria..

Tabla de contenido:

Diferencias entre contadores por el principio de funcionamiento.

  • El tipo de contadores más común que se ha utilizado durante muchos años es el mecánico. El segundo tipo de medidores, más joven, es el electrónico. Los contadores mecánicos funcionan según el principio de rotación de elementos metálicos redondos en ellos. La corriente que fluye a través del dispositivo inicia el movimiento de este elemento. El consumo de energía se contabiliza sobre la base del número de revoluciones que pasa por el círculo. Este tipo de medidor tiene un costo menor que los medidores electrónicos, los intervalos entre sus verificaciones también son más largos, sin embargo, la precisión de las lecturas no siempre es absolutamente correcta..

  • Los medidores electrónicos de electricidad funcionan según un principio diferente. No hay elementos mecánicos y la contabilidad se realiza a expensas de semiconductores o microcircuitos. La falta de mecánica significa que no hay partes móviles. La información sobre la corriente entrante se transmite directamente desde los sensores de voltaje. Este dispositivo tiene un costo más alto, pero da el resultado más preciso..
  • Otra diferencia importante entre los contadores es el número de fases que admiten. Los dispositivos con una fase y con tres están conectados respectivamente a una red con una o tres fases. Existen variedades de dispositivos trifásicos que están conectados a una red monofásica. En cuanto a los contadores monofásicos para redes con tres fases, en este caso, los dispositivos necesitarán tres.

Diferencias en contadores por otras características

  • Una de las principales características que juega a favor del propio consumidor de electricidad es la precisión de las lecturas del instrumento o su error. Anteriormente, este indicador variaba de 0,2 a 2,5%. La mayoría de los dispositivos tenían el porcentaje máximo permitido de inexactitudes en sus lecturas. Pero después de que se introdujo el nuevo estándar estatal para contabilizar los errores de los dispositivos de medición domésticos, esta cifra disminuyó al 2%. En consecuencia, la mayoría de los dispositivos vendidos tienen un indicador de inexactitud en sus mediciones..

  • Otra característica de los medidores domésticos e industriales es el método de conexión. Están conectados directamente o mediante un transformador de corriente. Esta característica es importante a la hora de conectar y se calcula en función de la carga total en la red eléctrica. Si esta cifra no supera los 100 A, se permite un método de conexión directa. Si se excede el indicador, entonces se requiere la instalación adicional de equipos, que tienen una corriente secundaria de 5 A. Al elegir un medidor, se guían no solo por la carga total de la red, sino también por la clase de voltaje del dispositivo. sí mismo. Este indicador suele ser igual a 220, 380 o 100 V.
  • Es importante tener en cuenta la clase de voltaje del dispositivo de cálculo de corriente porque afecta directamente al tipo de instalación. Por ejemplo, si el equipo está instalado en el lado alto, durante la instalación, también se instalan transformadores de voltaje de medición en la red, que en la salida darán una cifra de no más de 100 V. El lado alto se considera si un alto -Línea de tensión con indicadores de 6 a 10 kV, o si se dispone de transformadores de alta tensión.
  • La siguiente característica de los medidores es su tarifa. Los dispositivos más habituales en las casas particulares son los dispositivos con una única tarifa. Los medidores de dos tarifas y de múltiples tarifas son más costosos y requieren el registro de los documentos correspondientes, por lo que no se utilizan en casas particulares. Además, para un individuo, no siempre se proporciona la división en tarifas. Esto es principalmente necesario para las personas jurídicas, es decir, varios edificios industriales o de oficinas. La esencia de un medidor de tarifas múltiples es que cuenta de acuerdo con varias tarifas establecidas. Por ejemplo, la tarifa es de día y de noche..

Reglas básicas para instalar un medidor monofásico.

La instalación y sustitución de contadores eléctricos exige no solo los esquemas de conexión, sino también el resto de etapas de instalación y preparación, que se reducen a las siguientes reglas:

  • Selección de una habitación para la instalación. Para la instalación, elija habitaciones secas que no interfieran con la instalación y el mantenimiento del dispositivo. El rango de temperatura de la habitación está permitido de 0 a + 40 ° C. Si el lugar de instalación previsto no se ajusta a estos parámetros, se organizan aislando y calentando el armario de tensión..
  • Elección del lugar de instalación. Existen reglas prescritas que determinan las posibles ubicaciones de instalación del medidor. La instalación se puede realizar en paredes, paneles y tableros de medición, en armarios, en compartimentos de relés de una aparamenta completa..
  • La elección del método de montaje. Posibles opciones: en escudos de metal, en escudos y cajas de plástico, en escudos de madera.

  • Elección de la altura de montaje. La distancia óptima desde el nivel del suelo es de 80-170 cm. El medidor debe ubicarse a la altura de los ojos, esto facilitará su mantenimiento y lectura..
  • Al instalar el equipo, se monitorea el ángulo de su inclinación; no debe ser más de 1 °, ya que una mayor inclinación creará un error adicional al contabilizar el consumo de corriente eléctrica. Esta nota se aplica solo a los aparatos de inducción..
  • Selección del tamaño de la estructura para la instalación. El diseño significa un nicho, gabinete o tablero en el que se ubicará el dispositivo de medición. El tamaño de este elemento se selecciona de tal manera que proporcione acceso a todos los elementos de salida y al contador en sí..
  • Al conectar los cables, asegúrese de tener en cuenta su marca de color. Todos los cables están pelados al menos 12 mm..
  • Prevea la instalación de disyuntores frente al medidor. Esta medida ayudará a la hora de reemplazar o reparar equipos, ya que permitirá apagar la energía durante el período de trabajo. Las organizaciones que controlan el consumo de energía suelen presentar denuncias de robo de energía si se instalan interruptores frente al medidor. Para evitar este tipo de problemas, debe ocuparse de sellar este elemento. Para hacer esto, la máquina se instala en una caja de plástico especial, que tiene un ojal para un sello..

Diagrama de instalación de un medidor eléctrico monofásico.

Al comprar un medidor eléctrico, debe prestar atención a los paneles eléctricos confeccionados, que tienen todos los componentes necesarios. Si no hay tales escudos, debe comprar los siguientes artículos:

  • Encimera.
  • Escudo: una caja de madera o plástico, en la que se instalan todos los equipos..
  • Rompedores de circuito.
  • Barra para montaje de interruptores – carril DIN.
  • Placa de contacto, el cobre es el material deseado. Esta parte debe estar diseñada para conectar al menos 10 cables.
  • Cable de tres hilos con una sección transversal de al menos 3 mm, el número – aproximadamente 1 m.
  • Tornillos autorroscantes para la fijación de todos los equipos en el salpicadero. Eligen productos con una cabeza ancha de acero inoxidable, los tacos de plástico también son adecuados para este propósito..

La conexión del medidor de electricidad se ve así:

  • Primero, debe distribuir previamente todo el equipo en el tablero para marcar el lugar de cada parte y asegurarse de que la compacidad del tablero no interfiera con el trabajo con el medidor y su mantenimiento. Al distribuir, todas las partes se aplican de tal manera que haya suficiente espacio para los sujetadores..
  • Fije la placa, el riel DIN y el mostrador en los lugares marcados para ellos..
  • Los disyuntores se fijan en el riel con un clic..
  • Empiezan a cablear, el diagrama de conexión se ve así:

  • El cableado comienza con la salida de la fase directamente a los disyuntores de los electrodomésticos, que están disponibles en el apartamento. Las estufas eléctricas, calentadores de agua, calefacción por suelo radiante o sistemas de calefacción autónomos, etc. están equipados con estos disyuntores separados. Son necesarios para no crear sobretensiones en la red general y no sobrecargarla..
  • Muy a menudo, la fase del medidor eléctrico se encuentra en tres contactos en el lado izquierdo, pero para determinarla con precisión, es necesario estudiar el circuito del dispositivo. Para enviar la fase a máquinas independientes, se corta la cubierta del cable y se extrae un núcleo rojo o marrón. Se mide la longitud requerida del cable, teniendo en cuenta en qué plano se montará, vertical u horizontalmente. Está estrictamente prohibido tirar del cable en diagonal..
  • El cable retirado del cable se pela 2 cm, se inserta en el terminal previsto para él y se aprieta con sujetadores. Desde el lado del disyuntor, el cable se pela no más de 1 cm. Además, los puentes en forma de la letra P se forman a partir de los cables, todos los extremos se limpian y todos los disyuntores ubicados en el vecindario están conectados al sistema. Es importante asegurarse de que al conectar los cables a las máquinas, se coloquen sin superposición, de lo contrario, la conexión se sobrecalentará..
  • Después de conectar la fase, se emite cero. Se selecciona cualquier otro color de cable. También se mide la longitud requerida desde el medidor de electricidad hasta la placa de cobre. La mayoría de las veces, la terminal para cero es la primera terminal a la derecha o la cuarta terminal a la izquierda. Los cables cero están pelados y conectados en ambos lados.
  • El blindaje se fija a la pared después de conectar el medidor. Marque el lugar de instalación, taladre agujeros y atornille el protector a la pared con tornillos autorroscantes.
  • Instalación de puesta a tierra. Para los escudos de acero, la conexión a tierra se lleva a cabo de acuerdo con el esquema contra-escudo – placa de contacto. Si el blindaje está hecho de un material no conductor de electricidad, entonces la conexión a tierra se lleva directamente a la placa..

Antes de conectar el medidor a la red, es necesario aclarar con las autoridades de control la posibilidad de realizar estos trabajos de forma independiente. A menudo, los empleados de estas instituciones permiten la autoinstalación y solo verifican la corrección del diseño y sellan el medidor..

¿Para qué sirve la instalación de un contador trifásico?

Los contadores con sistema trifásico se instalan en aquellos lugares que tienen una alta tasa de consumo de energía. En los hogares privados, esta cifra no es alta, por lo que a menudo se instalan dispositivos monofásicos. Pero si el consumo excede los 10 kV, entonces se usa un sistema trifásico.

El sistema trifásico no produce los 220 V habituales, sino 380 V, lo que es conveniente y simplemente necesario para realizar algunos trabajos, como la soldadura eléctrica. Dicho equipo excluye las caídas de voltaje en la casa en la que está instalado y en los edificios vecinos. Esto ayuda a aumentar la vida útil de todos los electrodomésticos y elimina por completo su falla durante un cambio brusco en el voltaje en la red..

Al instalar un dispositivo trifásico, no es necesario instalar un cableado grande, ya que en este caso se aplica la ley de Ohm. Los dispositivos con tres fases están disponibles directa o indirectamente. La segunda opción es aplicable para transformadores de corriente y cargas de red muy grandes. Para los hogares privados, una conexión directa es suficiente, que opera con una carga de hasta 100 A y una potencia de hasta 60 kV..

Diagrama de instalación de un medidor eléctrico trifásico.

Es óptimo instalar equipos como un medidor de electricidad trifásico en tableros especiales que tienen una plataforma y un montaje de 3 tornillos. El equipo se monta con bastante rapidez, el algoritmo para unir todos los elementos es similar a conectar un medidor monofásico y ya se ha descrito anteriormente, y el diagrama de conexión en sí se ve así:

Diagrama de cableado en detalle:

  • El cable de alimentación tiene tres fases, el quinto conductor para puesta a tierra y cero, entra en el cuadro eléctrico. La fase amarilla está conectada al primer contacto, la verde al tercer contacto y la roja al quinto. Al conectar las fases, es importante no cometer un error, de lo contrario el dispositivo dará un error. Las fases se determinan mediante un dispositivo especial o mediante prueba y error. Es decir, después de conectar una fase, verifican el dispositivo en busca de errores y continúan hasta que todos los cables están conectados..
  • La energía se extrae del dispositivo de los pines 2, 4 y 6.

  • El 7 y el 8, el contacto llega a cero.
  • La conexión a tierra, o más bien su conductor, está conectada a un bus especial. Conexión obligatoria de cero a tierra, esto protege contra sobretensiones en la red..
  • El circuito para dispositivos trifásicos de inducción del modelo anterior se ve un poco diferente. Aquí la primera fase llega al primer contacto, luego se hace un puente entre este contacto y el siguiente, y la fase llega a la carga desde el tercero. El resto de las fases también están conectadas: puentes entre los pines 4 y 5, 7 y 8. La entrada está en los contactos 4 y 7, y la salida está en 6 y 9.
  • Las nuevas muestras de dispositivos electrónicos están equipadas con un complemento que conecta un sistema de transmisión de datos remota a la red. Esto determina la presencia de contactos adicionales..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Galvanizado en casa

La enfermedad más terrible de los productos hechos de metal es la corrosión, que los destruye gradualmente. ¿Cómo puedes superar esta dolencia? Una de las formas es cubrir la zona afectada con una masa que contenga una cantidad significativa de zinc: la proporción de su contenido puede llegar al 95%. El proceso de creación de un recubrimiento de zinc sobre metal no es absolutamente nada complicado y no requiere grandes costos financieros..

Contenido:

La necesidad de protección contra la corrosión.

Cualquier metal debe crear una capa protectora contra el óxido, la corrosión y otras influencias dañinas que pueden destruir el producto. Gracias a las diferentes tecnologías para el procesamiento de metales, no es difícil proteger la superficie del metal y prolongar la vida útil del producto..

En la práctica mundial, los recubrimientos de zinc se utilizan con mayor frecuencia a partir de recubrimientos metálicos. Las principales razones de la elección a favor de los recubrimientos de zinc para productos metálicos son el bajo precio del zinc y el costo de la galvanización, así como la presencia de un potencial estacionario más electronegativo que el hierro cuando se expone a medios agresivos..

Galvanizado de metales (galvanizado): recubrimiento de la superficie metálica con zinc, que, debido a su fragilidad y nivel mínimo de dureza, brinda a cualquier producto una protección confiable. La capa de óxido en el revestimiento es lo suficientemente fuerte, el zinc es un material más activo que el hierro, por lo que ralentiza significativamente la corrosión..

El zinc reacciona más rápido con la corrosión de lo que llega a la capa de metal base, por lo que la pieza permanecerá intacta. Y mientras al menos un trozo de zinc permanezca en el producto, el hierro que lo rodea no se oxida. Incluso si el recubrimiento de zinc está dañado o está ausente en algunos lugares, sus propiedades protectoras se mantienen.

Por lo tanto, los recubrimientos de zinc actúan como protectores que se “manchan” sobre la superficie de la pieza que se protege. La galvanización de metales se lleva a cabo principalmente utilizando equipos de producción especiales que utilizan varios métodos. Además, es posible realizar galvanizaciones en casa..

Métodos de galvanizado

El procedimiento para aplicar un recubrimiento de zinc a un producto metálico se realiza de una de las siguientes maneras: galvanizado en caliente, pintura en frío, galvanoplastia, pulverización de zinc térmico con gas y galvanizado por difusión térmica. Es habitual elegir el método de recubrimiento de una pieza en función de las condiciones de uso futuro y las propiedades deseadas de la capa de la banda de rodadura. Se pueden usar varios tipos de recubrimientos en un producto.

Independientemente de la elección del método de galvanizado, para obtener un resultado de alta calidad, es importante elegir el espesor correcto del recubrimiento de zinc, según el tiempo y la temperatura del procedimiento. También debe recordarse que los productos de metal galvanizado no deben estar expuestos a ningún esfuerzo mecánico..

Galvanizado en caliente

Los recubrimientos de zinc, que se crean mediante el procedimiento de galvanizado en caliente, ocupan el segundo lugar en términos de volumen de producción de zinc, y hoy son uno de los mejores en términos de durabilidad y calidad. Aunque existen problemas de seguridad ambiental, que se deben a la presencia de zinc fundido y al uso de una técnica química de preparación de superficies..

La tecnología de galvanizado en caliente del metal consta de dos etapas: preparación de la superficie y galvanizado directo del metal. La preparación de la superficie antes del galvanizado en caliente consiste en la realización secuencial de las siguientes operaciones: desengrasado de la superficie para galvanizar, grabado de la superficie metálica, lavado y fundido del metal y secado de la superficie..

Después de pasar por todas las etapas de preparación, debe secar el producto. El zinc se aplica utilizando un equipo especial para galvanizar en caliente y sumergir el producto preparado en seco en un baño de zinc caliente. La aleación de Fe-Zn se forma en la superficie de la pieza, que protege contra la corrosión..

La desventaja de este método es que los baños para el procesamiento de metales a menudo tienen un tamaño limitado y no pueden brindar una oportunidad para procesar la estructura deseada. Aunque una bañera moderna puede adaptarse fácilmente a andamios, mástiles de iluminación y postes de líneas eléctricas.

Galvanizado en frío

En los últimos años, se ha generalizado el método de galvanizado en frío de metal mediante la pintura de productos metálicos con una imprimación con un alto contenido de polvo de zinc. El recubrimiento de zinc terminado contiene 89-93%. El método se caracteriza por una alta capacidad de fabricación y facilidad de implementación. El zinc rociado se aplica a la superficie como una pintura normal, con un rodillo o una brocha. También puede utilizar pulverizadores para este propósito, que reducen el tiempo de galvanizado y le permiten llegar a los lugares más remotos..

Este método se considera muy efectivo para estructuras que no se pueden procesar de otra manera, por ejemplo, para tuberías fijas, refuerzo de líneas de transmisión, elementos de vías férreas, accesorios de aceite, cercas de carreteras, accesorios de muebles y otros objetos fijos estacionarios..

El procedimiento se considera efectivo para reparar superficies previamente galvanizadas..

El galvanizado en frío del acero se lleva a cabo en un amplio rango de temperaturas, y el revestimiento es elástico, resistiendo la deformación mecánica y la expansión térmica..

La vida útil del galvanizado en frío puede exceder el tiempo de funcionamiento del galvanizado en caliente en 3-4 veces. Las desventajas de la técnica incluyen la baja resistencia a la tensión mecánica y la necesidad de un control cuidadoso de las condiciones de trabajo debido al uso de un disolvente orgánico..

Galvanizado

El procedimiento de galvanizado crea un recubrimiento de zinc particularmente suave y preciso en la superficie del metal. Este método de galvanizado implica la aplicación de un revestimiento por acción electroquímica. Es adecuado para materiales conductores y no conductores. El espesor del revestimiento galvanizado suele ser de 20 a 30 micrones..

Durante el galvanizado galvánico del metal, el revestimiento depositado se obtiene de un tamaño exacto y uniforme, brillante, decorativo. La adhesión de tales recubrimientos es proporcionada por fuerzas moleculares que se observan durante la interacción del metal base y las moléculas de zinc. La fuerza de dicha interacción se ve afectada por la presencia de cualquier película (óxido o grasa) en la superficie del producto a recubrir, que no puede evitarse por completo en la producción en masa..

La tecnología de galvanizado por electrólisis es la siguiente: una estructura de acero a galvanizar y placas de zinc se sumergen en un contenedor de electrolito. Las placas y el producto están conectados a una fuente de alimentación. El ánodo de zinc se disuelve durante la electrólisis y se asienta sobre la superficie de la pieza de acero..

Entre las ventajas del método se encuentra un buen aspecto decorativo. Al mismo tiempo, el procedimiento de galvanización electrolítica tiene un serio inconveniente: el precio de la galvanización no consiste solo en el costo del zinc y el electrolito. El galvanizado electroquímico va acompañado de la formación de residuos peligrosos, por lo tanto, las aguas residuales deben purificarse a partir de zinc, que es un procedimiento bastante costoso..

Revestimiento de zinc de difusión térmica

El galvanizado por difusión térmica es otro tipo de galvanizado. La técnica TDZ se conoce desde hace mucho tiempo. Se aplicó por primera vez en Inglaterra a principios del siglo XX y se llamó “sherardización”. Posteriormente, fue algo olvidado, dando paso a otros métodos de galvanización. Sin embargo, desde la década de los noventa, el interés por la técnica ha vuelto a aumentar..

La esencia del galvanizado por difusión térmica es la formación de un revestimiento de zinc en la superficie del hierro debido a la transición a una temperatura de más de 2600 grados de átomos de zinc a la fase de vapor, lo que facilita su penetración en el sustrato de hierro. En el proceso, se forma una aleación de hierro-zinc de la estructura de fase más compleja. La tecnología de galvanizado TDZ se utiliza si es necesario crear una capa de zinc con un espesor de más de 15 micrones..

La formación de tal recubrimiento es posible solo a altas temperaturas y en un espacio cerrado de muflas o retortas, que están llenas de piezas recubiertas de zinc y una mezcla de polvo que contiene zinc. En este caso, los productos metálicos pasan por etapas similares a las del proceso de galvanizado en caliente, y al final se cargan en un horno de tambor rotatorio, donde el material se recubre con zinc..

La técnica TDZ tiene una serie de ventajas sobre otros métodos de galvanizado:

  • el proceso de galvanizado es seguro desde el punto de vista medioambiental;
  • el revestimiento resultante no tiene poros y se caracteriza por una alta adherencia al sustrato debido a la capa de difusión;
  • la capacidad protectora del revestimiento de zinc es 5 veces mayor que la de los revestimientos galvanizados;
  • el espesor del revestimiento varía en un amplio rango;
  • el recubrimiento reproduce con precisión la forma de las partes de la configuración más compleja (agujeros, roscas, cavidades, superficies internas, grietas);
  • los residuos del proceso no requieren eliminación.

Pero al mismo tiempo, la técnica TDZ tiene sus inconvenientes, por ejemplo, el revestimiento de zinc no tiene propiedades decorativas: el revestimiento se obtiene sin brillo, de color gris oscuro. Productividad: hay presentes aerosoles de polvo de zinc nocivos y relativamente bajos; a menudo se producen defectos en el recubrimiento de zinc, como espesores irregulares.

Galvanizado térmico a gas

En la galvanización por pulverización, el metal se recubre con zinc de la siguiente manera: el metal se funde en forma de polvo o alambre y el zinc se pulveriza sobre el producto en una corriente de gas. Los recubrimientos térmicos de gas de metalización son la solución óptima para la protección de estructuras metálicas de gran tamaño contra la corrosión, que no se colocan en un baño galvánico o en un recipiente con zinc fundido..

Las partículas de zinc fundido se deforman cuando golpean la superficie del metal, formando un revestimiento llamado “escamas”. Al mismo tiempo, se forma un recubrimiento poroso, que debe recubrirse con un relleno en forma de pinturas y barnices. Dichos recubrimientos combinados tienen protección a largo plazo en diferentes condiciones de uso: agua de mar y agua dulce, condiciones atmosféricas.

Galvanizado en casa

Antes de galvanizar con sus propias manos, el producto debe prepararse y limpiarse adecuadamente la superficie. Cuanto mejor haga esto, más suave y fuerte será el zinc. Luego se debe activar la parte metálica, para ello sumergirla en ácido sulfúrico durante 2-10 segundos. Luego enjuague inmediatamente sumergiéndolo en agua y proceda a anodizar.

Las plantas de galvanizado se pueden fabricar de la siguiente manera. Elija utensilios de cocina hechos de material inerte: plástico de vinilo o vidrio. Si la pieza es pequeña, incluso puede tomar un frasco de un litro. Considere la posibilidad de fijar el electrodo y el producto, que es el segundo electrodo, sobre él. Suspender los electrodos en un alambre de cobre..

Tome un cargador de 2-6 amperios y 6-12 voltios como fuente de corriente. En teoría, un electrolito para el cincado casero puede ser casi cualquier sal que se disuelva en agua, en la práctica es más fácil preparar una sal de zinc. Puede tomar electrolito de batería (ácido sulfúrico diluido) y poner zinc. Después de la terminación de la reacción, el zinc permanecerá y el ácido pasará a la sal. Si el ácido está demasiado concentrado, aparecerán cristales de sulfato de zinc en la parte inferior, luego diluya ligeramente el electrolito con agua..

Luego cuele el electrolito y viértalo en un plato galvanizado. Puede hacer un electrodo de zinc a partir de un trozo de zinc perforando un agujero y colgándolo de un alambre de cobre. El área de la superficie debe corresponder al área de la pieza de trabajo, la forma debe ser plana y fácil de sumergir en el recipiente. Por cierto, una pieza de zinc se puede comprar en cualquier punto de recogida de metales..

Si se lleva menos al producto y más al zinc, el electrodo de zinc se “disuelve” y una capa de zinc se asentará en la pieza. Lo más difícil cuando se utilizan equipos para galvanizar y llevar a cabo el proceso de galvanización en sí es el modo de galvanizado: el polvo de zinc puede asentarse sobre el producto, que se puede quitar fácilmente con un trapo, o tal vez con una capa fuerte, necesita la última opción..

Los siguientes factores afectan la calidad del recubrimiento de zinc:

Después de analizar lo anterior, recuerde que es recomendable aumentar la distancia al electrodo, usar dos ánodos de zinc, torcer la pieza, experimentar. Es posible realizar galvanizados en 2 o 3 capas, con el proceso de remoción intermedia de las acumulaciones formadas en cantos vivos..

Por lo tanto, cuando se trabaja con varios productos metálicos, a menudo tiene que lidiar con los daños causados ​​por la corrosión. El metal y el acero tienen una estructura sólida, pero no pueden salvarlo de este flagelo. Por lo tanto, para proteger las estructuras y estructuras metálicas, que son especialmente propensas a la corrosión, una opción ideal es recurrir a la tecnología de galvanizado: galvanizado en caliente, pintura en frío, galvanoplastia, pulverización térmica de zinc con gas y galvanización por difusión térmica..

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Pulido de mármol DIY

Los revestimientos hechos de piedra natural, por ejemplo, mármol, han sido muy populares durante más de un siglo. El mármol es una piedra bastante cara que requiere un mantenimiento adecuado. De vez en cuando, los productos de mármol deben cuidarse con compuestos sintéticos especiales. Además, por sus propiedades, se recomienda pulir el mármol. En este artículo, veremos la tecnología detallada para pulir mármol en el hogar y los principales métodos para cuidar este material natural..

Contenido:

La necesidad de pulir el mármol.

La gente ha comenzado a usar mármol desde la antigüedad. Con la ayuda de esta piedra se crearon verdaderas obras de arte. Las habitaciones estaban decoradas con mármol y se decoraron varias estructuras arquitectónicas. Cada uno de nosotros recuerda los antiguos templos y palacios, que eran considerados un símbolo de belleza y armonía. Pero sin las medidas adecuadas, como pulir el mármol, sería bastante difícil apreciar esta belleza, porque un patrón específico y hermosos desbordamientos de espejos aparecen solo después de pulir la piedra..

Pulir el mármol es el procedimiento final para procesar cualquier producto hecho con esta piedra: pisos, escaleras, paredes, encimeras. El pulido revela e intensifica el color natural de esta piedra. Al mismo tiempo, puede aplicar impregnaciones especiales al mármol para realzar el color, crear el efecto de piedra mojada, efecto repelente de suciedad y agua, que lo protegerá durante mucho tiempo. Después de este procedimiento, puede olvidarse de los problemas con el mármol durante los próximos siete a ocho años..

Hoy en día, todos creen que el mármol ha aumentado su resistencia, gracias a lo cual muchas obras de arte pudieron sobrevivir. Sin embargo, en realidad, el mármol es una roca sedimentaria, es muy frágil y tiene una estructura porosa. ¿Qué le parece eso? Poco a poco aparecen numerosas lesiones. Y aquí viene al rescate el mismo pulido de mármol, que puede salvar incluso una superficie vieja y desgastada..

El piso de mármol se daña fácilmente con los tacones de las mujeres, los muebles cuando se reorganizan e incluso la suciedad y los granos duros de arena traídos de la calle con las suelas de los zapatos. Pueden ocurrir astillas y abolladuras cuando un objeto pesado cae sobre la superficie. Con el tiempo, la piedra misma pierde su brillo y brillo únicos, se vuelve opaca y adquiere manchas de color poco atractivas..

Los pisos de mármol son extremadamente susceptibles a los ácidos, por lo que los detergentes que contienen ácidos pueden dañar el pulimento del mármol. Afecta negativamente al mármol y la entrada de aceites y diversas bebidas, por ejemplo, jugos, vinos, si las manchas no se borran, pueden quemarse por el pulido de la piedra. Por tanto, el desgaste de la superficie de mármol depende directamente de la intensidad y calidad de la limpieza de las superficies de mármol..

Por supuesto, existen muchos productos especiales para la protección del mármol. Por ejemplo, el mármol, que se presenta hoy en el mercado de la construcción, para aumentar su resistencia, a menudo se somete a un procesamiento con resina polimérica, que llena las grietas más pequeñas del mármol. Pero, como muestra la práctica, el mármol todavía necesita un esmerilado y pulido de alta calidad..

Además, al colocar losas de mármol, a menudo se usa un tipo de colocación sin costuras, en el que se pueden formar irregularidades, por lo que el proceso de nivelación es muy importante. El producto final debe tener un aspecto monolítico sin la menor costura. La nivelación y pulido del mármol con sus propias manos durante la colocación inicial de las baldosas se lleva a cabo con sus propias manos para eliminar las diferencias de altura, igualar las irregularidades entre los elementos individuales y lograr una superficie perfectamente lisa y similar a un espejo..

Tecnología de pulido de mármol

Si no desea recurrir a tipos ásperos de pulido de mármol, es necesario mantener una limpieza constante y evitar la penetración de suciedad en la superficie, ya que pulir el mármol usted mismo es un trabajo bastante difícil..

Trabajo de preparatoria

Para el procedimiento de pulido, necesitará los siguientes materiales y equipos: papel de lija de diferentes números, paño suave, piedra pómez, equipo de pulido o una máquina pulidora de mármol, cristalizador, parafina, un taladro con accesorios especiales, herramientas abrasivas, pegamento de dos componentes. , productos para el cuidado de la arena y la piedra con contenido de cera.

Como regla general, para pulir mármol se utilizan los llamados discos abrasivos y de diamante. La rueda flexible de diamante se puede utilizar para pulir y pulir superficies difíciles de alcanzar. Para superficies uniformes y planas, es más racional usar cortadores. Las herramientas abrasivas se pueden fabricar en forma de cepillos, discos de fibra y copas..

Además, con estas herramientas puede procesar mármol tanto manualmente como con la ayuda de equipos. Hay máquinas especiales disponibles, pero son muy caras y no tiene sentido comprarlas para pequeñas superficies de mármol. Es mejor usar una amoladora estándar, que se llama amoladora, y discos diamantados flexibles.

Pero si le preocupa la calidad del trabajo o no sabe qué herramienta es la más adecuada, intente evaluar la profundidad de los defectos y los daños en la superficie. También se recomienda elegir herramientas en función del resultado que desea obtener al final. Además, antes de comenzar a trabajar, siempre puede probar el funcionamiento del equipo de pulido de mármol en un lugar discreto..

Para empezar, debe inspeccionar cuidadosamente la superficie para poder eliminar los defectos menores. Si aparecen virutas en el material, es necesario aplicar un relleno de resina o cemento-cal. También puedes sellarlos con vidrio líquido. Si algunas partes de la piedra se han roto, debe pegarlas con pegamento de resina sintética..

Para hacer esto, debe elegir un pegamento que combine con el mármol en color y transparencia, ya que la composición debe ser invisible en las inclusiones naturales. Las grietas se pueden reparar utilizando masillas especiales, que se fabrican sobre la base de los adhesivos anteriores o el barniz de perclorovinilo. Durante el pegado y relleno de grietas, es aconsejable aplicar una fijación adicional con piros o soportes de cobre o acero inoxidable..

Pulido de mármol

El pulido es uno de los pasos más importantes en el procesamiento de suelos de mármol. Si desea utilizar el producto durante mucho tiempo, no descuide este procedimiento, que aumenta significativamente la vida útil del mármol. Se deben utilizar aspiradoras, disolventes orgánicos o detergentes antes de lijar. Enjuagar bien la superficie con un paño y agua..

Inmediatamente antes de lijar, la superficie se humedece con papel de lija fino. Si hay irregularidades y diferencias notables en la superficie, primero use abrasivos gruesos como muelas abrasivas y abrasivos. Si desea que su mármol brille y se vea suave, debe usar varios abrasivos, como se muestra en el video de pulido de mármol..

El proceso de lijado se puede dividir en tres etapas: lijado grueso, lijado normal y pulido; se debe utilizar un número menos grueso cada vez. Para darle a la piedra un aspecto monolítico, es necesario eliminar una capa bastante grande de material. El espesor recomendado es de tres milímetros. Es mejor pulir el piso con máquinas especiales..

Para artículos pequeños, se pueden lijar con papel de lija de grano fino. Para lijar, también puede utilizar piedra pómez o arena fina como materiales auxiliares. Si planea moler mármol en una máquina, se recomienda utilizar una rueda de plomo, cobre o hierro fundido..

Pulido de mármol

Antes de comenzar a pulir su mármol, debe limpiar bien la superficie. Pero también el pulido se lleva a cabo con óxido de hierro y azufre finamente frotados. Este polvo debe aplicarse y frotar la superficie con un trozo de cuero hasta que brille. Después de eso, la piedra debe rociarse con parafina y frotarse suavemente con un lienzo suave y seco. Por lo tanto, puede darle un buen brillo y protegerlo de las influencias ambientales nocivas..

Si va a pulir un producto de mármol en una máquina, debe quitar la placa frontal y la carcasa de plástico y luego enjuagarlos bien. Luego, las partes limpias se pueden volver a colocar y puede comenzar el pulido. Para hacer esto, de acuerdo con la tecnología de pulido de mármol, debe fijar la rueda de pulido y espolvorear sobre ella una pizca de polvo, que debe humedecerse con agua y frotarse en círculo..

Recomendamos utilizar zinc, polvo de diamante, aluminio u óxido de cromo como polvo de pulido. Luego puede encender el motor y pulir lentamente el material. También puede utilizar fieltro, fieltro o tela para pulir. A partir de estos materiales, se deben hacer círculos con un grosor de diez a veinte milímetros. Los círculos deben pegarse a la placa frontal de hierro fundido con goma laca o lacre..

Se debe insertar una hoja de goma entre el material de pulido y el metal. Antes de pulir, debe humedecer ligeramente los círculos de fieltro, fieltro o tela. Durante el trabajo en la máquina, el material debe levantarse y prensarse con cuidado. En este caso, la mano debe moverse en contra de la rotación del círculo. Para una protección adicional, la superficie del mármol debe pulirse con una capa de polímero hasta obtener el resultado deseado..

Estos pulidores de mármol son más duraderos que los pulidores de cera, pero se debe realizar una limpieza más profunda de la superficie antes de la aplicación, ya que incluso una gota de grasa puede hacer que el recubrimiento se despegue más tarde. Si trata la superficie de esta manera, proporcione al material protección adicional..

Para comprobar la calidad del pulido, limpie la superficie pulida con un paño limpio y párese cerca de la lámpara eléctrica encendida. En la superficie del mármol, intente buscar el reflejo de un cabello de una lámpara encendida. Si es así, lograste pulir bien el material..

Proceso de cristalización

También puede elegir una tecnología química para pulir la superficie del mármol, en la que la superficie está impregnada con cristalizadores. Estas sustancias débilmente ácidas curan los arañazos y endurecen la superficie. Después de la cristalización, la calidad del pulido mejora significativamente. Esto se refleja en el brillo espejo del suelo de mármol..

Como resultado de dicho procesamiento, se forma un revestimiento muy duradero, que de ninguna manera es inferior en dureza al mármol original. Este tipo de tratamiento se recomienda para su uso en lugares con alto tránsito de personas (si es un piso). Por cierto, puede usar detergentes clásicos para limpiar ese piso, pero no camine demasiado..

Para la cristalización en casa, necesita una máquina rotativa especial con un disco, así como polvos y concentrados. Antes de la cristalización, es necesario realizar una limpieza obligatoria del suelo. Después de eso, se debe hacer una mezcla de concentrado y aplicar una pasta para pulir mármol en el área deseada. La cristalización del mármol se lleva a cabo antes de que se seque la mezcla..

Para que la piedra adquiera su brillo original, es necesario pisarla con la máquina unas quince veces. Cuando termine la cristalización, la mezcla será como crema agria y el automóvil comenzará a moverse más rápido. Si desea trabajar en un área grande de pisos de mármol, debe subdividir las secciones y trabajar por turnos. Para mantener el brillo después de la cristalización, limpie periódicamente la superficie con un detergente..

Recomendaciones para el cuidado del mármol.

Para el mármol, use solo detergentes especiales suaves o agua con jabón. Los detergentes clásicos están dotados de una base ácida y alcalina, por lo que pueden arruinar la superficie. Se recomienda utilizar un detergente con un nivel de PH no superior a 7. Antes de aplicar, es aconsejable probar el detergente en un lugar poco visible. Cabe destacar que la gamuza evita la aparición de rayas, por lo que es mejor limpiar la superficie con este material en particular..

Hay un buen limpiador de mármol. Es necesario preparar una solución espesa de goma arábiga y cubrir la superficie con un cepillo. Cuando la goma arábiga esté completamente seca, puede quitarla fácilmente de la superficie del mármol. Junto con él, todas las sustancias extrañas que contaminan el mármol deberían desaparecer. En la puerta de entrada, es mejor cubrir el piso de mármol con una alfombra. Por lo tanto, protegerá la superficie de la presión constante y la destrucción por los zapatos..

Si encuentras una mancha en la superficie del mármol, lo principal es reaccionar rápido y no dejarla para mañana. Seque inmediatamente con una toalla, luego enjuague suavemente con agua y seque. Al hacer esto, trate de no frotar la superficie con demasiada fuerza. Se puede colocar un trozo de arcilla húmeda en lugar de la mancha aceitosa. Cuando esté completamente seco, absorberá la grasa..

Use una pasta absorbente para eliminar manchas orgánicas e inorgánicas, aceite, grasa, cosméticos del mármol. Para eliminar las manchas biológicas, lo mejor es utilizar un removedor de moho. Para eliminar el óxido, se utilizan agentes especiales para neutralizar los óxidos..

Si es necesario eliminar las manchas de sarro, sal, minerales y calcio del mármol, utilice productos concentrados ácidos y alcalinos. En algunos casos, pueden quedar rastros de corrosión, por lo que tendrá que volver a pulir el mármol con equipo de calidad. En este caso, el precio del mármol pulido será ligeramente superior..

Si desea que el mármol conserve su brillo durante mucho tiempo, es necesario impregnarlo periódicamente con compuestos especiales con cera o silicona. Estas formulaciones permiten que el material respire, lo proteja y le proporcione brillo. Si derrama té o café sobre el material, puede manchar ya que estos líquidos contienen ácidos. Por lo tanto, para proteger el mármol, a menudo se utilizan impregnaciones repelentes al agua y al aceite. Para no limpiar el mármol en el futuro, es mejor impregnarlo inmediatamente con agentes protectores que llenarán los poros y evitarán la penetración de sustancias innecesarias..

El mármol es un material sedimentario blando por naturaleza; con el tiempo, se empaña y pierde su brillo. También pueden aparecer pequeñas grietas en él. Por estas razones, el material debe pulirse y lijarse periódicamente. Y para preservar su apariencia y brillo originales, también es necesario cuidarlo cuidadosamente y lavar la superficie con la ayuda de productos especiales..

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Bricolaje de soldadura de canales y vigas en I

La construcción de estructuras y edificios modernos es imposible sin estructuras metálicas y productos metálicos laminados. El metal es uno de los materiales más antiguos que la gente ha utilizado desde la antigüedad. Con el desarrollo de la tecnología, el entorno para el uso de productos metálicos se ha expandido significativamente: muchos elementos estructurales y espacios en blanco están hechos de metal. Los canales, tuberías, esquinas metálicas y vigas en I se utilizan ampliamente en la construcción de edificios. Por lo tanto, los desarrolladores privados están interesados ​​en cómo soldar un canal o una viga en I.

Contenido:

Usando un canal

Un canal es un producto metálico que se obtiene mediante prensado y laminado en caliente en la producción. El canal de otros productos metálicos se diferencia en una especie de sección en forma de U, lo que le permite lograr una alta combinación de características estructurales con un consumo mínimo de metal..

Concepto de canal

El material para la fabricación de canales es aluminio, acero de baja aleación y acero al carbono. El número de canal es igual a la distancia entre sus 2 bordes exteriores. Hay canales para fines especiales y generales. Los productos tienen una altura de aproximadamente 40 a 500 y un ancho de estante de aproximadamente 32 a 115 milímetros. Dependiendo de la longitud del producto final, se miden, múltiples longitudes medidas y no medidas, múltiples longitudes medidas y medidas con un resto de aproximadamente el 5% del peso del lote..

Si desea saber cómo se ven los canales y qué son, debe consultar su clasificación. Hay 5 series de canal: serie especial, serie con cierta pendiente del borde interior de las bridas, serie económica con bordes paralelos de las bridas, serie ligera con bordes paralelos de las bridas y serie con bordes paralelos de las bridas. Los canales de acero inoxidable también se caracterizan por una mayor rigidez y alto rendimiento..

Como elementos estructurales importantes, los canales se utilizan en la construcción de máquinas herramienta, construcción de máquinas, construcción de automóviles y construcción. Las buenas características de resistencia permiten el uso de canales para la construcción de grandes estructuras sobre una base de varilla, la construcción de puentes, la instalación de grandes vanos en edificios residenciales e industriales..

En la industria de la construcción, el canal se utiliza para el montaje de estructuras metálicas. Los canales perforados le permiten crear estructuras metálicas duraderas lejos del sitio de producción. El canal se utiliza para trabajos de reparación, fabricación de estanterías y equipos de almacenamiento, refuerzo de estructuras de hormigón armado, creación de soportes para líneas eléctricas, plataformas petroleras y puentes..

El amplio alcance de uso del canal permite el uso de acero ordinario e inoxidable para su fabricación. Los canales a prueba de corrosión han demostrado ser buenos productos para trabajar en entornos agresivos con un riesgo de mayor corrosión. Los canales curvos se utilizan ampliamente en la construcción de marcos..

Canales de soldadura

Para aprender a soldar dos canales, debe elegir una de dos opciones. La elección depende directamente de las condiciones de funcionamiento, es decir, de las cargas que actúan sobre la estructura, su longitud y el grado de responsabilidad. Es más probable que los canales experimenten flexión o compresión excéntrica porque se puede lograr una compresión pura si se aplican cargas en el centro de la sección del núcleo del producto..

Antes de comenzar a soldar, es necesario verificar con el estándar GOST y revisar todos los parámetros necesarios. Ciertamente sabe que cualquier unión soldada debilitará la estructura original. En este caso, las costuras soldadas tendrán mayor resistencia que el metal principal, sin embargo, en el límite de la aleación, el metal perderá su propia resistencia en un 10-20%..

Para soldar canales, se acostumbra utilizar electrodos SONI, que le permiten crear una costura de la más alta calidad. Sin embargo, debe poder trabajar con dichos electrodos. Si antes no sabía cómo soldar un canal con un electrodo, y nunca ha usado estos electrodos, entonces primero debe practicar con espacios en blanco, que son similares al diseño futuro..

Los electrodos son varillas fabricadas en metal que tienen un recubrimiento especial, del cual depende la calidad de la soldadura, su durabilidad, fuerza y ​​resistencia a la oxidación, y también sirven como herramienta para la soldadura por arco eléctrico. La corriente fluye a través de ellos. Es imposible hacer una costura de alta calidad sin electrodos. Hoy en día, se conocen varios tipos de soldadura mecanizada de canales, sin embargo, el método de soldadura por arco manual sigue siendo popular..

Los electrodos SSSI se utilizan para soldar las unidades más críticas. Las estructuras que se sueldan con este electrodo están fabricadas con aceros al carbono y de baja aleación. Estos electrodos se recomiendan para su uso en una estructura soldada a temperaturas de hasta menos 40 grados bajo cero. La corriente debe ser constante, la polaridad debe invertirse..

Es costumbre fabricar la mayor parte de la estructura mediante este método de soldadura en particular. Antes de soldar el canal con electrodos SSSI, es necesario eliminar completamente la suciedad y el óxido del metal. La soldadura se realiza en el lado polar con un arco corto. Tenga en cuenta que durante el entrenamiento práctico, puede gastar cerca de cinco kilogramos de electrodos en una semana antes de fortalecer el canal..

Para conectar dos canales soldando con bridas hacia adentro, es necesario cortar los bordes o soldar con un espacio. Es habitual dejar un espacio de 3 milímetros entre las piezas. Si no hace esto, la superficie del metal se deslizará y la posterior limpieza al ras con una amoladora provocará que la costura se debilite..

Para hacer la costura correctamente, primero suelde los elementos más gruesos, luego puede abordar los más delgados. Debe recordarse que todas las almohadillas deben escaldarse a lo largo del contorno. Si esto no se hace, se producirán espacios entre estas partes, en los que puede entrar humedad, lo que provoca el desarrollo de corrosión por grietas. Y la corrosión que se ha acumulado a lo largo de los años es capaz de romper la estructura.

Si no sabe cómo soldar correctamente un canal sin un asistente, puede usar abrazaderas para esto. Puedes cocinar con agarraderas. Cosa una costura de un extremo del canal y luego del otro. Haz lo mismo en el otro extremo. Luego, a su vez, puede usar dos lados con tachuelas cada metro. Si la costura está completamente soldada, la otra se dispersará. Es necesario cocinar por diferentes lados y diferentes extremos..

Uso de vigas en I

Una viga en I se denomina perfil más racional para elementos que trabajan en flexión en el plano de mayor rigidez, porque, en comparación con otros perfiles, tiene un gran momento de resistencia. Las vigas en I se utilizan en estructuras que trabajan en compresión como una sección compuesta o independiente. Por eso, antes de conectar una viga en I, debe conocer las características de este proceso..

El concepto de vigas en I

Las plantas metalúrgicas, dependiendo de los parámetros geométricos, producen varias variedades de vigas en I que corresponden a un campo de aplicación específico. Las vigas en I ordinarias tienen una pendiente del borde interior de las alas y se designan con el número correspondiente a su altura..

El surtido incluye perfiles desde el número 10 al número 60. Según las condiciones de la tecnología de laminación, las paredes de la mayoría de las vigas en I son mucho más gruesas de lo que requieren las condiciones de su estabilidad. El pequeño ancho de los estantes provoca que la rigidez de la viga sea significativamente diferente de los ejes principales. Si desea saber cómo soldar dos vigas en I, recuerde que debe garantizar la estabilidad de la viga y prever su fijación intermedia..

Las vigas en I de ala ancha tienen bordes de ala que son paralelos entre sí. Se enrollan tales vigas en I de tres tipos: ala ancha, normal y columnar. La altura de los perfiles de la viga alcanza los 1000 milímetros. Los perfiles de columna tienen una mayor relación de ancho a alto de ala que los de viga, lo que aumenta la estabilidad del elemento en el plano de menor rigidez y no necesita sujeción adicional..

Los perfiles en T no son laminados por empresas metalúrgicas, se obtienen por disolución longitudinal de una viga en I de ala ancha. Se pueden utilizar como un elemento independiente de las correas de celosía. Para polipastos y puentes grúa, se utilizan vigas en I especiales con mayor espesor para evitar que los estantes se doblen..

Soldadura de vigas en I

Las vigas en I están compuestas por 3 miembros de chapa alargada, que incluyen una pared y dos cordones. Los refuerzos están especialmente diseñados para luces altas para aumentar la estabilidad de los elementos comprimidos. En tales vigas, las costuras principales son juntas a tope de cuerdas y paredes, así como juntas de empalme que conectan la cuerda y la pared..

Al crear una viga en I soldada, primero aprenda a calcular una viga en I. Es costumbre soldar las uniones de las correas y paredes, porque estas costuras son las más responsables. Al ensamblar la cinta y la pared, es necesario que los ejes longitudinales de las láminas que se unen queden en línea recta. Asegúrese de que el desplazamiento de las juntas no supere los límites permitidos.

Al hacerlo, mantenga el espacio libre de acuerdo con el dibujo. Las juntas ensambladas deben soldarse manualmente mediante electrodos de alta calidad, arco sumergido semiautomático o automático. Después de haber soldado las correas y la pared, se envían al ensamblaje de la viga..

Una viga en I se ensambla a partir de tres elementos principales, cuyas costuras generalmente se sueldan con una máquina automática. Deben instalarse refuerzos transversales. Aplique dos riesgos en el medio del cinturón, su distancia debe ser igual al grosor de la pared vertical. Instale y fije las esquinas de ensamblaje a un metro de distancia. También puede usar un collar para eliminar el espacio entre el cinturón y la pared..

Sin embargo, el punto más importante es el procedimiento para soldar las uniones de las vigas. Si no recuerda cómo soldar una viga en I correctamente, entonces vale la pena dejar las costuras de la cintura sin tratar a una longitud de 1,5 metros a cada lado de la junta. Las juntas de montaje deben crearse en una secuencia específica. Primero suelde la junta de la pared vertical, luego la junta de la correa, porque resultará algo estirada.

Después de tales manipulaciones, suelde la unión de la correa, que trabaja en compresión. Después de soldar las juntas de la viga, es necesario soldar las costuras de la cintura en las áreas no soldadas. Realice las uniones de las vigas en I con electrodos de alta calidad. Es habitual soldar las vigas de forma similar, pero cada proceso de soldadura debe tratarse con responsabilidad..

Por lo tanto, si la velocidad y la sencillez son el criterio decisivo para usted, y no la calidad, entonces puede conectar los dos canales de un extremo a otro. Pero el uso de electrodos SSSI de acuerdo con el estándar GOST le permite obtener una costura hermosa y confiable. Al conectar vigas en I, suelde las uniones de los elementos principales automáticamente.

Los soportes de canal soldados se utilizan para tuberías de diversos fines. Puede pedir lo que puede aquí http://optrub.ru/opory-shvelernye-privarnye.htm

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Cómo elegir un atenuador

La necesidad de luz, cuya intensidad puede ajustar, existe no solo en el entorno de uso profesional de equipos de iluminación, sino también en la vida cotidiana, cuando se puede controlar el brillo de las fuentes, según el nivel de iluminación en el habitación. Hoy hablaremos sobre cómo elegir un atenuador, un dispositivo que no solo enciende la luz, sino que también le permite controlar su brillo, desde un resplandor cegador hasta una iluminación íntima..

Contenido:

Dispositivo de atenuación

Al organizar un sistema de iluminación en una casa, a menudo es necesario no solo encender y apagar las fuentes de iluminación, sino también cambiar su brillo. Y este objetivo no se puede lograr con un interruptor convencional. Necesita un dispositivo especial que le permita controlar el nivel de brillo en la habitación.

El nombre más común para los dispositivos que le permiten regular el voltaje en una carga son atenuadores. Pero una vez, hace más de 15 años, estos dispositivos se llamaban oscurecedores. Un bloque de atenuación es una combinación de varios canales de atenuación, ensamblados en un cuerpo. El número de canales puede ser de 1 a 24, según la potencia de un canal y el área de uso..

Los bloques de atenuación se pueden fabricar estructuralmente en una versión de montaje en pared (para uso estacionario), en un armario de rack (para instalación en un rack de rack) y en un armario colgante (para colocar cerca de fuentes de luz). Una unidad de rack, por regla general, consta de 12 canales con una carga nominal por canal de 2-5 kW, una unidad montada en la pared tiene 12-24 canales de aproximadamente 1-3 kW cada uno, una unidad suspendida contiene 4 canales, con una potencia de 1-3 kW.

Estándar de control de atenuación

Los bloques de atenuación se pueden dividir en 3 tipos según el método de control: digital, analógico y digital-analógico. La señal de control en los bloques de atenuación analógicos es un voltaje constante, que varía de 0 a +10 V. Dependiendo de la magnitud de este voltaje, se regulará el voltaje a través de la carga. En este caso, la señal de control proviene del panel de control..

Las unidades de atenuación digitales son atenuadores más modernos y profesionales. La señal de control es una secuencia digital. El protocolo de control DMX512 le permite transmitir datos sobre el estado de 512 canales, cada uno de ellos tiene alrededor de 256 gradaciones de brillo. La base de la unidad de atenuación digital es un microprocesador que, de acuerdo con un cierto algoritmo, convierte la información digital en una señal de control triac..

Los bloques D / A son esencialmente una combinación de un convertidor D / A y un atenuador analógico. Tal enfoque, a pesar de los circuitos más complicados, permite que la unidad de potencia se haga universal, que, dependiendo de la señal de control, es capaz de funcionar como un atenuador analógico o digital..

Actualmente, los atenuadores digitales están reemplazando a otros dispositivos del mercado. El procesador le permite cambiar el dispositivo al modo de conmutación, cuando el canal tiene solo 2 estados: encendido / apagado, y el usuario mismo establece el umbral, control de temperatura, recuento del tiempo de funcionamiento, estabilización de voltaje. Si existe la más mínima oportunidad, debe cambiar al estándar mundial DMX512.

Atenuadores para diferentes lámparas

Los atenuadores son universales, es decir, diseñados para cualquier lámpara, y especiales, por ejemplo, para lámparas halógenas de bajo voltaje, bombillas incandescentes, como los atenuadores makel. Los atenuadores para diferentes lámparas tienen diferentes componentes internos. Los atenuadores para lámparas incandescentes están clasificados para 220 voltios. El filamento de la bombilla se calienta y luego brilla más o menos, dependiendo de la cantidad de voltaje que se le suministre a través del regulador..

Los atenuadores están disponibles comercialmente para lámparas halógenas de bajo voltaje que funcionan con transformadores. Si su hogar tiene lámparas diseñadas para suministrar un voltaje de 12-24 voltios, entonces también necesitará un transformador que sea capaz de convertir el voltaje de salida del atenuador a un valor que esté en el rango de 12-24 voltios..

Los atenuadores para lámparas LED y fluorescentes necesitan atenuadores especiales no estándar, como los atenuadores ABB. Para el funcionamiento de atenuadores con bombillas fluorescentes en la luminaria, se requiere un estrangulador electrónico. Desde su salida, el equipo de arranque-regulación transmite un voltaje en el rango de 0-10 Voltios a la lámpara desde el atenuador y regula de manera similar la intensidad de la descarga de gas, es decir, la intensidad de la luz..

Resumiendo, observamos que al elegir un atenuador, debe correlacionarse con el tipo y potencia de las lámparas que hay en su casa. Si no desea entrar en todos estos detalles técnicos, es mejor comprar un atenuador universal.

Diseño de atenuador

Los atenuadores de pulsador se dividen en giratorios y pulsadores. Los atenuadores giratorios son el tipo de atenuador más simple. La iluminación se enciende cuando gira el botón giratorio, y el brillo de la luz se regula mediante su rotación, y el apagado se produce en la posición extrema, cuando se escucha un clic. Los atenuadores giratorios son adecuados para cualquier habitación donde no se requiere un nivel de iluminación cuando el dispositivo está encendido. Un ejemplo de este tipo de atenuador es el atenuador ABB para lámparas fluorescentes..

En el segundo caso, cuando se usa un regulador de presión, la luz se enciende presionando el botón, cuando gira, la intensidad del flujo luminoso cambia. Cuando se apaga la luz, el dispositivo memoriza el nivel de brillo que se estableció antes y se inicia cuando se enciende desde este nivel. El microcontrolador incorporado les permite recordar las acciones de los usuarios..

Sin embargo, no todos los controles de botón tienen un solo botón. Por ejemplo, los atenuadores Legrand Valena están equipados con dos botones, uno de ellos para encender / apagar y el otro para atenuar. Los atenuadores de presión están diseñados para habitaciones que no necesitan cambiar el nivel de iluminación cada vez que se enciende la luz. El usuario establece el nivel de iluminación deseado una vez y luego usa solo la opción de encendido-apagado, sin ajustar el brillo de la iluminación..

Los atenuadores LED y táctiles son una solución moderna y conveniente. Se controlan tocando ligeramente la superficie de la luminaria o el Touch Pad. Esto encenderá o apagará las luces. Si mantienes el dedo en el sensor, la luz aumentará suavemente y después de alcanzar el máximo, disminuirá. El espectacular panel externo de un atenuador retroiluminado de este tipo crea originalidad y respetabilidad en el interior..

Los atenuadores de teclas son similares a los interruptores tradicionales, pero más avanzados que los atenuadores de botón. Cuando presiona la tecla, la luz se enciende y apaga, y su brillo se puede controlar manteniendo presionada la tecla en el estado activo durante más de 3 segundos.

Indicadores de potencia del atenuador

Esta es la característica más famosa de un atenuador. Para elegir el dispositivo adecuado, debe conocer la carga total que puede soportar. Por ejemplo, la cifra 300 W, que se indica en el atenuador, indica que con su ayuda se puede cambiar el brillo de la iluminación de una lámpara de araña de 5 brazos con bombillas, cada una de 60 vatios. Sin embargo, por si acaso, tome un atenuador con reserva de energía..

La potencia permitida, que cae en el canal del aparato, es a menudo menor que la que está escrita en el pasaporte del atenuador. Además, esto no siempre se asocia con fabricantes sin escrúpulos. Aquí, se activa un indicador como el factor de carga. Digamos que un atenuador de 4 canales con 2,5 kW cada uno tiene un factor de carga del 75%. Por lo tanto, en un momento dado, solo 3 canales pueden operar a plena potencia, o todos pueden encenderse al 75% de potencia. Por lo tanto, no está mal si logras colgar en el canal alrededor de un 30-50% menos de carga de lo indicado en el pasaporte..

Una característica igualmente importante del atenuador es la potencia de la carga mínima. No todos los reguladores podrán controlar una bombilla de 40 W, aunque estas tareas deberán resolverse con bastante frecuencia. Por cierto, la operación segura a cargas bajas se considera una confirmación de la calidad del dispositivo de potencia aplicado y la corrección de las soluciones de circuitos..

Además, al elegir un atenuador, debe asegurarse de que pueda ajustar la potencia declarada indefinidamente sin sobrecalentamiento. De lo contrario, la carga real a la que te conectas sin miedo será menor de lo esperado. Además, cuanto mayor sea el factor de carga, más confiable será el diseño del atenuador y menor será el riesgo de falla del atenuador con el control remoto..

Si planea usar el atenuador en un modo de temperatura fuerte con un factor de carga alto, entonces debe preguntar si el dispositivo tiene ventilación activa (en otras palabras, un ventilador). En igualdad de condiciones, el sistema de ventilación activa facilita el funcionamiento del atenuador. La intensidad del ventilador en los diseños de atenuadores más avanzados depende del nivel de temperatura que se mantiene dentro de la caja..

El atenuador es un dispositivo que consume mucha energía. Cada canal entrega energía a una carga de varios kilovatios. Por lo tanto, dicho dispositivo debe estar equipado con el equipo de protección adecuado, cuyo elemento principal es un disyuntor (AB). Cuando ocurre una sobrecarga y existe el peligro de sobrecalentamiento y fusión del cableado, AB desconecta la línea de emergencia de manera oportuna..

Accesorios de atenuación

Ahora deberíamos hablar de la calidad de los elementos principales del atenuador. Durante la compra, es poco probable que pueda mirar dentro del dispositivo, pero al verificar la funcionalidad, aún puede sacar algunas conclusiones. Preste atención al tipo de atenuador: cuanto más ordenado se vea el dispositivo, más podrá confiar en él. Luego, inspeccione los disyuntores. Bueno, si hay máquinas, conectores, enchufes para el atenuador de Legrand.

Escuche cómo funciona el atenuador durante las fluctuaciones de voltaje de carga. Si ha notado el zumbido del atenuador cuando cambia el nivel de brillo, entonces la unidad tiene un estrangulador, lo cual es bueno. Si pudo mirar adentro, recuerde que los cables de alimentación no deben tener menos de 1,5 metros cuadrados. Introductorio: no menos de 6 metros cuadrados. De lo contrario, el aislamiento puede tener fugas a plena carga y el atenuador dejará de funcionar..

Si los cables están atados en haces, esto indica una precisión general. Las tablas deben ser de color azul o verde. Esto significa que se usa pintura fuerte, que puede proteger adicionalmente los elementos y el tablero de la humedad y el estrés mecánico. Si ve un tablero de doble cara, entonces la protección debe estar en ambos lados..

El ventilador debe tener cojinetes, ya que dicho ventilador no crujirá después de seis meses. El radiador no debe tener menos de 100 m2 / cm por 1 elemento de potencia, de lo contrario, el atenuador se verá como una estufa con una carga de 2 kW.

No está mal si el atenuador Agat tiene la capacidad de estabilizar el voltaje. El factor de estabilización se define como el cambio en el voltaje de salida del atenuador cuando cambia el voltaje en la red. La presencia de un estabilizador es necesaria si la tensión está constantemente “saltando” en la red, y las emisiones en nuestras líneas suelen llegar a 240 o 250 V. El estabilizador en este caso no nos permitirá suministrar más de 220 voltios a la carga..

Por otro lado, la estabilización no permite que la luz parpadee (se desvanezca) durante las caídas de voltaje en la red eléctrica, que son causadas por un cable conductor delgado, carga de fase desigual y otros problemas asociados con la calidad de la entrada de energía de el atenuador.

Precio del atenuador

Calcular el costo relativo de un atenuador es fácil. El costo del bloque debe dividirse por el número de canales y la potencia de 1 canal. Se recomienda elegir la mejor opción. Otra cosa es difícil: es casi imposible hacer un atenuador económico y de alta calidad. Por ejemplo, si le ofrecen un nuevo atenuador DMX512 de 12 canales a 5 kW por canal por 10 mil rublos, debe pensar por qué es tan barato.

Recuerde que un atenuador de este tipo definitivamente no tendrá estranguladores, el radiador será débil, los triacs funcionarán al límite y es posible que ni siquiera sueñe con una interfaz conveniente. Los atenuadores en componentes de calidad serán costosos. Por ejemplo, la diferencia entre el atenuador Legrand y PLASTEX para un canal es de aproximadamente 300 rublos. Imagínese si el atenuador tiene 12 canales, entonces la diferencia de precio será impresionante.

Con los estranguladores, la diferencia en el costo será aún mayor, es difícil hacer un estrangulador de alta calidad por menos de 350 rublos, si instala componentes de marca, su precio comenzará desde $ 25. La diferencia en triacs a menudo puede ser de 200 rublos. Como resultado, resulta que un atenuador de 12 canales de alta calidad puede costar de 10 a 30 mil rublos o más..

Por lo tanto, ha aprendido que elegir un atenuador no es una tarea fácil. Debe prestar atención a la apariencia y precisión del ensamblaje del atenuador viko o legrand, aprender tanto como sea posible sobre los componentes y su calidad. Tenga especial cuidado al analizar los indicadores de potencia del atenuador, ya que el tiempo de funcionamiento del dispositivo depende de estos factores..

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Reparación de aire acondicionado de coche de bricolaje

Cada conductor se esfuerza por elegir un automóvil en el que siempre se sienta agradable y cómodo, con diferentes gadgets y ciertas comodidades. Estos incluyen una computadora direccional de a bordo, una grabadora de radio y un acondicionador de aire que nos salva del calor. Cualquiera que esté acostumbrado a usar un aire acondicionado en un automóvil se volverá loco si algún día se vuelve inutilizable. Por lo tanto, vale la pena saber de antemano qué hacer si el aire acondicionado del automóvil deja de funcionar y cómo reparar el aire acondicionado con sus propias manos de la tecnología climática..

Tabla de contenido:

Solución de problemas

Una gran cantidad de propietarios de automóviles que tienen un aire acondicionado debajo del capó de su automóvil se apresuran a encenderlo con el inicio del calor. Pero solo algunos de ellos lo logran. Es hora de preocuparse por la “salud” del aire acondicionado tan pronto como el frío retroceda. Su estado inoperativo es bastante simple de determinar: si después de encender el botón en el panel de control no hay resultados visibles, es decir, nada proviene del sistema de ventilación, entonces no funciona de manera inequívoca..

Pero no debe preocuparse de antemano: antes de reparar el aire acondicionado, debe realizar un diagnóstico, abrir el capó y examinar cuidadosamente todos los tubos del aire acondicionado en busca de fugas de freón. Si encuentra una descarga aceitosa en los tubos de metal, significa que el freón se ha filtrado y el compresor se ha apagado automáticamente..

Las vibraciones peligrosas del motor suelen ser las responsables de la fuga de refrigerante del sistema. Por supuesto, todas las tuberías en un acondicionador de aire automático tienen sus propios adaptadores: mangueras de goma, que se distinguen por la alta presión, de cuyas abrazaderas a veces se filtra el freón. Para comprender qué partes deberán reemplazarse y cuáles son adecuadas para una operación posterior, deberá bombear freón.

Reparación de compresores

La situación en la que es necesario reemplazar un compresor de aire acondicionado defectuoso generalmente se asocia con el descuido de las reglas para la instalación y operación de un aire acondicionado de automóvil. A menudo, después de detectar el oscurecimiento del aislamiento térmico o una fuga de refrigerante, los servicios de servicio se limitan a instalar un filtro en la línea de líquido, rellenar el aire acondicionado o eliminar la fuga, aunque en este momento se necesitan medidas radicales para reparar el compresor del aire acondicionado..

La necesidad de guardar el compresor surge en tales casos: cuando la humedad ingresa al circuito del freón o cuando el circuito del freón pierde su estanqueidad. La reanimación urgente ayudará a prolongar la vida útil del aire acondicionado. Para el lavado del compresor, se acostumbra utilizar freones R-113, R-11 o tetracloruro de carbono. El lavado se realiza en dos etapas..

Primero, el refrigerante debe evacuarse usando un cilindro de vacío. Primero enjuague hasta que el líquido sea claro y drene del compresor. Después de eso, el compresor debe llenarse con una mezcla de la mitad de aceite y la mitad de líquido de lavado, y encender el compresor durante 10-15 minutos. Luego drene esta mezcla y, si es necesario, enjuague hasta que el aceite malo se elimine por completo del compresor..

El compresor se evacúa para eliminar completamente el líquido de lavado de la unidad. Después de eso, debe comenzar a llenar el compresor de aire acondicionado con aceite. Recuerde que los aceites de refrigeración son altamente higroscópicos y pueden absorber fácilmente la humedad del aire, deteriorando así las propiedades del aceite. Para evitarlo, es necesario limitar al mínimo el contacto de aceite y aire. Por lo tanto, después de repostar, purgue el compresor con refrigerante gaseoso o nitrógeno seco y tape sus tuberías con tapones..

Reparación de acoplamientos

Una de las partes principales del aire acondicionado de un automóvil, como ya entendió, es el compresor. Independientemente de su tipo, el diseño del compresor incluye un embrague electromagnético que lo separa de la polea motriz. Recuerde que es habitual que los diferentes tipos de embrague utilicen el aceite correcto para lubricar el mecanismo..

En cuanto a reemplazar el embrague del aire acondicionado, muchos automovilistas están acostumbrados a hacerlo por su cuenta. Para diagnosticar una avería de esta unidad, es necesario comprender el proceso de su correcto funcionamiento. Durante el funcionamiento, un embrague funcional gira continuamente gracias a la correa. Al comienzo de la operación del embrague, se escucha un pequeño clic, que fecha su embrague, y luego se mueve en círculo..

Si la unidad de aire acondicionado está defectuosa y el embrague del aire acondicionado necesita reparación, entonces se observa lo siguiente: cuando el embrague gira, se escuchan ruidos extraños, que indican daños en los cojinetes, el olor a quemado se siente en el aire. Si no escucha el clic del embrague del embrague después de encender el aire acondicionado, entonces este no es el caso..

En cualquier caso, el diagnóstico de un mal funcionamiento se lleva a cabo solo con la ayuda de equipos especiales en la estación de reparación. Un gran problema está asociado con un mal funcionamiento, cuando el compresor del aire acondicionado solo simula el funcionamiento del embrague, que se mueve libremente al mismo tiempo. Al mismo tiempo, se escucha un clic, pero el interior del automóvil no está lleno de aire frío..

Me alegro de que los acoplamientos tengan una vida útil bastante larga debido a las peculiaridades de su estructura. Lo principal es notar el mal funcionamiento de la unidad a tiempo para evitar costos adicionales. Y la compra de un embrague útil en sí no es difícil..

Reparación de radiadores

Es habitual reparar el radiador del aire acondicionado de un automóvil rociando o usando soldadura por arco de argón. Después del trabajo de reparación, es necesario verificar la estanqueidad con una presión que alcance las 20 atm. Para reparar el radiador de un aire acondicionado de automóvil, debe desmontarlo del automóvil..

Cabe señalar que la reparación del radiador se considera aconsejable solo en los casos en que la corrosión no haya cumplido su función, por ejemplo, tras un daño mecánico menor o tras un accidente menor. En una situación de despresurización del radiador de un aire acondicionado de automóvil debido a la corrosión, vale la pena reemplazarlo..

El precio de un radiador original y, en consecuencia, el precio de reparar un acondicionador de aire para algunos automóviles alcanza varios cientos de euros. En este caso, puede reemplazar el radiador con una unidad no original de calidad europea. También es posible instalar una pieza de repuesto universal con algunas modificaciones de tubo..

Reparación de tubos y mangueras

La reparación de tuberías y mangueras de un aire acondicionado de automóvil le permite eliminar defectos en el funcionamiento del sistema de enfriamiento de aire y garantizar su resistencia a altas presiones de refrigerante. Muchos modelos de automóviles están ensamblados de tal manera que las mangueras que conducen al compresor pasan cerca del colector de escape, lo que a su vez provoca su secado, agrietamiento y quemado gradual..

Durante el invierno, las mangueras y tuberías pueden obstruirse cuando la suciedad llena el espacio entre los radiadores de refrigeración del motor y el aire acondicionado del automóvil. La suciedad se acumula en muchas tuberías, lo que obstruye las líneas e impide que el refrigerante circule bien al mezclarse con la humedad..

Los factores ambientales agresivos afectan la estructura del aluminio a partir del cual se fabrican los tubos del aire acondicionado de un automóvil. La destrucción de las piezas de repuesto se debe a caídas de temperatura, aumento de la humedad y exposición a reactivos. Una mezcla de sustancias nocivas puede acumularse en los tubos de aluminio y contribuir a su oxidación y descomposición..

La movilidad de los componentes y conjuntos del sistema en combinación con cargas de vibración provoca la destrucción del contorno formado por elementos no plásticos. Debido a accidentes, conducción en carreteras con baches o violaciones de las reglas de instalación, las mangueras o tuberías se deshilachan o retuercen mecánicamente. Un factor adicional es el secado y envejecimiento de las juntas tóricas y las juntas de goma..

Si la reparación de las tuberías del aire acondicionado y sus mangueras no se lleva a cabo de manera oportuna, dichas fallas provocarán la despresurización del compresor. Si la máquina se opera con mangueras y tuberías dañadas, el aceite se drenará, la válvula de expansión y el compresor se corroerán. Esto conduce a la obstrucción del sistema climático con partículas de los anillos de compresión..

Dependiendo de la ubicación del mal funcionamiento y el nivel de destrucción de la parte del sistema dañada, se realizan los siguientes tipos de trabajo relacionados con la reparación de mangueras y tuberías del aire acondicionado: reemplazo de juntas tóricas, lavado del sistema de enfriamiento de aire en un automóvil, prensar una manguera rota, restaurar la estanqueidad completa del tubo utilizando soldadura de argón, reemplazar un tubo o manguera por completo.

Fuga de freón

La causa más común de un mal funcionamiento del aire acondicionado de un automóvil es una fuga de freón, que es una caída en el nivel de refrigerante en el sistema, que puede provocar una falla del compresor, cuyo precio alcanza la mitad del costo de la unidad en sí. La fuga de freón está normalizada o es causada por una instalación de mala calidad. Para una persona, la fuga no trae peligro, porque el freón está clasificado como gases inertes, no es venenoso, no tiene olor ni color..

Sin embargo, el refrigerante utilizado en los acondicionadores de aire de los automóviles es más pesado que el aire y, por lo tanto, desplaza el aire y se acumula en la habitación, y también libera fosgeno, que es peligroso cuando entra en contacto con el fuego. Por lo tanto, si se detectan signos de fugas de freón, es necesario dejar de usar el aire acondicionado del automóvil y eliminar el mal funcionamiento de manera oportuna..

Un acondicionador de aire de automóvil es una máquina de refrigeración con frescos, cuyos elementos están interconectados por líneas de freón roscadas. Cuando se expone a cambios de temperatura y vibraciones, las propiedades de dichos sellos cambian, como resultado de lo cual el freón se evapora gradualmente del sistema. Esta es la razón por la que el aire acondicionado del automóvil debe reabastecerse periódicamente..

En un automóvil nuevo, el refrigerante debe recargarse una vez cada dos años, después de 5 a 7 años, la tasa de fugas aumenta y se requiere repostar una vez cada año, incluso si no hay defectos obvios. Es habitual lubricar todos los elementos del acondicionador de aire automático con aceite, que se agrega al refrigerante, y es por eso que se conectan las recomendaciones para encender el acondicionador de aire en el automóvil en la temporada de invierno durante diez minutos una vez al mes. ..

La reparación oportuna del aire acondicionado de un automóvil le evitará los nervios y la salud. Esté de acuerdo en que los interminables atascos de tráfico en el calor son bastante agotadores. Y la frescura en el automóvil es el resultado del mantenimiento oportuno, el reabastecimiento de combustible y la reparación del aire acondicionado del automóvil..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Cómo hacer esmeril con tus propias manos.

Por supuesto, ha escuchado más de una vez sobre los beneficios del esmeril en el hogar, incluso si no es un fanático de las manualidades. De hecho, en todos los hogares hay cuchillos, tijeras y otras herramientas de apuñalar y cortar que requieren afilado de vez en cuando. ¡Pero el precio del esmeril en la mayoría de los puntos de venta no le agradará! Entonces, ¿por qué no considerar hacer usted mismo esta herramienta increíblemente útil??

Contenido:

El propósito del esmeril

Mucha gente usa taladros para hacer agujeros en metal con una prensa taladradora o un taladro. Después de cierto tiempo, la broca comienza a calentarse mucho y a perforar peor, debido a que está desafilada. Y todo esto sucede bastante rápido si perfora con un taladro a altas velocidades. Hay casos en los que el taladro se rompe por la mitad, si se “muerde” al salir del metal, y la pieza no se fija al mismo tiempo..

En consecuencia, trabajar con un instrumento contundente es un tormento. Hoy en día, pocas personas recuerdan cómo las amoladoras de herramientas con pequeños afiladores portátiles solían ir a casa y afilar todo tipo de herramientas, incluidos los cuchillos. Hoy en día, por supuesto, puede ir a la tienda, comprar una herramienta completamente nueva con un afilado de fábrica y también puede afilar un taladro en casa..

Para afilar los taladros, debe usar una máquina afiladora disponible comercialmente y también puede afilar con su propia esmeril hecha a mano. La máquina de afilar es una cosa necesaria e insustituible en el hogar. Afila casi cualquier herramienta y también se puede utilizar para lijar madera..

Cada taller de herramientas vende esmeril eléctrico. Una gran selección de ellos. Puede comprar un papel de lija muy pequeño para corregir las herramientas de corte desafiladas y una máquina de pulir bastante potente con la que puede pulir una gran capa de metal de cualquier parte..

La mejor compra sería un papel de lija eléctrico de doble cara, en un lado del cual hay uno de acabado y en el otro una muela abrasiva rugosa. Para evitar lesiones, estos círculos deben tener cubiertas protectoras, en caso de destrucción o daño al círculo cuando el motor está en funcionamiento. También es deseable que la amoladora eléctrica tenga topes de trabajo ajustables para las herramientas que se están afilando y pantallas de protección contra chispas con vidrio protector..

Muy convenientes son las esmeriles eléctricas, en las que se regula la velocidad de rotación. Al quitar una capa grande, debe usar una velocidad mayor, y el mismo “acabado” del borde de corte se realiza mejor a velocidades bajas. Esto excluirá, por supuesto, la quema de metales. De vez en cuando, al afilar la herramienta, es necesario enfriarla en un baño con agua..

Esmeril de bricolaje

Cada hombre puede tener un motor de electrodomésticos en sus manos, y la cuestión de cómo hacer esmeril con sus propias manos a partir de materiales de desecho comienza inmediatamente a amontonarse en su cabeza. Para ello, se utilizan todo tipo de motores eléctricos, en cuyo eje se instalan boquillas especialmente giradas en un torno, que están diseñadas para sujetar la rueda de esmeril..

Elegir un motor eléctrico

Para ello, suelen utilizar motores de lavadoras antiguas, como Volga, Riga, Siberia, Vyatka, etc. En tales máquinas, los motores son bastante potentes y reversibles. Además, de tales lavadoras, se utilizan interruptores con un motor de arranque..

A pesar de que parece bastante simple, no es nada fácil ensamblar una esmeril casera a partir de un motor de una lavadora soviética. Por ejemplo, una de las preguntas principales es cómo colocar una piedra de afilar en el eje del motor. No siempre hay un hilo allí, y el diámetro del agujero en la piedra puede no coincidir con el diámetro del eje..

Por tanto, se necesita una pieza cincelada especial que compense esta disparidad. Para hacer esmeril casero con sus propias manos, necesita conocer sus parámetros futuros. En la mayoría de los casos, los motores eléctricos asíncronos se suelen utilizar para hacer esmeriles en casa..

Para el esmeril, se considera que la velocidad máxima es de unas 3000 rpm. La piedra de afilar simplemente puede explotar a velocidades muy altas. Es mejor utilizar un motor de 1000-1500 rpm en casa. Si se va a utilizar un motor eléctrico de 3000 rpm, debe estar presente una piedra bastante fuerte y una brida de calidad. Muy a menudo, las altas velocidades del motor no se utilizan para afilar, sino para pulir productos..

Para hacer esmeril con sus propias manos, no es necesario usar motores eléctricos potentes para tales fines. Aunque los artesanos experimentados dicen que para una máquina de pulir casera, una potencia aceptable es de 400 W, y para uso doméstico, un motor con una potencia de aproximadamente 100 a 200 W de una lavadora soviética es suficiente. Por supuesto, es un poco ingenioso, pero esto es muy bueno..

Puede utilizar motores eléctricos trifásicos y monofásicos para hacer esmeril con sus propias manos. Ambos están incluidos en una red monofásica. El dispositivo está conectado a una red monofásica a través de un condensador..

Receso de brida

Para conectar el motor y la piedra, debe moler la brida. Para tales fines, es mejor recurrir a un volteador con un dibujo de esmeril, las dimensiones del diámetro interno de la piedra y el diámetro del eje del motor. Y el resto es cuestión de tecnología y disponibilidad de materiales de desecho..

Tendrá que rectificar la propia brida, que está montada en el eje, y también se fija con un perno, una tuerca y una arandela con rosca a la izquierda. También es necesario tener en cuenta que se corta una rosca en la tuerca y brida, dependiendo del sentido de giro del eje de nuestro motor eléctrico. Si se produce una rotación en el sentido de las agujas del reloj, entonces el hilo debe ser a la izquierda, si de repente al revés, el hilo debe ser a la derecha. Durante el funcionamiento de la esmeril de mesa, la tuerca de esmeril se aprieta espontáneamente. Si se descuida este factor, la tuerca funcionará para desenroscarse y, por lo tanto, la piedra puede salir disparada. Y, por supuesto, es extremadamente peligroso..

¿Qué puede hacer si no hay forma de hacer casquillos puntiagudos de cierto diámetro? En este caso, los trozos de tubería de un diámetro adecuado pueden resultar útiles, y los espacios entre los casquillos y el eje del motor se pueden compensar enrollando cinta aislante tipo tela entre los casquillos. Además, las mangas se pueden colocar una encima de la otra..

En este caso, lo más importante al enrollar la cinta aislante es mantener la uniformidad para evitar la formación de grandes latidos durante la rotación. El manguito está hecho de un tubo con un diámetro de 32 milímetros, igual al diámetro interior de la rueda de esmeril. Se coloca una rueda de esmeril directamente, que podría sentarse con una interferencia sin tambalearse..

Dicho sistema de casquillos se asienta con bastante firmeza en el eje. Pero con la ayuda de un perno y arandelas, se requiere fijación. En casa, en el eje, puede cortar roscas con un grifo, mientras sujeta el eje del motor en un tornillo de banco. En este caso, es necesario determinar correctamente el diámetro del agujero para la rosca..

Dirección de obra

Antes de hacer una esmeril en casa, debe averiguar la dirección de su trabajo. En esmeril de bricolaje, puede cambiar la dirección de rotación del rotor. Si, por ejemplo, el motor es de una lavadora, entonces es asíncrono, es decir, al cambiar los devanados correspondientes, puede cambiar la dirección de rotación. Además, en motores de electrodomésticos de producción antigua, hay 3-4 salidas. Por ejemplo, con 4 pines, no será difícil cambiar el sentido de rotación..

Para estos fines, encontramos el devanado de arranque y trabajo mediante un probador. El nivel de resistencia del devanado de trabajo, por regla general, es de 12 ohmios, y el devanado inicial está cerca de 30 ohmios. El devanado de trabajo está conectado a una red de 220 W, y el devanado de arranque está conectado de forma segura con un extremo a un terminal de la bobina, y el otro extremo debe tocarse brevemente en el segundo terminal del devanado y luego desecharse inmediatamente (generalmente especial los relés se utilizan para esto). Si está utilizando un motor de condensador, el diagrama de cableado será diferente..

Esto significa que su esmeril girará en una dirección y si, por ejemplo, cambia los terminales del devanado de arranque en algunos lugares, el motor girará en la dirección opuesta en consecuencia. En principio, es posible prescindir de una bobina de arranque, en este caso, después de encender el devanado de trabajo en la red, debe girar la piedra abrasiva en una dirección determinada y la máquina funcionará.

Instalación de esmeril

Una vez que haya hecho su esmeril casero, debe averiguar cómo instalarlo correctamente en el banco de trabajo. Esto se hace con un soporte que también se puede quitar de la lavadora y atornillar al banco de trabajo. El motor, por otro lado, descansa en un ángulo que lo mantiene horizontal y también tiene un corte que sigue completamente la forma del cuerpo del motor. Para reducir la vibración, se coloca un borde hecho de un trozo de manguera de goma en la esquina..

Para evitar lesiones con la sierra y los escombros voladores de la rueda abrasiva cuando se trabaja en una rectificadora de bricolaje, es necesario hacer una cubierta. Lo mejor es hacerlo con un metal más grueso: 2 a 2,5 milímetros. Puede ser una tira de metal enrollada en medio anillo..

Debajo del cuerpo de trabajo del esmeril, debe atornillar directamente una pequeña pieza de chapa de hierro galvanizado, que protegerá el banco de trabajo de las chispas durante el funcionamiento. Todo el trabajo por su propia seguridad debe realizarse con gafas especiales o utilizar otra protección..

El plexiglás, de 5 milímetros de grosor, se puede utilizar como dispositivo de esmeril. Dicho vidrio está unido a la carcasa del motor mediante bisagras, se puede plegar 180 grados. Además, para la utilidad de la máquina, es necesario realizar una mano a mano para detener la pieza de trabajo..

¡Por supuesto, no hay duda de la utilidad de un afilador eléctrico! Después de todo, no usará un hacha o un taladro nuevos cada vez. Sí, y comprar esmeril para esto es algo caro. Pero hay una salida, solo tienes que dedicar un poco de tiempo y recoger el esmeril con tus propias manos. Siga atentamente nuestras instrucciones, proporcione la protección necesaria para la máquina y no descuide los requisitos de seguridad durante el funcionamiento..

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Soldadura por plasma con tus propias manos.

La industria actual se está desarrollando rápidamente. Cada año aparecen nuevas técnicas de soldadura, que se están volviendo populares en la construcción privada moderna. Estos métodos a menudo facilitan el trabajo, pero no pierden su seguridad y funcionalidad en comparación con métodos previamente inventados. Uno de ellos es la soldadura por plasma y la fusión de piezas..

Contenido:

La esencia de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se utiliza para soldar acero inoxidable, tubos de acero y otros metales. La soldadura por plasma es un proceso en el que el metal se funde localmente mediante un flujo de plasma. El plasma es un gas ionizado que contiene partículas cargadas que pueden conducir corriente..

El gas se ioniza cuando se calienta mediante un arco comprimido de alta velocidad que sale del soplete de plasma. Cuanto mayor sea la temperatura del gas, mayor será el nivel de ionización. La temperatura del arco puede alcanzar los 5000-30000 grados Celsius. La tecnología de soldadura por plasma es similar al procedimiento de soldadura por argón. Sin embargo, un arco de soldadura ordinario no se puede clasificar como arco de plasma, porque su temperatura de funcionamiento es mucho más baja, hasta 5 mil grados..

De todos los tipos de impacto sobre los metales, es la soldadura por plasma el que se considera el más común, porque los aceros inoxidables, los metales no ferrosos, las aleaciones especiales y algunas aleaciones de metales no ferrosos han comenzado a utilizarse en la industria pesada moderna y para estos materiales gas y otros tratamientos se consideran ineficaces.

El arco de plasma es una fuente de calor más concentrada que le permite soldar metales grandes y gruesos sin bordes cortantes. Debido a su propia forma cilíndrica y la posibilidad de un aumento significativo de la longitud, dicho arco le permite realizar la soldadura por plasma con sus propias manos en lugares de difícil acceso y cuando cambia la distancia entre el producto y la boquilla de la antorcha..

Principio de funcionamiento

Para convertir un arco convencional en un arco de plasma, para aumentar la potencia y la temperatura de un arco convencional, se acostumbra utilizar dos procesos: la compresión y el procedimiento de inyección forzada de un gas formador de plasma en el arco. En el proceso, es habitual utilizar argón como gas formador de plasma, a veces con la adición de hidrógeno o helio. El argón también debe usarse como gas protector. El material del electrodo es tungsteno, activado por torio, itrio y lantano, así como cobre y hafnio..

El arco se comprime colocándolo en un plasmatrón especial, cuyas paredes se enfrían intensamente con agua. La compresión transversal del arco como resultado de la compresión disminuye y, como resultado, aumenta su potencia: la energía por unidad de área..

Un gas formador de plasma, calentado por el arco, se sopla en la región del arco de plasma simultáneamente con la compresión, se ioniza y aumenta debido a la expansión térmica en el volumen en un factor de cien. La energía cinética de las partículas ionizadas contenidas en el gas formador de plasma complementa la energía térmica que se libera en el arco como resultado de los procesos eléctricos en curso. Por lo tanto, los arcos de plasma se denominan fuentes de energía más potentes que las convencionales..

Además de la alta temperatura, las principales características que distinguen a un arco de plasma de un arco convencional son: un diámetro menor del arco, la presión sobre el metal del arco es de seis a diez veces mayor que la de un arco convencional, el cilindro forma del arco junto con el cónico habitual, la capacidad de mantener el arco a bajas corrientes, alrededor de 0.2-30 amperios.

Son posibles dos esquemas de soldadura por plasma: soldadura por arco de plasma, en la que el arco se quema entre la pieza de trabajo y el electrodo, y un chorro de plasma, cuando el arco se quema entre la boquilla del soplete de plasma y el electrodo y es expulsado por corrientes de gas. El más común es el primer esquema..

Las ventajas de la soldadura por plasma

Las siguientes ventajas de la soldadura por plasma y la fusión de metales se distinguen en comparación con los métodos clásicos:

  • Puede utilizar una máquina de soldadura por plasma en el trabajo con casi todos los metales: hierro fundido, acero, aluminio con sus aleaciones, cobre con sus aleaciones..
  • La velocidad de corte del metal, que tiene un espesor de 50 a 200 milímetros, es 2-3 veces mayor que cuando se realiza una soldadura con gas..
  • No es necesario usar acetileno, argón, oxígeno o propano-butano, lo que reduce significativamente el costo de trabajar con un dispositivo de plasma..
  • La precisión de las costuras de fusión y soldadura y la calidad de los procedimientos eliminan virtualmente los bordes futuros..
  • El metal de soldadura no se deforma, incluso si es necesario cortar una configuración o forma compleja. La tecnología de soldadura por plasma permite cortar en una superficie no preparada, pintada u oxidada. Al cortar una estructura pintada, la pintura no se enciende en el área del arco..
  • Trabajo seguro, porque no se utilizan cilindros de gas cuando se utiliza un cortador de plasma. Este factor es responsable del respeto al medio ambiente de dicho trabajo..

Tipos de soldadura por plasma

La soldadura por plasma por sí sola ahora se considera un proceso bastante común, cuya popularidad es bastante obvia. Dependiendo de la fuerza de la corriente, existen tres tipos de soldadura por plasma: microplasma, a corrientes medias y altas. Al elegir un tipo determinado, descubrirá cuánto cuesta la soldadura por plasma por su cuenta..

Soldadura de microplasma

Se considera que la más común es la soldadura por microplasma. Debido al alto nivel de ionización de gas en un plasmatrón especial y al uso de electrodos de tungsteno, que tienen un diámetro de 1 a 2 milímetros, el arco de plasma es capaz de arder a una corriente extremadamente baja, a partir de 0,1 amperios..

Las fuentes de alimentación de CC especiales de bajo amperaje están diseñadas para producir un arco piloto que arde continuamente entre una boquilla de cobre enfriada por agua y un electrodo. Cuando se lleva la antorcha de plasma a los productos, se enciende el arco principal, suministrado desde la fuente. El gas formador de plasma se suministra a través de la boquilla del soplete de plasma, que tiene un diámetro de aproximadamente 0,5 a 1,5 milímetros..

La soldadura de microplasma es una forma muy eficaz de fusionar productos que tienen un grosor pequeño, hasta 1,5 milímetros. El diámetro del arco de plasma alcanza los 2 milímetros, lo que permite concentrar el calor en una zona limitada de los productos y calentar las zonas de soldadura sin dañar la zona adyacente. Dicho arco evita quemaduras, que son típicas de la soldadura TIG ordinaria de metales delgados..

El principal gas utilizado como gas protector y formador de plasma es el argón. Dependiendo del metal a soldar, se le agregan varios aditivos que aumentan la eficiencia del procedimiento de soldadura por plasma. Al soldar acero, es aconsejable agregar de 8 a 10% de hidrógeno al argón protector para aumentar la eficiencia térmica del arco de plasma. Al soldar acero con bajo contenido de carbono, se puede agregar dióxido de carbono al argón, al soldar titanio – helio.

Las instalaciones para el proceso de soldadura de microplasmas permiten soldar en diferentes modos: polaridad recta pulsada o continua, pulsos bipolares, polaridad inversa continua. La soldadura por microplasma se utiliza con éxito en la producción de un recipiente o tubería de paredes delgadas, la soldadura de fuelles y membranas en piezas dimensionales, la fabricación de joyas y la unión de láminas..

Soldadura a media corriente

El proceso de soldadura a corrientes promedio de 50-150 amperios tiene mucho en común con el procedimiento de soldadura por arco de argón con un electrodo de tungsteno. Sin embargo, se considera más eficiente debido al área de calentamiento limitada y la alta potencia del arco. En términos de características de energía, un arco de plasma ocupa una posición intermedia entre un arco ordinario y un rayo láser o de electrones..

La soldadura por plasma de corriente media garantiza una penetración más profunda que la soldadura por arco tradicional con anchos de soldadura más pequeños. Además de la característica energética, esto también se explica por el alto nivel de presión del arco en los charcos de soldadura, como resultado de lo cual el espesor de las capas intermedias de metal líquido disminuye bajo el arco y las condiciones para la transferencia de calor a la profundidad del Se mejoran los metales base. El principio de la soldadura por plasma le permite trabajar con alambre de relleno..

Soldadura de alta corriente

Soldar a una corriente de más de 150 amperios tiene un efecto aún mayor en el metal, ya que un arco de plasma a una corriente de 150 amperios equivale a un arco de 300 amperios cuando se sueldan piezas con un electrodo no consumible. Dicha soldadura por plasma va acompañada de una penetración absoluta con la aparición de un orificio pasante en la piscina. Es como cortar productos con soldadura posterior..

En la parte posterior de las costuras, el metal se mantiene en su lugar mediante la tensión superficial. Los rangos de modos son muy limitados, porque puede ocurrir quemado durante la soldadura. La soldadura por plasma requiere una alta cultura de producción, el cumplimiento de las tecnologías de piezas y ensamblaje, una provisión cuidadosa de las condiciones de enfriamiento para las máquinas de soldadura por plasma y los requisitos para su operación. Incluso violaciones menores del modo de enfriamiento de la antorcha de plasma debido a la alta temperatura y al pequeño diámetro de la boquilla provocan su destrucción..

La soldadura por plasma de alta corriente se utiliza en aceros de aleación y con bajo contenido de carbono, aleaciones de aluminio, cobre, titanio y otros materiales. Este procedimiento en muchos casos puede reducir significativamente los costos asociados con la preparación de los bordes, mejorar la calidad de las costuras y aumentar la productividad..

Máquina de soldadura por plasma

Por el momento, hay varios tipos de máquinas de soldar disponibles para los consumidores. El primero de ellos es la soldadura eléctrica mediante un transformador de soldadura. Sin embargo, se cree que este método ya ha dejado de ser útil. El segundo tipo de dispositivo es un inversor de soldadura, un dispositivo bastante simple, confiable y común para la soldadura por arco eléctrico. La tercera es la máquina de corte por plasma más avanzada y tecnológicamente avanzada..

Los profesionales experimentados y los artesanos privados intentan usar solo un dispositivo de plasma para soldar y fundir metales. Puede familiarizarse con esta técnica viendo un video sobre soldadura por plasma y corte de aleaciones y metales. Cuando use una máquina de soldadura por plasma dedicada en casa, notará que hay poco desperdicio y una alta velocidad de trabajo..

Para el funcionamiento de una máquina de soldadura por plasma, solo se necesita un chorro de aire comprimido y electricidad, y si se usa un compresor, solo electricidad. Durante el funcionamiento, dicho equipo requiere reemplazar la boquilla del plasmatrón y el electrodo, mientras que los dispositivos para el procesamiento de metales con oxicombustible deben rellenarse periódicamente utilizando cilindros de gas y aditivos recertificados..

El arco de plasma generalmente se coloca en un dispositivo especial para la soldadura por plasma: un soplete de plasma. La superficie de la antorcha de plasma se enfría intensa y continuamente mediante un chorro de agua. La sección del arco después de la compresión disminuye y la cantidad de energía gastada por unidad de área (la potencia del flujo de plasma) aumenta..

Hay dos tipos de chorro de plasma: acción directa o indirecta. En el primer caso, los puntos activos de la cadena se ubican en la tubería y el electrodo de tungsteno; en el segundo caso, se pueden ubicar en el electrodo de tungsteno, en las superficies internas y laterales de la boquilla. Los gases de plasma protegen las tuberías de metal del aire.

Es mejor trabajar con un plasmaphone en un gran garaje o en la calle, independientemente del hecho de que la soldadura por plasma es uno de los tipos de soldadura más seguros. El único inconveniente de este método es el peso y el costo del equipo y la soldadura por plasma..

Soldadura por plasma de bricolaje

La tecnología de soldadura por plasma se diferencia significativamente de otros tipos de soldadura. Para hacer esto, necesitará alambre de relleno, un soldador de plasma para trabajar y electrodos.

Antes del trabajo, es necesario afilar el electrodo en forma de cono con un ángulo del orden de 28-30 grados. Esta parte cónica del electrodo debe alcanzar 5-6 diámetros. La punta del cono debe estar desafilada entre 0,2 y 0,5 milímetros. Al instalar el electrodo, se recomienda asegurarse de que el eje de su simetría coincida con el eje de simetría de las boquillas formadoras de plasma..

La unión soldada debe cortarse de la misma manera que para la soldadura por arco de argón. Los bordes, bordes y extremos del metal deben limpiarse con un cepillo de acero hasta un ancho de 3 centímetros. Si estaba cortando metal con plasma, debe limpiar la superficie de corte a una profundidad de al menos 1 milímetro. Si hay grietas en la superficie de corte, es necesario limpiarla antes de eliminar el defecto y desengrasar las áreas limpiadas con un solvente..

En las láminas de metal a soldar, no debe haber huecos superiores a 1,5 milímetros. Si es posible, debe arreglarlos con dispositivos de ensamblaje y dispositivos de tal manera que los ejes de las juntas coincidan por completo. Usando electrodos cubiertos, aplique la tachuela de modo que el material de la tachuela quede al ras con el metal base de las piezas de trabajo. Si es necesario, limpie las áreas de la tachuela. La calidad de los puntos de tachuela y de la soldadura principal debe ser la misma..

Si está interesado en cómo realizar la soldadura por plasma, recuerde que se recomienda que el procedimiento se realice con corriente continua. Se debe aplicar gas protector al área de soldadura de 5 a 20 segundos antes del proceso de inicio del arco. Puede apagarse de 10 a 15 segundos después del procedimiento de interrupción del arco de soldadura. Mantenga la antorcha de plasma a no más de 1 centímetro del producto. No interrumpa el arco si es posible durante todo el proceso de soldadura. Si esto sucede, vale la pena pelar la costura a una distancia de 15 milímetros hasta el punto de rotura. La continuación de la creación de la soldadura también debe iniciarse con anticipación..

Al soldar, no sobrecaliente el metal. Si el material aún se calienta a una temperatura de más de 100 grados Celsius, debe tomar un descanso o enfriar el metal con aire comprimido. Para lograr soldaduras de alta calidad con la técnica de penetración, mueva la antorcha de manera uniforme y constante, como en una máquina automática..

Para crear soldaduras de la forma correcta, es necesario realizar la soldadura por plasma con un material de relleno que tenga un diámetro de 1,5 milímetros o más. El hilo de relleno y el soplete deben estar expuestos a determinadas vibraciones, con una amplitud de 2-4 milímetros. Asegúrese de que el extremo del cable a fundir no se escape de la zona del gas protector. Por lo tanto, no debe introducirse demasiado bruscamente en el baño de soldadura. Al final de la costura, se recomienda sellar el cárter soldado con una gota de metal fundido, al mismo tiempo retirar o apagar el arco..

La soldadura por plasma es esencialmente un proceso tecnológico que se basa en la extracción y el uso de plasma. Durante la soldadura, el gas se utiliza como fuente principal que, a través de la exposición a altas temperaturas durante un corto período de tiempo, contribuye a la formación de plasma. El precio de la soldadura por plasma le encantará. Además, el procedimiento es seguro para la vida humana, porque en el proceso no se utilizan cilindros de oxígeno peligrosos, sino aire comprimido..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Ahorramos electricidad. Unidad de frecuencia variable

Hoy en día, todos los equipos domésticos e informáticos funcionan con electricidad. Usamos energía eléctrica para la iluminación, acondicionamiento del aire suministrado a la habitación, el funcionamiento de los sistemas de ingeniería, incluidas bombas y ventiladores, así como para las necesidades del hogar. Con la llegada de muchos aparatos eléctricos y el aumento constante de las tarifas eléctricas, se hizo necesario reducir el consumo de electricidad. Por lo tanto, es útil saber cómo se puede ahorrar energía y qué medidas le permiten hacerlo sin deteriorar las condiciones de vida..

Contenido:

Reglas de ahorro de energía

Es posible eliminar el desperdicio de energía si se adhieren a ciertas reglas de economía. Pero antes de implementar medidas de ahorro de energía, recuerde que no deben degradar su vida cómoda. El ahorro de energía no debe tener como objetivo ahorrar a cualquier costo, incluso a costa de la propia salud. Por el contrario, debes concentrarte en crear condiciones cómodas en tu hogar, sin embargo, sujeto al consumo mínimo de energía..

Encendiendo

Se sorprenderá, pero aproximadamente el 15% de toda la electricidad que se utiliza en la vida cotidiana proviene de la iluminación. Puede ahorrar alrededor del 50% si sigue recomendaciones simples:

Lavadora

La lavadora puede denominarse poseedor del récord de consumo de electricidad. Este equipo consume el 15% del total utilizado en el hogar. Si utiliza nuestros consejos, reducirá el apetito del automóvil en un 30%:

Planchar

Al planchar, también puede ahorrar en el consumo de energía si sigue estas reglas:

  • Se recomienda apagar la plancha con anticipación. Estará caliente y podrá planchar con éxito el resto de la ropa..
  • Compre una tabla de planchar que refleje el calor si es posible.

Estufa eléctrica

Utilice los siguientes consejos para ahorrar energía al hornear y preparar alimentos:

Nevera

Cuando utilice un frigorífico congelador, tenga en cuenta que utiliza el 20% de toda la electricidad. Pero incluso en este caso, el consumo de energía se puede reducir:

  • Al comprar un frigorífico, compruebe si cumple con la clase A.
  • No se recomienda colocar el frigorífico cerca de una fuente de calor. Esto es una estufa, radiadores de calefacción, lavavajillas o lavadoras..
  • Si el frigorífico no admite la función de autodescongelación, se recomienda descongelarlo con regularidad..
  • Recuerde eliminar la suciedad de la rejilla de ventilación externa. Limpiar la suciedad y el polvo del intercambiador de calor.
  • Refrigere la comida a unos 7 grados.
  • Si es necesario, actualice el aislamiento colocado en la puerta..
  • No coloque bebidas ni alimentos calientes en el frigorífico para que se enfríen..

Informática y tecnología

Al trabajar con equipos informáticos y otros dispositivos, se recomienda seguir ciertas reglas:

Implementación de tecnologías de ahorro energético

Si está interesado en cómo ahorrar energía, preste atención a las posibilidades de las tecnologías de ahorro de energía:

  • Para garantizar un uso eficiente de la electricidad, controle siempre su consumo de electricidad. Para hacer esto, instale medidores de electricidad..
  • Elija bombillas de bajo consumo. Son capaces de trabajar 8 veces más de lo habitual, mientras emiten 5 veces más luz..
  • Para regular el modo de encendido, utilice balastos.
  • Si su casa no tiene un sistema de suministro de agua centralizado, se recomienda utilizar calefacción eléctrica que ahorra energía..
  • Aplicar sistemas de control de motores que operan en modo automático. Los controladores especiales y los convertidores de frecuencia pueden ahorrar entre un 10 y un 50% de energía.

En la práctica del ahorro de energía, los dispositivos como los variadores de frecuencia son muy populares. Los accionamientos eléctricos de los mecanismos en el campo de la vivienda y los servicios comunales consumen mucha electricidad. Esta lista incluye ventiladores, equipos de bombeo y calderas y compresores. Con el fin de eliminar el consumo irracional de electricidad, y están introduciendo la.

El diseño de un variador de frecuencia es el siguiente. Este es un motor eléctrico de CA trifásico y un inventario que proporciona un arranque suave del motor. Además, el inventor se encarga de montarlo, detenerlo, girar el sentido y cambiar la velocidad. Con la ayuda de cpd, puede automatizar casi cualquier proceso tecnológico.

Al instalar variadores de frecuencia, es posible lograr una reducción en los costos económicos cuando se opera un sistema de suministro de agua en edificios residenciales de varios pisos. Los convertidores de frecuencia demuestran la mayor eficiencia cuando se instalan en pozos, circulación, alimentación, bombas de aguas residuales, dispositivos de agua tratada químicamente y bombas dosificadoras. Además, el uso de chpr muestra un buen efecto económico en los sistemas de ventilación y aire acondicionado..

Las ventajas de utilizar variadores de frecuencia son las siguientes:

Por lo tanto, si nota un aumento en las facturas de servicios públicos, es hora de pensar en ahorrar electricidad. Vale la pena comenzar siguiendo reglas simples que están disponibles para todos. También se recomienda echar un vistazo más de cerca a un dispositivo como un variador de frecuencia..

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Cámara de pintura y secado de bricolaje

Para realizar trabajos de pintura de alta calidad, sujetos a todas las medidas de seguridad, se requieren equipos y ayudas adecuados. Todo el equipo, incluidas las áreas de preparación y las cabinas de pintura, ventiladores y compresores, todas las herramientas y amoladoras, deben seleccionarse con el mayor cuidado. En cuanto a las cámaras de pintura y secado, se pueden realizar a mano con el más estricto cumplimiento de las recomendaciones e instrucciones a continuación..

Contenido:

Objeto de la cámara de pintura y secado

El objetivo principal de la cámara de pintura y secado es la aplicación de barniz o pintura en la superficie y proporciona una pintura uniforme y de alta calidad sin que caigan escombros y polvo sobre la superficie de trabajo. Se utiliza un equipo similar para productos completos y piezas individuales de acuerdo con los modos que son aceptables para un tipo particular de material de pintura y barniz. Además de pintar, las cámaras de pintura y secado también pueden realizar el proceso de secado rápido de la superficie pintada..

La cabina de pulverización garantiza que los trabajos de pintura se realicen de acuerdo con las disposiciones reguladas de seguridad contra incendios e higiene sanitaria y se realice como una sala cerrada con diversos equipos tecnológicos. Dependiendo del propósito de las cámaras de pintura y secado, se utilizan para las necesidades de servicios de automóviles, áreas de pintura de industrias especializadas y edificios privados..

Construcción de cabina de pintura y secado

Las cámaras de pintura y secado constan de las siguientes unidades estructurales: una cámara cerrada para el proceso de pintura y secado, un sistema de ventilación de suministro con filtros de aire de diferentes niveles de depuración, un sistema de calefacción con generador de calor, un sistema de iluminación y un sistema de ventilación por extracción. con filtros de aire.

Es posible que necesite varillas de caprolon, que puede comprar en tiendas especializadas. Se utiliza para la fabricación de piezas estructurales y antifricción..

Métodos de instalación

La cabina de pintura y secado SB 7427 se puede instalar de dos formas. En el primer caso, se instala una cámara de pintura y secado sobre una base de hormigón preformada, colocando una base de tira de luz, cuya base superior está al nivel del piso de la habitación. Esta técnica de instalación de la cámara es bastante fiable pero muy cara..

En el segundo método, la cabina de pintura y secado se instala sobre una estructura metálica elevada. La estructura está realizada en metal perfilado de alta calidad. La desventaja de este método radica en la diferencia en las alturas del piso de la cámara de pintura y secado y el taller, lo que requiere la instalación adicional de escaleras de transición o puentes..

Las cabinas de pintura están equipadas con puertas con buena estanqueidad. Las pinturas y barnices blancos resistentes a altas temperaturas se utilizan generalmente para pintar las paredes de la cámara con el fin de controlar la calidad de las superficies pintadas. Las más populares para estos fines son las pinturas en polvo, que son duraderas y resistentes a las influencias externas. En el espacio entre las paredes, la cámara tiene un aislamiento incombustible para evitar pérdidas de calor durante el pintado y secado..

Ventilación forzada

Cuando se trabaja en una cabina de pintura, se pueden formar varios remolinos y zonas muertas. Por lo tanto, el diseño de la cabina de pintura y secado debe diseñarse de manera que los filtros de aire del techo y el piso estén ubicados en todo el ancho de la habitación. Para evitar la aparición de zonas muertas en el interior de la cabina de pintura y secado, está equipada con un sistema de ventilación por extracción con válvulas de cierre y control, que se ubica en el espacio bajo piso..

La circulación diseñada y las válvulas especiales ayudan a proteger contra los remolinos turbulentos dentro de la cabina de pintura y secado y mantienen la presión al nivel requerido. Esto es de gran importancia porque a medida que los filtros del piso se ensucian, la presión en la cámara aumenta, lo que genera niebla de pintura. Por otro lado, una presión insuficiente provoca la entrada de polvo en el interior, lo que afecta negativamente a la calidad del barniz o revestimiento de pintura..

Para eliminar de forma eficaz los disolventes y aerosoles, se requiere una velocidad de flujo de aire de unos 20 centímetros por segundo. Es habitual mantener el caudal de aire a 25 centímetros por segundo. Los cálculos más simples muestran que para lograr esta velocidad con un área de cámara de 28 metros cuadrados, se requiere una cámara con una capacidad de aproximadamente 25,000 metros cúbicos de aire por hora..

Sistema de calefacción

La cámara de secado crea un régimen de temperatura para el secado mediante un intercambiador de calor, que, por razones de seguridad, está equipado con un termostato de protección en caso de sobrecalentamiento. Para el equipo eléctrico de una cámara de este tipo, se requiere una conexión a tierra de protección..

Es imperativo prestar atención al rendimiento térmico. Por ejemplo, para calentar 18.000 metros cúbicos de aire por hora en la cabina de pintura y secado de saima a una temperatura de 40 grados, es necesario gastar 240.192 kilovatios. Recuerda que con menor rendimiento, hará frío para pintar en invierno..

El material del intercambiador de calor es acero inoxidable resistente a la temperatura. El tipo y la forma del intercambiador de calor se selecciona en función del diseño del quemador, que es controlado por la unidad de automatización para mantener una estricta temperatura del aire en la cámara..

Hay tres tipos principales de generadores de calor: con calefacción diesel, eléctrica y de gas. Un generador de calor eléctrico se usa muy raramente debido a un aumento significativo en la duración del calentamiento y enfriamiento de la cabina de pintura y secado. Esto se debe al alto nivel de inercia de los elementos calefactores, que tardan mucho en calentarse y enfriarse. Además, este tipo de generador de calor se caracteriza por un alto consumo de energía – 88 – 196 kW.

Los generadores de calor con quemador de gas funcionan perfectamente, pero necesitan una larga y costosa coordinación y desarrollo de un proyecto para conectarse a una red de distribución de gas. Un generador de calor diesel funciona mejor. Además, no requiere aprobaciones costosas y prolongadas con las autoridades de bomberos y SES..

Sistema de iluminación

Una cabina de pintura estándar tiene de 8 a 10 luminarias en el techo de la cabina, que se colocan en un ángulo de 45 grados. Para obtener un color de alta calidad, es necesario montar las luminarias en las paredes laterales. Si solo se proporcionan los accesorios de iluminación superiores en el dibujo de la cabina de pintura y secado, pueden aparecer problemas para pintar superficies verticales con revestimientos multicapa..

Por lo tanto, los accesorios de iluminación en la cabina de pintura se instalan en el techo y, además, en las paredes. Dicha iluminación es bastante funcional, ya que le permite lograr el mejor efecto al evaluar la uniformidad y la alta calidad de la superficie pintada. El tamaño estándar para la iluminación de la cabina de pintura es de 1000-2000 lux. Además, las cámaras deben estar equipadas con iluminación en la pared trasera porque la pintura frontal es más intensa. Es habitual elegir modelos con el menor efecto de parpadeo..

Ventilación de escape

La especificidad de la cabina de pintura y secado requiere la instalación de filtros de aire con la capacidad de montar y desmontar rápidamente sus elementos filtrantes. Extienda los filtros por toda el área del techo y el piso de la cámara. La estructura está equipada con filtros de tal manera que se limpia el aire extraído y suministrado. Las normas sanitarias e higiénicas determinan el nivel agregado de limpieza de los filtros de aire a un nivel de al menos el 99%..

Este alto valor solo se puede obtener cuando se utiliza una filtración de múltiples etapas. El aire se limpia en la primera etapa de las partículas grandes y, posteriormente, de las fracciones más finas y los compuestos volátiles. La cabina de pintura y secado nova verta se sopla con aire para eliminar las sustancias inflamables que forman mezclas peligrosas para el fuego con el oxígeno atmosférico..

Intentan no instalar el filtro inferior directamente en el conducto de aire de escape; de ​​lo contrario, la contaminación demasiado rápida de los elementos del filtro requerirá un reemplazo frecuente. Además, cuando se monta en un conducto de aire, el área de la superficie de filtración será limitada, y esto provoca un estrechamiento del flujo de aire, un aumento de su velocidad y un aumento no deseado de la presión dentro de la cámara de pintura y secado..

Si es posible, puede instalar sensores para monitorear la obstrucción del filtro en el sistema de automatización. Los botones del panel de control son lo más simples posible en la indexación, y los modos se ajustan automáticamente a partir de la señal del temporizador incorporado. Es conveniente poder cambiar entre los modos de funcionamiento manual y automático en el control remoto..

Tipos de cámaras de pintura y secado.

Las cámaras de pintura y secado se diferencian entre sí en la forma de calefacción y ventilación. Los métodos de ventilación varían. El aire está expuesto a la influencia de dos ventiladores fabricados con turbina de tornillo. El ventilador de hélice está equipado con una turbina, cuyas palas están atornilladas como una hélice de barco o avión. Proporcionan un alto rendimiento y se consideran bastante económicos..

Los ventiladores centrífugos tienen en su diseño una turbina, que es una rueda con palas que giran en una carcasa en forma de voluta. El aire ingresa al centro de la turbina y se expulsa bajo la acción de fuerzas centrífugas en la dirección de rotación hacia la voluta. Los ventiladores centrífugos crean presión estática. El aire a la turbina puede llegar a través de los conductos de ventilación..

El suministro de aire al destino desde la turbina también puede tener lugar a través de conductos de ventilación. Un ventilador de succión extrae aire de la cámara que está contaminado con vapores de solventes y polvo de pintura. Un segundo ventilador aspira aire del exterior y lo impulsa hacia la cámara. Dependiendo de las características del sistema de ventilación, se distinguen los siguientes tipos de cámaras de pintura y secado: cámaras con mayor presión, con un flujo de aire pasante y vacío..

Las cámaras de presión aumentada son las más comunes. El ventilador de soplado es más eficiente que el de succión. Este exceso de aire crea una presión ligeramente superior a la atmosférica. El polvo del exterior, por lo tanto, no ingresa a la cámara, porque el aire es expulsado a través de juntas sin sellar. Se puede ingresar a una cámara de este tipo durante el funcionamiento. La cámara no requiere un sellado cuidadoso de la cámara. Sin embargo, en dicha cámara, todavía aparece polvo: suciedad seca en el automóvil. Además, la niebla de pintura está mal dibujada..

Las cabinas de secado por aspersión con una corriente de aire pasante tienen dos ventiladores del mismo rendimiento. La presión dentro y fuera de la cámara es la misma. La instalación está sellada, de lo contrario, el polvo puede entrar por las grietas..

Las cabinas de secado por aspersión con vacío tienen en su diseño un ventilador de succión con un rendimiento superior al de un soplador. Solo se puede usar un ventilador de succión, que simultáneamente aspira aire para renovarlo. Algunos modelos de cámaras se caracterizan por una disposición de entrada y salida de aire de manera que el vehículo se coloca en la corriente de aire durante el pintado y el secado, como si estuviera en movimiento, a diferencia de la disposición tradicional, donde la succión se realiza a nivel del piso. Estas cámaras proporcionan las mejores condiciones para el procedimiento de succión de neblina de pintura..

El principio de la cámara de pintura y secado.

Las cámaras de secado por atomización, que están diseñadas para el proceso de pintado de piezas y posterior secado, a pesar de esto, son capaces de operar en cuatro modos: modo de pintura, mantenimiento, secado y soplado. A continuación los enumeramos y damos una breve descripción..

Modo de pintura

El equipo calienta la cámara o la superficie a pintar a la temperatura a la que se pinta el producto con la pistola. Esta temperatura proporciona las condiciones más favorables para la evaporación de los diluyentes. Durante la pintura, se considera que la temperatura óptima es de 20 grados por encima de cero, durante el secado, la temperatura está en el rango de + 60-70 grados Celsius..

El aire se calienta con una bobina eléctrica o un quemador de gas, pero esto se hace con mayor frecuencia quemando combustible diesel. Los generadores de aire caliente se encuentran separados de la cámara. El aire se toma de la atmósfera y entra en los filtros de polvo grueso. El ventilador de suministro sopla aire a través del intercambiador de calor para calentarlo. El aire caliente pasa a través de los conductos hacia el espacio del ático y luego fluye a través de los filtros finos ubicados en el techo hacia la cámara..

Dichos filtros finos están ubicados en todo el espacio del techo, lo que excluye la posibilidad de un flujo de aire turbulento. El flujo de aire fluye uniformemente de arriba hacia abajo, doblándose alrededor del producto que se está pintando. Las partículas de pintura pueden ser retenidas por filtros de piso que se encuentran debajo de las rejillas. El aire se calienta solo cuando el sistema de ventilación está funcionando. En caso de un apagado planificado o repentino del sistema, la calefacción se detendrá inmediatamente..

Modo de exposición

La transición del modo de pintura al secado no ocurre instantáneamente. La cámara entra en una fase de retención especial para purificar el aire de la habitación de los residuos de disolvente, que dura 15 minutos. Durante este tiempo, los disolventes residuales y el polvo se eliminan de la cámara. Una vez transcurrido el tiempo establecido, la compuerta de aire de la unidad de suministro se abre y la cabina de pintura y secado cambia al siguiente modo de secado. Todas estas operaciones se realizan de forma automática.

Modo de secado

En el modo de secado, el ventilador de extracción se apaga automáticamente y la cámara opera en la fase de recirculación, con aproximadamente un 10-15% de aire fresco tomado de la calle para evitar que el aire recirculado se sature con solventes, lo que puede provocar esteras de el barniz y la formación de una mezcla explosiva. El modo de secado, gracias al principio de recirculación, es muy económico a pesar del precio de la cabina de pintura: el consumo de energía es bajo y el consumo de combustible es solo del 40% en comparación con el modo de pintura..

Durante la recirculación, el aire pasa a través de filtros de bolsillo que son responsables de la limpieza previa, los filtros de piso y techo. El aire también se limpia de polvo cuando la cámara está funcionando en la fase de secado. El uso de potentes ventiladores permite mantener la velocidad del aire casi al mismo nivel que en el modo de pintura..

El conjunto completo de la unidad de agregado se coordina con las dimensiones de la cámara. La potencia del quemador proporciona los modos de funcionamiento necesarios en todo el rango de temperaturas anuales. El quemador diesel asegura el funcionamiento normal de la cámara de pintura y secado a una temperatura exterior de 10 a 40 grados bajo cero..

Es habitual realizar el modo de secado a una temperatura de más 60 grados C. A una temperatura de más de 80 grados, se produce la quema de pintura. El calentamiento por encima de los 60 grados resiste mal los accesorios hechos de materiales plásticos, que se utilizan para completar la carrocería, neumáticos, partes del motor, paneles de equipos e instrumentos electrónicos. La mayoría de las veces se utiliza como combustible gas natural o diesel. El primero se usa con menos frecuencia, porque no es seguro y costoso iniciar su propia estación de servicio individual..

Modo de purga

Después del secado, que suele tardar 30 minutos, se apaga el quemador, se cierra la compuerta de aire y se enciende la unidad de escape. El modo de purga se realiza debido al suministro de aire exterior a la cámara de pintura y secado. Después de 5 minutos, el enfriamiento termina y los ventiladores se apagan automáticamente..

Producción de cabina de pintura y secado.

Ya se mencionó anteriormente que la cámara de pintura y secado se puede instalar sobre una base de concreto, luego su piso está al mismo nivel con la habitación circundante, o en el podio, base de metal prefabricada de perfiles de acero, que se interconectan para formar una solo entero.

La cámara de pintura y secado consta convencionalmente de 4 componentes: la propia habitación, el sistema de ventilación en la cámara, el sistema de iluminación y calefacción de la cámara. En cuanto a las instalaciones, todos deben decidir por sí mismos qué tamaño seleccionar o construir una habitación, cómo decorar el lienzo y las paredes. Sin embargo, vale la pena recordar las siguientes cosas..

En la cabina de pintura y secado, las zanjas deben hacerse con sus propias manos o se debe pensar en un segundo piso para eliminar el aire. Las paredes deben ser fáciles de limpiar y lavar y deben estar hechas de materiales que no generen polvo; no actúen como una fuente de polvo. Los filtros de techo no deben ocupar todo el techo, que debe estar inclinado para que no se formen turbulencias de aire en la esquina entre el techo y las paredes..

La solución más sencilla para realizar una cabina de pintura y secado por tu cuenta es construirla dentro de otra habitación, por ejemplo, dentro del taller principal, crear dos trincheras paralelas para expulsar el aire, conectarlas en una en el punto de salida a la calle y superponga con una rejilla de metal, haga paredes con placas de yeso sobre un marco de metal y use lana mineral para aislamiento térmico.

Para crear un intercambio de aire en la cámara de pintura y secado, vale la pena considerar cuál es la parte del techo para suministrar aire limpio a la cámara. Debe comprar piezas como conductos de aire y un caracol, así como hacer un recipiente para la entrada de aire y la fijación de filtros de techo..

Un caracol es un dispositivo que sirve para soplar aire, los conductos de aire son tubos de chapa galvanizada, y el contenedor es, en otras palabras, una bañera de chapa, con una entrada para el suministro de aire. El caracol es responsable de forzar el aire, que pasa a través de los conductos de aire hacia el contenedor, donde se crea un exceso de presión, y se alimenta por toda el área de los filtros a la cabina de pintura..

La situación con el calentamiento de la cámara de pintura y secado es más complicada. En la cámara patentada, el intercambiador de calor está integrado en el conducto de suministro de aire, la llama del quemador está encendida y funciona en un solárium. Así, el intercambiador de calor se calienta, el aire que pasa por los tubos del intercambiador de calor se calienta y se calienta en la cámara..

El aire contaminado y calentado se descarga al exterior y no se puede reutilizar para ahorrar costes. Sin embargo, la circulación del aire se puede organizar de una manera ligeramente diferente: tome el aire caliente de la cámara y vuelva a calentarlo. Y el aumento de la temperatura de secado en la cámara será más rápido y con menor costo. Puede integrar elementos calefactores eléctricos en el conducto de aire de suministro o agregar un quemador de gas.

Preguntas de seguridad

Los incendios al trabajar con materiales de barniz y pintura se consideran estadísticamente bastante comunes. Para evitar situaciones de riesgo de incendio, se recomienda prestar atención a lo siguiente:

  • El techo y las paredes deben estar hechos de paneles con un relleno no combustible;
  • La cámara debe estar equipada con un sistema de extinción de incendios o prever la posibilidad de su instalación;
  • El panel de control debe tener una salida a la válvula, que se encarga de apagar el aire comprimido;
  • El equipo de la cámara debe fabricarse con un diseño a prueba de explosiones;
  • El equipo eléctrico debe estar provisto de un sistema de puesta a tierra;
  • El intercambiador de calor debe tener un termostato de seguridad contra el sobrecalentamiento;
  • La puerta debe estar equipada con un dispositivo de bloqueo antipánico y abrirse con un simple empujón..

Lo más difícil desde un punto de vista técnico es la creación de una caja superior con filtros de techo, así como un sistema de calefacción de aire. Una cámara de pintura y secado independiente permite organizar el procedimiento para pintar piezas y productos en poco tiempo y sujeto a todos los requisitos anteriores..

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Corte por plasma de bricolaje

El corte por plasma es un método para cortar metales utilizando un chorro de plasma en lugar de un cortador como herramienta de corte. Se enciende un arco eléctrico entre el electrodo y la boquilla del aparato o la superficie del metal cortado. La boquilla del aparato, a su vez, se alimenta a presión con gas, que se convierte en plasma bajo la influencia de la electricidad. El plasma se calienta hasta 5-30 mil grados, y la velocidad de funcionamiento está dentro de los 500-1,500 metros por segundo.

Contenido:

Concepto de corte por plasma

Distinga entre corte de plasma de superficie y de separación de metal. Es la segunda técnica que ha encontrado un uso generalizado en la práctica. El corte en sí se puede realizar de dos formas: un chorro de plasma o un arco. Al cortar metal con un arco de plasma, el metal cortado se incluye en el circuito eléctrico. Se forma un arco entre la pieza de trabajo y el electrodo de tungsteno. Al cortar con chorro de plasma, el producto no se enciende en el circuito eléctrico. Se produce un arco en la antorcha entre dos electrodos..

El corte con plasma se realiza habitualmente en la atmósfera. Cortar con un medio adicional es una mejora adicional; con este medio, la longitud del arco es limitada. Con un espesor de chapa de un par de milímetros y el uso de oxígeno como paralelismo de las superficies mecanizadas, es comparable a este parámetro para el corte por láser. La obtención de superficies paralelas es posible al cortar láminas que tienen un espesor de hasta 10 milímetros..

Cuando se corta por plasma aceros de baja aleación y aceros suaves, el oxígeno es el gas de corte preferido. El hierro fundido tiene una viscosidad más baja, por lo que el material licuado de la ranura es más fácil de eliminar. Como resultado, los bordes se forman prácticamente sin rebabas. Otra ventaja de usar oxígeno es el contenido reducido de nitrógeno en los bordes tratados..

El nitrógeno a veces se utiliza como gas de corte. Al mismo tiempo, para cortar un espesor de hoja similar, se requiere menos corriente eléctrica y se gastan menos cargas térmicas en los electrodos, cuya vida útil aumenta significativamente. Si la carga no se reduce, entonces el contenido de nitrógeno en el borde puede aumentar, lo que afecta negativamente el rendimiento del trabajo adicional. A veces, el aire se usa como un gas más barato, pero reduce la vida útil de las boquillas y los electrodos, y también aumenta el contenido de nitrógeno en los bordes cortados en comparación con el oxígeno..

Beneficios del plasma

Con el equipo de corte por plasma, puede procesar casi cualquier metal, ferroso y no ferroso, así como refractario. El corte por plasma puede procesar metales varias veces más rápido que el corte por llama. La tecnología de corte por plasma le permite obtener piezas de trabajo sin restricciones en la forma geométrica. También es posible el proceso de corte rizado complejo..

Esta tecnología le permite cortar metal con precisión y rapidez, y el procedimiento es efectivo cuando se trabaja con metal de diferentes espesores, cerca de 0,5 a 50 milímetros. La técnica de corte por plasma, a diferencia de la tecnología de corte por oxígeno, le permite cortar materiales que contienen hierro y materiales que no contienen hierro. La tecnología de plasma para cortar metal sin hierro es una alternativa más rápida, segura y eficiente al corte mecánico..

El corte por plasma de metal en términos de características técnicas y velocidad de corte es especialmente efectivo para cortes rectos, por ejemplo, para cortar hojas y limpiar bordes, para procesar perfiles. Una ventaja significativa en comparación con el corte por láser es la capacidad de procesar láminas de metal más anchas, cortar láminas en ángulo para futuras soldaduras y obtener piezas con pequeños defectos superficiales, escamas y suciedad..

El corte con plasma da como resultado costos mucho más bajos por metro de longitud de metal. Por lo tanto, esta técnica se ha generalizado recientemente en las grandes industrias. Cuando se utiliza un medio adicional, el corte por plasma se puede aplicar al aire e incluso bajo el agua. Es el agua que se mete entre la boquilla y el plasma el que actúa como medio adicional al cortar aluminio y aceros aleados, procesando aceros de baja aleación y aceros suaves..

El principio de funcionamiento de la máquina de corte por plasma.

El dispositivo de corte por plasma está diseñado para el calentamiento local a alta temperatura mediante un chorro de plasma de superficies de materiales que tienen un espesor pequeño durante el tratamiento térmico. Aplicación de aparatos de corte por plasma: corte de material eléctricamente conductor y no conductor, soldadura y soldadura con soldaduras de alta temperatura, tratamiento térmico superficial (endurecimiento, recocido local, decapado al fuego), soldadura de metales ferrosos y no ferrosos y otros trabajos que son asociado con la calefacción local de alta temperatura.

La tecnología de obtención de plasma a partir del vapor de agua se implementa en un soplete de plasma. El principio del corte por plasma de metal en términos generales se puede describir de la siguiente manera: se enciende un arco eléctrico en un canal estrecho de la boquilla, se sopla vapor de agua a través de este canal, enfriando intensamente el arco. Al mismo tiempo, el vapor de agua se ioniza y, como resultado, se crea un chorro de plasma, que tiene una temperatura de aproximadamente 6000 grados..

En el proceso de corte de metal, el plasma no calienta grandes áreas del metal. El material que se corta con un cortador de plasma se puede enfriar mucho más rápido que el metal que se corta con oxígeno. La función del vapor del fluido de trabajo se reduce a enfriar las partes más cargadas del soplete: el cátodo y la boquilla, estabilizar la columna de descarga y soplar el arco de la boquilla. El sistema de suministro de vapor funciona de acuerdo con un “circuito abierto”: desde el depósito por gravedad, el vapor ingresa a la cámara de descarga a través de los canales de enfriamiento y se expulsa a la atmósfera a través de la boquilla..

La estabilización del arco con respecto al eje del centro de la boquilla está asegurada por la alineación de la boquilla y el cátodo de diseño especial y el flujo en espiral de vapor mediante alimentación tangencial a la cámara. El depósito del quemador contiene un suministro de fluido de trabajo. El depósito del quemador contiene un material absorbente de humedad de poros capilares, que sirve para transportar el fluido de trabajo a la superficie del calentador mediante el efecto capilar. La fuente de alimentación en el cátodo tiene un potencial negativo y positivo en la boquilla..

Elegir una máquina de corte por plasma

Si decide comprar dicho equipo, primero debe analizar cuidadosamente algunos parámetros que afectarán la calidad de la máquina de corte por plasma. Hay opciones que son fundamentalmente importantes para el cortador, hay opciones adicionales que pueden simplemente no ser necesarias en sus condiciones de operación..

Tipos de máquinas de corte por plasma

Las máquinas de corte por plasma se dividen en dos tipos: inversor y transformador..

Las ventajas de las máquinas de corte por plasma inverter para metal incluyen parámetros tales como compacidad, bajo consumo de energía, diseño atractivo y bajo peso. Las desventajas incluyen una corta duración de encendido, especialmente a altas corrientes, y una limitación en la potencia máxima, no más de 70 amperios. Pero la principal desventaja es que los cortadores de plasma inverter son muy sensibles a las caídas de voltaje..

Las ventajas de las máquinas de corte por plasma con transformador incluyen una alta continuidad de encendido y una fiabilidad significativa. Además, cuando cae el voltaje, el dispositivo no se descompone, solo su potencia disminuye. Las instalaciones con un tiempo de encendido superior al 70% se pueden utilizar para el corte automático, donde la duración del funcionamiento continuo del soplete de plasma es mucho mayor que con el corte manual. Las desventajas incluyen el tamaño y el peso, que es significativamente mayor que el de los inversores de plasma, así como un mayor consumo de energía..

Poder de la maquina

Es necesario seleccionar la potencia nominal del dispositivo en función del grosor y el tipo de metal que se está cortando. El espesor del metal está determinado por el tipo de flujo de gas (nitrógeno, aire) y el diámetro de la boquilla. Determina qué tipo de metal vas a cortar y comprueba la capacidad de tu equipo. Por ejemplo, un dispositivo que tiene una potencia de entrada de 60 o 90 amperios es capaz de cortar metal, que difiere en grosor hasta 30 milímetros..

El dispositivo de este tipo está diseñado para su uso en diversas industrias, al realizar trabajos en talleres de reparación de automóviles y domésticos. Si desea cortar metal grueso, debe elegir una máquina con una potencia nominal de 90 o 170 Amperios, como en la foto de corte de metal por plasma en nuestro sitio web. Con esta máquina, puede cortar metal de hasta 50 milímetros de grosor..

Definitivamente vale la pena verificar el voltaje y el amperaje primarios, que son necesarios para la fuente de alimentación. También vale la pena determinar si necesita un dispositivo universal que sea capaz de trabajar con diferentes corrientes y voltajes. Algunos dispositivos solo pueden operar con un voltaje de 380 o 220 voltios, corriente de suministro monofásica o trifásica. En algunos dispositivos fabricados en el extranjero, se proporciona la función Auto-Line, que le permite conectar el equipo a cualquier red eléctrica.

Velocidad y tiempo de corte

Antes de comprar una máquina cortadora de soldadura, debe verificar la velocidad de corte de este equipo. Por lo general, este indicador se mide en centímetros por minuto. Algunas máquinas pueden cortar metal de 30 milímetros de espesor en 5 minutos, otras en un minuto. La velocidad de corte es muy importante, especialmente cuando se necesita tiempo..

Al comprar un dispositivo de corte por plasma, debe prestar atención a la duración de su funcionamiento, el tiempo durante el cual el dispositivo puede funcionar sin sobrecalentarse. Si el tiempo de funcionamiento es del 60%, el dispositivo puede funcionar sin interrupción durante 6 minutos y en 4 minutos debe enfriarse. La larga duración es muy importante para realizar cortes largos o utilizar el dispositivo a temperaturas elevadas..

El tiempo de funcionamiento se indica, por regla general, para la potencia máxima del dispositivo. Si utiliza equipos con menos potencia, la duración de su funcionamiento aumentará en consecuencia. La temperatura del ambiente donde se opera la máquina de corte por plasma también afecta este indicador..

Antorcha de plasma

Es necesario elegir un soplete de plasma en función de las características de los productos o materiales que cortarás. Una antorcha de plasma siempre debe tener suficiente potencia para producir cortes de buena calidad en condiciones severas y para resistir el impacto de un uso intensivo. Puedes usar plasmatrones de varios diseños..

Las antorchas de plasma con boquilla de cobre son más duraderas que los dispositivos con boquilla de cerámica, prácticamente no se rompen y se enfrían por aire. Los mangos pueden equiparse con elementos adicionales que se adjuntan a la antorcha de plasma y sostienen las puntas a la distancia requerida de la superficie de trabajo: 1.6-3 mm. Vea un video sobre el corte por plasma de metal: esto facilita enormemente el trabajo del operador.

La longitud del elemento adicional, es decir, la distancia entre el soplete de plasma y la superficie de trabajo, depende de la intensidad de corriente requerida y del grosor del metal que se corta. Cuando utilice corrientes bajas, puede tocar la superficie de metal con la boquilla. Cuando se usa una corriente grande (más de 60 amperios), la distancia entre la superficie de metal y la antorcha de plasma debe ser de al menos 1.6-4.5 milímetros..

Al elegir una antorcha de plasma, se recomienda averiguar para qué servirá, porque son posibles diferentes soluciones de diseño. Si la antorcha se usará solo con corrientes bajas y cortará láminas de metal extremadamente delgadas, entonces no se requiere el gas protector para enfriar la antorcha de plasma, y ​​solo se suministrará aire a la antorcha, que es necesario para el corte. Si usa la antorcha de plasma para cortar láminas de metal gruesas, entonces necesita más corriente y es recomendable suministrar nitrógeno, no aire, a la antorcha..

Parámetros externos del dispositivo

El corte por plasma requiere aire comprimido y otros accesorios: electrodos de corte y boquilla de antorcha. Las piezas dañadas y gastadas afectan la calidad del corte. El bajo nivel de calificaciones del operador, la alta humedad del aire y el proceso de corte de una hoja gruesa de metal utilizando un modo intensivo aceleran el desgaste de dichos componentes. Vea el vídeo sobre el corte por plasma manual de metal: la calidad de corte óptima solo se puede lograr cambiando el electrodo y la boquilla al mismo tiempo.

Si está buscando un dispositivo portátil, el tamaño y el peso son factores muy importantes. Puede comprar una unidad pequeña y portátil que pese menos de 40 kilogramos. También están a la venta máquinas potentes que pesan más, sirven como postes de corte estacionarios y son capaces de cortar metales de alta calidad, que difieren en espesores de hasta 50 milímetros..

Usando una máquina de corte por plasma

El corte por plasma manual de metal con equipo especial puede ser realizado incluso por una persona sin experiencia en soldadura. Al tener una máquina de corte por plasma en casa, puede cortar metal y otros materiales: plástico, madera, baldosas de cerámica. Pero a veces no puede permitirse comprar una máquina prefabricada porque su costo y, por lo tanto, el precio del corte por plasma es demasiado alto. En este caso, puede hacer usted mismo un cortador de plasma comprando una fuente de alimentación y una boquilla..

Los cortadores de plasma, creados a mano, no son inferiores en potencia a los de fábrica. El aire se utiliza como material de trabajo para el plasma en dispositivos caseros. Se utilizó un sistema líquido para enfriar: se acostumbra llenar la cavidad del bloque del ánodo con anticongelante o agua corriente. El arco en la boquilla se puede obtener mediante una varilla de tungsteno, para cuya fabricación se toma un trozo de electrodo. El resto de las piezas se venden en las tiendas como accesorios. Solo queda juntarlos.

Al trabajar con máquinas de corte por plasma, debe cumplir estrictamente con las reglas de seguridad, porque durante este trabajo hay una gran cantidad de factores que representan un peligro para los humanos: temperatura, alto voltaje, metal fundido y radiación ultravioleta. Se recomienda usar ropa de soldador y tener un protector de soldadura con lentes polarizados a mano..

Antes de comenzar el proceso de corte de metal por plasma con sus propias manos, debe inspeccionar el escudo protector, el electrodo y la boquilla. No comience a trabajar si el electrodo o la boquilla no están bien asegurados. No es aconsejable golpear con el soplete de plasma para eliminar las salpicaduras de metal, ya que pueden dañarse. Para ahorrar materiales, se debe evitar la rotura y la ignición frecuente del arco de plasma..

En preparación para el funcionamiento de la máquina de corte por plasma, se le suministra aire comprimido. Puede elegir entre tres fuentes de aire comprimido: conexión al sistema de aire comprimido suministrado de fábrica, cilindros de aire comprimido o un compresor de aire. La mayor parte de los dispositivos tiene un regulador, que es necesario para el suministro y distribución de aire en el sistema..

Al calcular una corriente y una velocidad de corte específicas, se recomienda que haga algunos cortes de prueba a una corriente alta. Si es necesario, dependiendo de la velocidad de corte, puede reducir la corriente. Si es demasiado alta o la velocidad de corte es demasiado lenta, el metal que se está cortando se sobrecalentará y se puede formar escoria. Al determinar correctamente la corriente y la velocidad de corte, puede obtener un corte limpio, en el que prácticamente no hay escoria y el metal que se corta no se deforma.

El corte por plasma de la chapa de metal generalmente se inicia colocando el soplete cerca del borde del metal que se está cortando. Luego debe presionar el botón del interruptor de la antorcha, después de lo cual se encenderá el arco piloto y luego el arco de corte. Una vez que haya golpeado el arco de corte, mueva la antorcha lentamente a lo largo de la línea de corte deseada. Ajuste la velocidad de desplazamiento para que las chispas sean visibles desde la parte posterior de la hoja de metal. El arco se dirige perpendicularmente al metal y hacia abajo..

Si no se notan chispas en la parte posterior del metal, entonces el metal no se ha cortado. Esto puede deberse a una velocidad de movimiento excesivamente alta, baja corriente o la dirección del chorro de plasma a la superficie metálica que no forma un ángulo de 90 grados. Al final del corte, la antorcha debe inclinarse ligeramente hacia el final del corte o detenerse un rato para completar el proceso de corte. Después de soltar el botón del quemador, se seguirá suministrando aire para enfriar el quemador durante algún tiempo..

Será posible fundir un agujero en el metal si el ángulo de inclinación de la antorcha alcanza los 40 grados. Se debe presionar el interruptor de la antorcha del cortador de plasma. Cuando el arco de corte se haya encendido, incline la antorcha para que el ángulo de inclinación alcance los 90 grados. Solo entonces el arco podrá penetrar a través del metal base. Se recomienda guiarse por la siguiente regla: de esta manera puede penetrar metal con un grosor que no exceda el grosor más alto del metal que se está cortando, que se indica en el pasaporte de la máquina de corte por plasma..

Por lo tanto, si necesita cortar metal o hacer un agujero en un producto de metal sólido, la mejor opción para realizar dicho trabajo es el corte por plasma de metal en términos de tecnología y costo. Para llevar a cabo este procedimiento, se requiere un cortador especial, cuya característica distintiva radica en el hecho de que el corte no se produce debido a un arco eléctrico, sino a la formación de una corriente de plasma incandescente..

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Cómo instalar una bomba de circulación de calefacción

Para los propietarios de casas de campo con un sistema de calefacción individual, el problema relacionado con la distribución uniforme del calor entre todas las habitaciones es especialmente relevante. Para ello, se utilizan unidades de bombeo de circulación. Y la pregunta surge de inmediato: ¿cómo instalar una bomba de circulación de calefacción para que garantice un funcionamiento ininterrumpido, altamente eficiente y confiable? En este artículo, analizaremos más de cerca este tema..

Tabla de contenido

Razones para instalar una bomba de circulación

Un problema común para los propietarios de viviendas particulares es la distribución desigual del calor en todo el sistema de calefacción. Si en habitaciones distantes las baterías están ligeramente calientes y la caldera hierve al mismo tiempo, entonces debe buscar métodos para mejorar la eficiencia de todo el sistema de calefacción..

Para distribuir la energía térmica por toda la casa, las siguientes soluciones se utilizan con mayor frecuencia:

  • aumento del diámetro de las tuberías del sistema de calefacción;
  • instalación de una bomba en un sistema de calefacción que ya está presente.

El primer método es efectivo y práctico, pero requiere importantes costos financieros y físicos, ya que tendrás que desmontar todas las tuberías viejas y reemplazarlas por otras nuevas. La instalación de una bomba de circulación en el sistema de calefacción no solo garantizará los mismos indicadores de temperatura en toda la casa, sino que también evitará la congestión del aire, que es la razón de la mala circulación del refrigerante. Además, el costo de instalar una bomba pequeña es mucho menor que reemplazar las tuberías de todo el sistema de calefacción, y también se requerirá mucho menos esfuerzo físico..

El dispositivo y el principio de funcionamiento de la bomba de circulación.

Las bombas de circulación están diseñadas para la circulación forzada de agua caliente en sistemas de calefacción cerrados. La bomba consta de una carcasa de acero inoxidable y un rotor o motor de acero atornillado a ella, un impulsor está unido al eje del motor, lo que contribuye a la liberación del refrigerante. La bomba está asistida por un motor eléctrico. Una bomba instalada en el sistema de calefacción extrae agua de un lado y la arroja a la tubería debido a la fuerza centrífuga que se produce cuando el impulsor gira. La presión generada por la bomba debe hacer frente fácilmente a la resistencia hidráulica de la tubería, el radiador y otros elementos del sistema..

Tipos de bombas de circulación

Normalmente, las bombas de calefacción se dividen en dos tipos:

  • “mojado”;
  • “seco”.

En los diseños de “bomba seca”, el rotor no interactúa con el refrigerante, su área de trabajo está separada del motor eléctrico por anillos de sellado especiales de acero inoxidable. En el arranque, estos anillos comienzan a girar entre sí y una fina película de agua ubicada entre los anillos sella la conexión debido a diferentes indicadores de presión en el sistema de calefacción y el ambiente externo. La eficiencia de la bomba de circulación de rotor seco llega al 80%. Además, es bastante ruidoso en comparación con una bomba “húmeda”, por lo que debe instalarse en una habitación separada y bien insonorizada..

A su vez, las bombas “secas” se dividen en tres tipos: verticales, horizontales y de bloque. Para las bombas de circulación horizontales “secas”, la rama de succión está ubicada en la parte delantera del eje y la rama de descarga está ubicada en el cuerpo. El motor eléctrico está montado horizontalmente. En las bombas verticales, las boquillas están ubicadas en el mismo eje y el motor eléctrico está ubicado verticalmente. El agua caliente entra en la bomba de bloque en la dirección del eje y se descarga radialmente. Cuando se opera una bomba “seca”, se debe controlar el polvo de la habitación, ya que puede causar remolinos de polvo y otras pequeñas partículas sólidas, que pueden dañar la superficie de los anillos de sellado y, como resultado, la estanqueidad de la bomba. . Vale recordar que una bomba “seca” requiere la presencia de líquido como lubricante, ya que en su ausencia, el riesgo de destrucción del sello mecánico aumenta significativamente..

Las bombas de circulación “húmedas” se diferencian de las “secas” en que el rotor, junto con el impulsor, están sumergidos en un refrigerante, que actúa simultáneamente como lubricante y enfriador. El rotor y el estator están separados por una “copa” especial de acero inoxidable, que asegura la estanqueidad de la parte viva del motor eléctrico. Para un sistema de calefacción, la carcasa de una bomba “húmeda” debe ser preferiblemente de bronce o latón, y el rotor debe ser de cerámica. En comparación con las bombas “secas”, las húmedas son menos exigentes en mantenimiento y reparación, además, su ruido es mucho menor. Sin embargo, también hay un inconveniente, la eficiencia de la bomba “húmeda” es de aproximadamente el 50%. Esto se debe al hecho de que es casi imposible sellar el manguito que separa el refrigerante y el estator. Las bombas de circulación “húmedas” se utilizan principalmente en calefacción doméstica, ya que dicha capacidad para sistemas de calefacción de corta longitud es suficiente..

Cómo elegir una bomba de circulación de calefacción

Lo primero a lo que debe prestar atención al elegir una bomba de circulación es su potencia. Vale la pena recordar que para un calentamiento de alta calidad, no es necesario elegir una bomba grande con una potencia demasiado alta. Solo creará ruido innecesario, costará mucho más y no es necesario como tal.

Para elegir un dispositivo de calefacción, debe realizar un cálculo preciso de la potencia de la bomba de circulación, que es óptima para su hogar. Para hacer esto, necesita conocer los siguientes parámetros: diámetro de la tubería, temperatura del agua, nivel de presión del refrigerante, rendimiento y rendimiento de la caldera.

Es importante saber cuántos litros de agua pueden pasar por el sistema de calefacción por minuto (potencia de la caldera). Además, es necesario calcular la cantidad de agua necesaria para el funcionamiento normal del radiador y los anillos del sistema de calefacción..

La potencia de la bomba de circulación también depende directamente de la longitud de la tubería. Normalmente, una tubería de 10 m requiere aproximadamente 0,5 m de altura de bombeo.

Para calcular el caudal del refrigerante, solo necesita equipararlo a los parámetros de potencia de la caldera. Por ejemplo, si la potencia de la caldera es de 25 kW, el caudal del medio de calefacción es de 25 l / min. Las baterías con una capacidad de 15 kW requieren 15 l / min de agua. También vale la pena recordar que cuanto más estrecha sea la tubería, más resistencia surgirá en la trayectoria del movimiento del refrigerante..

Cálculo del caudal de la bomba de circulación para calefacción.

Cualquier bomba de circulación tiene una serie de indicadores, detrás de los cuales se determina su rendimiento. Los principales son presión y caudal. Estos parámetros se reflejan en el pasaporte técnico..

El caudal de la bomba de circulación de calefacción se calcula mediante la fórmula:

donde N es la potencia de la caldera; t1, t2 es la temperatura que sale de la fuente de calor (en la mayoría de los casos, 90-95 grados) y se encuentra en la tubería de retorno (principalmente -60-70 grados), respectivamente.

De la misma forma, se calcula la presión de la bomba de calefacción, según las normas europeas, se requieren 100 W de potencia por 1 metro cuadrado de casa particular..

Diagramas de instalación de la bomba de circulación

Hay dos esquemas típicos para instalar una bomba de circulación: una tubería, dos tuberías.

El primer esquema se caracteriza por un caudal constante del refrigerante y una pequeña diferencia de temperatura, y el segundo, por el contrario, por un caudal variable y una alta diferencia de temperatura..

Las siguientes figuras muestran los esquemas de conexión de la bomba de circulación de calefacción, donde: 1 – caldera, 2 – purga de aire automática, 3 – válvula termostática, 4 – radiador, 5 – válvula de equilibrado, 6 – tanque de expansión, 7 – válvula, 8 – filtro, 9 – bomba de circulación, 10 manómetros, 11 – válvula de seguridad.

Instalación de una bomba de circulación: etapas y matices importantes de instalación.

Antes de instalar la bomba de circulación, estudie detenidamente las instrucciones y su diagrama de conexión. Es importante tener en cuenta el hecho de que el sistema de calefacción deberá recibir mantenimiento de vez en cuando, por lo que debe tener un enfoque para sí mismo..

Primero, drene todo el fluido de calefacción del sistema, luego, si es necesario, limpie la tubería. La instalación de la bomba y la cadena funcional de los accesorios se realiza de acuerdo con el diagrama de conexión. Una vez completada la instalación, el sistema de calefacción se llena de agua, luego se elimina el exceso de aire de la bomba abriendo el tornillo central. Cabe señalar que el aire debe eliminarse antes de cada encendido de la bomba de circulación..

Una vez que se ha comprado la bomba de circulación de calefacción, comienzan a determinar su lugar de instalación. Se recomienda instalar la bomba de circulación en la línea de retorno, frente a la caldera. El problema es que, con el tiempo, el aire puede acumularse en la parte superior de la caldera y, si la bomba está instalada en el suministro, la sacará, por así decirlo, de la caldera, como resultado de lo cual se puede producir un vacío. creado, lo que conducirá a la ebullición de esta parte de la caldera. Si la bomba se coloca frente a la caldera, entonces se empujará el refrigerante hacia adentro, como resultado de lo cual no se creará espacio de aire y la caldera se llenará por completo. Además, con esta instalación, la bomba de circulación funcionará a temperaturas más bajas, lo que aumentará su vida útil..

En el sitio de instalación de la bomba seleccionada, se realiza un llamado bypass (bypass) Es necesario para que, en caso de una falla de la bomba o un corte de energía, todo el sistema de calefacción no deje de funcionar y el refrigerante pase a través del tubería principal gracias a los grifos abiertos. No olvide que el diámetro de la tubería de derivación debe ser menor que el diámetro de la tubería principal. Una vez que el bypass esté listo, proceda con la instalación de la bomba de circulación..

Es importante recordar que el eje de la bomba de circulación debe instalarse horizontalmente, de lo contrario solo una parte estará en el agua, es decir, la bomba perderá aproximadamente un 30% de rendimiento y, en el peor de los casos, el área de trabajo puede Funcionamiento defectuoso.

Además, la instalación también prevé la posición superior de la caja de terminales..

Instale válvulas de bola en ambos lados del equipo de bombeo. Los necesitará en el futuro para el mantenimiento y desmantelamiento de equipos de bombeo..

El sistema debe incluir necesariamente un filtro, que está diseñado para proteger el mecanismo de pequeñas partículas mecánicas que pueden causar daños importantes a la bomba..

Se debe instalar una válvula manual o automática en la parte superior de la tubería de derivación, que es necesaria para liberar las esclusas de aire que han surgido después de un cierto período..

Para excluir un flujo arbitrario de agua en el sistema de calefacción en el área de la entrada-salida de la bomba, es necesario arreglar las válvulas de cierre.

Al acoplar el eje del motor, es necesario asegurar la rotación de la caja a lo largo del eje con el mínimo esfuerzo. Para un sistema de calefacción abierto, también se debe proporcionar un tanque de expansión..

Las juntas deben tratarse con sellador, lo que aumentará el rendimiento de todo el sistema de calefacción.

Para facilitar el proceso de instalación de la bomba y evitar la necesidad de buscar conexiones y sujetadores por su cuenta, busque un dispositivo especial en las tiendas con roscas desmontables ya seleccionadas..

El número de bombas de circulación necesarias depende de la longitud de la tubería. Por ejemplo, si la longitud de la tubería es de aproximadamente 80 m, entonces será suficiente instalar una bomba, pero si el metraje excede este indicador, entonces es necesario usar dos o más bombas de circulación de calefacción..

El precio de instalar una bomba de circulación de calefacción depende completamente del modelo del equipo en sí, la complejidad de las tuberías de derivación y, por supuesto, la cantidad de circuitos de tuberías..

Causas de avería de las bombas de circulación de calefacción.

Las causas más comunes de avería de las bombas de circulación de calefacción:

  • instalación incorrecta de la bomba

El eje del motor debe estar ubicado estrictamente horizontalmente, de lo contrario, se puede acumular aire en la bomba, lo que desactivará el dispositivo..

  • posición incorrecta del módulo de terminales o enrutamiento de cables
  • ignorando el procedimiento de purga de la bomba
  • limpieza de mala calidad del sistema de partículas sólidas

Vale la pena recordar que todas las fallas de funcionamiento de la bomba de circulación requieren habilidades y conocimientos específicos, por lo tanto, es mejor confiar la reparación de equipos de calefacción a profesionales..

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Cómo instalar un atenuador

El rápido ritmo del desarrollo tecnológico permite que nuestro hogar se llene de electrodomésticos de última generación. Uno de ellos es un atenuador o un atenuador. El nombre “atenuador” proviene de la palabra inglesa “atenuar”: atenuarse, oscurecerse. En pocas palabras, con un dispositivo de este tipo, puede ajustar el brillo de la lámpara. Y el consumo de energía disminuirá proporcionalmente. Puede conectar un atenuador en cualquier hogar. ¿Quieres saber cómo instalar un atenuador??

Contenido:

El propósito del atenuador

Un atenuador (atenuador) es un dispositivo en miniatura que se instala en lugar de un interruptor mecánico estándar y que le permite ajustar suavemente el brillo de la iluminación. Para ajustar el brillo de las bombillas, se utilizaron previamente reóstatos, cuya potencia no era menor que la potencia de carga..

La energía restante no se guardó cuando se redujo el brillo, sino que se disipó inútilmente en forma de calor en el reóstato. Por lo tanto, simplemente no hubo ahorros. Sí, y tales dispositivos no se usaron en todas partes en edificios residenciales, sino solo donde realmente se necesitaban, por ejemplo, para controlar el brillo en un teatro. Este era el caso antes de la llegada de los dispositivos semiconductores: tiristor y dinistor simétricos. Y el primer atenuador mecánico se inventó en los años ochenta en EE. UU..

Todos los atenuadores modernos están diseñados para encender / apagar el dispositivo de iluminación, así como para ajustar la intensidad de la luz. En otras palabras, un atenuador es un interruptor simple con funciones útiles. Gracias a la atenuación, es posible un consumo de electricidad más económico, que solo se consume en grandes cantidades cuando es necesario. Reducción de los costos de energía hasta en un 60%!

Además, al utilizar atenuadores, la vida útil de las lámparas aumenta, ya que este indicador depende de la cantidad de voltaje suministrado a la bombilla. La razón principal del agotamiento de la lámpara es el encendido rápido de las lámparas: un salto brusco de 0 a 220 V, pero la corriente en la red con un atenuador aumenta suavemente.

El dispositivo tiene una protección incorporada contra cortocircuitos, sobrecargas y sobrecalentamiento, que puede abrir el circuito de alimentación y bloquear la corriente en la carga cuando se conecta una carga excesiva o se produce un cortocircuito. Al mismo tiempo, el atenuador sigue siendo absolutamente funcional: solo es necesario eliminar las razones de la activación de la protección, y el sistema de iluminación comenzará a funcionar nuevamente..

Muchos modelos de atenuadores admiten muchas otras opciones. Una innovación útil es la capacidad de ajustar la iluminación antes de que se encienda. Para hacer esto, primero debe colocar la perilla del atenuador en la posición deseada y luego presionarla. El uso de atenuadores le permite apagar automáticamente la iluminación con un temporizador, simular el “efecto de presencia” (encender, cambiar el brillo y apagar según el programa), apagar suavemente la luz, controlar la iluminación de forma remota, conectar la “casa inteligente” a la red general.

Tipos de atenuadores

Dependiendo del método de control, estos tipos de atenuadores se distinguen: mecánicos, cuyo principio de funcionamiento se basa en el uso de un potenciómetro tradicional; electrónicos, que están controlados por un anillo sensor; control remoto, que se puede controlar con un control remoto.

Poder del aparato

Los atenuadores difieren según las lámparas que se utilicen. Dada la potencia y el tipo de fuente de luz, se distinguen los siguientes atenuadores:

Al comprar un atenuador, debe saber qué tipo de lámparas utilizará. Para elegir el atenuador adecuado, debe calcular la carga total que puede soportar. El número 300 W en el dispositivo significa que puede cambiar el brillo de una lámpara de araña de 5 brazos con bombillas de 60 W. Sin embargo, siempre compre atenuadores potentes con espacio para la cabeza.!

Reguladores modulares

Los atenuadores modulares son muy similares en apariencia a los interruptores automáticos y requieren cableado en un tablero de distribución de riel DIN. Se pueden utilizar con bombillas incandescentes y luminarias halógenas con transformadores reductores. Estos dispositivos se necesitan principalmente para controlar la iluminación en el pasillo y las escaleras. El control de dichos atenuadores se realiza mediante interruptores ordinarios de un botón o mediante un botón separado.

Atenuadores incorporados

Dichos atenuadores están diseñados para su instalación en una caja posterior, como enchufes e interruptores. Dichos atenuadores se utilizan, por regla general, con lámparas incandescentes, lámparas halógenas con un transformador reductor y lámparas halógenas con un transformador electrónico. Dichos atenuadores deben controlarse mediante un botón que se coloca en la caja en la parte superior del dispositivo instalado..

Reguladores monobloque

Un atenuador monobloque generalmente se ejecuta en forma de una sola unidad para su instalación en una caja de instalación, como un interruptor ordinario. Para instalar un atenuador de este tipo, se requiere una ranura de instalación para una caja de montaje a partir de 26 mm, según el modelo. Dichos dispositivos son muy convenientes de usar en particiones delgadas, donde el grosor de las paredes, o por otras razones, no permite la instalación de un interruptor estándar..

A su vez, los atenuadores monobloque se diferencian en la ejecución de la parte de control:

Requisitos de instalación del atenuador

Antes de instalar un atenuador, hay algunos puntos clave a los que debe prestar atención. Si planea cargar sus atenuadores con bombillas fluorescentes o de bajo consumo, corre el riesgo de incurrir en costos adicionales, ya que dichas fuentes de iluminación no son regulables. Incluso si en la etapa inicial parece que el tándem “lámpara de ahorro de energía – atenuador” está funcionando, la vida útil de la lámpara en realidad se reducirá a 100 – 150 horas. Y el atenuador en sí, debido a las sobrecargas constantes, no “vivirá” por mucho tiempo..

Todos los atenuadores necesitan una carga mínima. Normalmente, esta cifra es de 40 vatios. Cuando la carga disminuye, lo cual es causado por varios factores, por ejemplo, una bombilla se quema, el contacto se deteriora, la carga parpadea con una frecuencia aproximada de 50 Hz, a veces también hay un zumbido de la misma frecuencia. Con caídas de carga más significativas, el sistema de protección del dispositivo funcionará o el dispositivo fallará..

Los atenuadores son muy sensibles a la temperatura ambiente. Cuando la temperatura sube por encima de más 25 grados, se recomienda prestar mucha atención al régimen de temperatura del regulador, ya que un dispositivo sobrecalentado fallará fácilmente si falla la protección. Nunca exceda la carga máxima de un dispositivo en particular. El problema de la potencia insuficiente se puede solucionar añadiendo amplificadores de potencia que permitan la conmutación de dispositivos de hasta 1,8 kW..

Los atenuadores deben usarse exactamente con el tipo de carga para el que están diseñados. Recuerde que las máquinas menos versátiles funcionarán de forma más fiable en términos de carga. Otro punto importante es la prohibición de la conexión simultánea de cargas capacitivas e inductivas, esto puede provocar una falla en el dispositivo..

Diagramas de conexión del atenuador

El diseño del atenuador giratorio es muy simple, pero puede diferir de un fabricante a otro. La principal diferencia radica en la calidad del propio montaje y de los componentes. El principio de funcionamiento del atenuador es el siguiente: para que la bombilla se encienda, es necesario que la corriente pase a través del triac. El atenuador, como un interruptor ordinario, debe incluirse en el circuito abierto de la fuente de alimentación a la carga, que se suministra a las lámparas..

Existen tales esquemas de conexión de atenuadores:

Instalación del atenuador

En términos de sus dimensiones de instalación y fijación, el atenuador es similar a un interruptor ordinario. Como resultado, el proceso de instalación se lleva a cabo de la misma manera que el interruptor. El procedimiento para conectar el atenuador no difiere del procedimiento para usar un teclista convencional. La única condición adicional declarada por el fabricante es observar la conexión de los terminales a la fase y carga..

Para reemplazar el interruptor con un atenuador, necesitará los siguientes materiales y herramientas: alicates, un cuchillo, un destornillador, un destornillador indicador, cinta aislante y el atenuador en sí, que debe estar instalado. Primero, comience a desmontar el interruptor antiguo. Cortar la electricidad y verificar que no haya voltaje.

¡Todo el trabajo debe realizarse respetando las precauciones de seguridad! El contacto con partes metálicas vivas y cables desnudos es potencialmente mortal. Para acceder a los sujetadores que sujetan el interruptor en la pared y los sujetadores que fijan los cables eléctricos, es necesario retirar las partes del dispositivo (panel decorativo, botón) que cubren los sujetadores..

Teniendo en cuenta las características de diseño de cada interruptor, desenrosque los tornillos, exprima o desenrosque los pestillos correspondientes. Habiendo obtenido acceso a los terminales del interruptor, es necesario verificar la ausencia de voltaje en ellos, así como en el cable conectado a él, utilizando el indicador de fase. Desconecte el cable de los terminales aflojando los tornillos. Retire el interruptor de la pared, asegurándose de que el aislamiento de los cables no esté dañado..

Luego, evalúe mediante inspección visual la condición y el tipo de aislamiento y núcleo conductor del cable. Si hay partes de cables rotas o rotas, restaure su longitud quitando el aislamiento lo suficiente como para conectarlas a los terminales. Con unos alicates, debe dar forma a los extremos del cable, que se considera el más conveniente para conectar a un atenuador. Si hay áreas con aislamiento dañado, deben aislarse con cinta aislante..

Luego instale el atenuador. Para hacer esto, retire los elementos protectores y decorativos del atenuador para proporcionar acceso a los sujetadores. Conecte los cables preparados a los terminales del dispositivo y verifique el apriete de la conexión tirando del cable ligeramente hacia afuera del terminal. La longitud de la parte desnuda del cable que sobresale más allá del terminal no debe ser más de 2-3 milímetros. Si no se cumple este requisito, corte una parte de la parte expuesta a una longitud adecuada o aísle la parte que sobresale excesivamente con cinta aislante..

Para evitar dañar el aislamiento, inserte con cuidado el atenuador en el lugar del interruptor desconectado con los cables conectados. Presione la carcasa del atenuador contra la pared y apriete los tornillos de las orejetas espaciadoras que aseguran el atenuador. Vuelva a ensamblar el dispositivo reemplazando los elementos protectores y decorativos que se quitaron antes de la instalación.

Solo debe recordarse que, a diferencia de un interruptor ordinario que funciona independientemente del orden de conexión, los cables entrantes y salientes deben estar conectados correctamente al atenuador. El terminal marcado con la letra L del dispositivo está destinado al cable de alimentación. Por supuesto, muchos atenuadores son capaces de funcionar cuando están conectados como un simple interruptor, pero, a pesar de esto, deben estar conectados correctamente..

Aplique voltaje encendiendo la máquina en el panel eléctrico o reinstalando los fusibles desenroscados. Encienda el atenuador montado y configure el nivel de luz deseado. Si los interruptores aún no se han instalado en el apartamento, debe averiguar cómo conectar el atenuador en esta situación. Después de todo, debe realizar algunas acciones preliminares..

Comience por preparar el sitio para montar el atenuador. Determine la altura que le resulte cómoda, a la que instalará el dispositivo. Haz una marca en la pared. Taladrarlo con un taladro percutor y una broca para hormigón, que tiene un diámetro de 68 milímetros. Inserte la caja de instalación en el orificio resultante y fíjela. Haga una ranura desde la caja de conexiones hasta el sitio de instalación y coloque el cable en ella. A continuación, debe actuar de acuerdo con el esquema ya descrito anteriormente..

Si el cableado y la instalación del atenuador son correctos, el dispositivo le permitirá ajustar sin problemas la iluminación de la habitación, según la hora del día y el estado de ánimo. Simplemente no olvide, al elegir un atenuador, preste atención a su potencia, habiendo calculado previamente la potencia total de los dispositivos de iluminación..

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Elegir un generador eléctrico

Incluso en nuestro hoy prácticamente próspero, a pesar de todos los logros del progreso científico y tecnológico, la constancia del suministro estatal de energía eléctrica de nuestras casas deja mucho que desear. Esto se nota especialmente fuera de las grandes ciudades. Entonces la gente comienza a buscar una salida: ¿a quién le gusta sentarse sin luz y otros beneficios de la civilización obtenidos con la ayuda de la electricidad? Y la opción más obvia sería comprar un generador eléctrico para la casa, que es bastante capaz no solo de reemplazar la red eléctrica general desconectada por un tiempo, sino incluso de reemplazarla por completo en aquellos lugares donde las líneas eléctricas aún no han llegado..

  • Generador de gasolina
  • Generador de diesel
  • Generador de gas

Criterios a considerar al elegir un generador eléctrico

Aquellas personas que necesitan vitalmente tener acceso constante a la electricidad preferirán tener un dispositivo a mano que permita este acceso para proporcionar. Sin embargo, antes de comprar un generador eléctrico, aún debe decidir qué modelo será el más adecuado para usted. ¿Qué debe buscar primero? Tienes que determinar:

  • El propósito del generador: si se utilizará como fuente principal de electricidad o como respaldo.
  • potencia, fase y calidad de la electricidad recibida: ¿qué va a conectar exactamente a esta fuente de alimentación?
  • dónde lo colocará: en interiores o al aire libre
  • movilidad: lo necesita para usarlo en un lugar o debe moverlo

Considere qué valores de estos criterios son los más óptimos en su caso, y la elección de una unidad adecuada será mucho más fácil. Ahora repasemos los tipos de generadores para aclarar un poco el panorama general: cuál de los generadores se centra en qué situaciones.

Tipos de generadores de energía por combustible utilizado

Al elegir un generador eléctrico, no será superfluo ver toda la información sobre las unidades existentes actualmente. Y solo armado con conocimientos teóricos, uno debe proceder a la práctica: la selección de un modelo específico. Así que comencemos con una descripción general. Entonces, ahora puede comprar un generador eléctrico de uno de estos tres tipos:

  • generadores de energía de gasolina
  • generadores de energía diesel
  • generadores de energía de gas

Todos estos generadores tienen sus pros y sus contras, y cada uno de ellos tiene su propio nicho específico, es decir, en los casos en que un generador eléctrico de gas resulta el más adecuado, ni la gasolina ni el diesel pueden satisfacer todas las condiciones, lo mismo es el caso con otros tipos de dispositivos. Por tanto, vale la pena considerar con un poco más de detalle cada uno de los tipos.

Generador de gasolina

Ya que estamos hablando de los criterios de selección, vale la pena describir este tipo de generador eléctrico de acuerdo con las características anteriores..

Entonces, la mayoría de las veces, los generadores de gas pertenecen a generadores eléctricos domésticos, y este es el motivo:

  • Debido al uso del combustible más caro en este momento (gasolina), los generadores de gas se usan principalmente como de reserva, es decir, se encienden solo durante la desconexión de la red principal, no todos los días y por un corto tiempo.
  • la potencia de las centrales eléctricas de gasolina más comunes es pequeña: de 800 W a 12 kW, solo para uso doméstico, aunque hay estaciones de mini contenedores más potentes (hasta 200 kW)
  • Los generadores eléctricos de gasolina monofásicos son perfectos para las necesidades domésticas, aunque los trifásicos también se producen con una tensión de 380 V, necesaria para cargas industriales.
  • en los casos en los que no se necesita una gran potencia y una duración de funcionamiento, pero es necesaria la resistencia a los cortocircuitos, los generadores de gas con una instalación asíncrona son adecuados (para la mayoría de los electrodomésticos); un generador síncrono brinda alta potencia y estabilidad de voltaje, es ideal para conectar equipos eléctricos: bombas, compresores, motores eléctricos y herramientas eléctricas; para instrumentos de precisión (computadoras, equipos médicos, etc.), la mejor opción serán los generadores de energía con inversor, que brindan indicadores de la más alta calidad de estabilidad de voltaje de la corriente eléctrica
  • Entre los generadores de gas hay muchos modelos relativamente pequeños y livianos que se pueden usar tanto como estacionarios como móviles (incluso hay mini generadores eléctricos portátiles), y la mayoría de ellos se pueden instalar al aire libre (no temen las bajas temperaturas) o en una habitación especial (modelos con buena absorción de ruido y nivel mínimo de emisiones nocivas)
  • Los generadores con válvulas en cabeza de cuatro tiempos se consideran los más confiables

Como ya puede comprobar por sí mismo, en el caso de elegir un generador eléctrico para sus propias necesidades (utilizar como fuente de energía de respaldo en una casa de campo, un pequeño taller, al salir al campo, etc.), el generador de gas será la mejor opción tanto en precio como en calidad.

Generador de diesel

Continuamos con nuestra descripción comparativa de varios tipos de generadores eléctricos de acuerdo con criterios significativos y pasamos a los generadores diesel. Se caracterizan más por los siguientes signos:

  • Dependiendo del tipo de enfriamiento, los generadores de energía diesel se pueden usar como standby (el tiempo de operación continua del generador con enfriamiento por aire de hasta 10 horas) y permanente (el enfriamiento líquido le permite trabajar las 24 horas).
  • la potencia de los generadores diésel puede llegar a los 2500 kW, pero también hay instalaciones con una capacidad de hasta 100 kW, relacionadas con el hogar; por fase: hay modelos monofásicos y trifásicos; así como muestras con generador síncrono y asíncrono (más confiable, pero con la necesidad de instalar un sistema "ganancia inicial")
  • en comparación con las unidades de gasolina, los generadores eléctricos diésel son más dimensionales, aunque también tienen dispositivos no muy grandes, pero son más económicos (tanto por el menor precio del combustible como por su reducido consumo)
  • Los generadores diesel estacionarios se pueden instalar tanto en exteriores (en carcasas especiales aislantes del calor para todo clima) como en habitaciones especiales (asegurando la libre circulación de aire alrededor del generador y una buena ventilación de la propia habitación); Las unidades móviles diésel se montan con mayor frecuencia en un bastidor de rueda y se transportan como remolques.

A pesar de la eficiencia suficiente de este tipo de generador eléctrico en funcionamiento, la unidad en sí suele ser más cara que la gasolina, por lo que los generadores domésticos diésel son inferiores a ellos en popularidad. Si necesita una fuente de electricidad permanente confiable y potente, en esta categoría encontrará exactamente lo que necesita. Solo asegúrese de que la instalación de un generador diesel estacionario sea realizada por especialistas..

Generador de gas

Bueno, nos queda considerar solo los generadores de gas. En principio, son un cruce entre gasolina y diésel, y encarnan las características de las potentes centrales eléctricas industriales y domésticas. Para no enumerar los detalles, indicaremos aquí solo las principales diferencias:

  • El gas se utiliza como combustible en generadores eléctricos de gas, tanto de red como de gas licuado embotellado, lo que conduce a una eficiencia de funcionamiento aún más significativa que los generadores diésel, y aunque el precio de estos generadores es el más alto, sin embargo, se compensa mucho más rápido.
  • debido a la posibilidad de utilizar dos tipos de combustible, dichos generadores eléctricos pueden ser tanto estacionarios como móviles, además, al igual que los generadores eléctricos de gasolina, es posible instalar generadores de pistón de gas al aire libre, ya que están provistos de protección contra el viento. frío
  • Los generadores de gas de los últimos desarrollos son los más respetuosos con el medio ambiente (sus emisiones tienen la menor cantidad de sustancias nocivas)

Características como potencia, fase, tipo de generador (síncrono o asíncrono), nuevamente, se pueden seleccionar en cualquier rango requerido. El único criterio aquí será el precio de la unidad en sí para un propósito específico. Si necesita una fuente de energía doméstica de respaldo, entonces sería más rentable comprar un generador eléctrico de gasolina, ya que es el más barato pero el más confiable. Sin embargo, si necesita el mismo generador doméstico, pero permanente, entonces sería mejor comprar uno de gas, alimentado por gas principal; se amortizará muy rápidamente y su uso posterior será mucho más rentable que otros tipos de electricidad. generadores (otra ventaja cuando se usa gas como combustible aumentará la vida útil del motor en un 25%). Por cierto, esta afirmación es aún más cierta para las instalaciones industriales de media y alta potencia..

Seleccionar un generador por fabricante

Parecería que hemos considerado toda la información posible, y ahora podemos elegir un generador eléctrico adecuado con un corazón tranquilo. Pero hay un criterio más que afecta fuertemente tanto el costo como la confiabilidad de las unidades. Como habrás adivinado, ese criterio es el fabricante del generador, tanto la empresa propietaria de la patente como la planta de fabricación. Cualquier residente de nuestro país entiende que los dispositivos fabricados en China, incluso bajo licencia de empresas de confianza, serán menos fiables, aunque más económicos. Pero en tales casos, es útil recordar un proverbio inglés: "no somos lo suficientemente ricos para comprar cosas baratas". O incluso el nuestro, el más sofisticado, sobre los tacaños, que tienen que pagar dos veces, y Dios no permita que al menos la segunda vez puedan elegir la calidad correcta y no perseguir la baratura..

Pero vayamos al grano. Los fabricantes más populares de varios equipos de alta calidad en nuestro país son empresas japonesas y alemanas, sin embargo, los fabricantes rusos ya están bastante cerca de ellos. A continuación, se muestran algunos ejemplos específicos:

  • el primer lugar lo ocupan legítimamente los generadores eléctricos japoneses Honda, no en vano los motores de este fabricante están instalados en casi todos los generadores eléctricos decentes
  • luego los alemanes siguen con los generadores eléctricos Huter, por cierto, producen los generadores portátiles más populares, pero ojo, tienen muchas plantas de fabricación fuera de Alemania
  • Los generadores eléctricos Hyundai, que han demostrado su eficacia en todo el mundo, llevan a Corea del Sur a los tres primeros
  • y finalmente el ruso "Jabali", generadores eléctricos que actualmente compiten casi en pie de igualdad con los productos importados

Todas estas empresas comenzaron la producción de generadores eléctricos con modelos de gasolina, y ahora pueden presumir de productos realmente de alta calidad y bastante asequibles. Sin embargo, todas estas empresas siguen el ritmo del progreso, por lo que en este momento encontrará los tres tipos de generadores eléctricos para cualquier marca, por lo que será fácil elegir..

Entonces, resumamos. Habiendo determinado los parámetros que mejor se adaptan a sus necesidades y habiendo estudiado las características de los tres tipos de generadores de energía, puede elegir fácilmente la mejor opción para su caso. Y la elección adicional, la elección del fabricante, ya la hará, confiando en su propio gusto y capacidad financiera. Al menos la buena calidad de los productos de las cuatro marcas enumeradas está fuera de toda duda, pero es muy posible que haga una elección diferente, guiada por su propia experiencia en la compra de equipos. Buena suerte y que siempre haya electricidad en tu casa (o trabajo).

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Lámparas de bajo consumo: mitos y economía de uso

En relación con la popularización de las lámparas de bajo consumo, existe una necesidad creciente de desacreditar los mitos sobre este dispositivo. Algunas fuentes dicen sobre la inocuidad y la economía de este dispositivo, mientras que otras, sobre el daño a la salud y la ineficiencia del ahorro de energía. En este artículo intentaremos entender cómo funcionan las lámparas de bajo consumo y la conveniencia de comprar las llamadas “amas de casa”..

Tabla de contenido:

El dispositivo y el principio de funcionamiento de las lámparas de bajo consumo.

El principio de funcionamiento de una lámpara de ahorro de energía convencional se asemeja a una lámpara fluorescente. Los componentes principales de una lámpara de bajo consumo:

  • dispositivo de control de lastre;
  • Bombilla fluorescente.

Una lámpara de ahorro de energía convencional se diferencia de una lámpara fluorescente por la presencia de un balasto eléctrico.

Las bombillas luminiscentes vienen en forma de U o espiral. Las paredes internas del matraz tienen un revestimiento de fósforo y constan de dos espirales, que se sellan al final del tubo. Cuando el ESL se calienta, los electrones escapan a la superficie de la espiral. Hay mucha tensión entre las espirales y se emite radiación ultravioleta en el vapor de mercurio, que proporciona el proceso de iluminación. El color del brillo de la lámpara depende de la cantidad de mercurio en el fósforo. Las líneas de servicio de ESL son de 6000 a 15000 horas..

Esquema de una lámpara de ahorro de energía con una potencia de 11 W:

  • estrangulador antiinterferencias;
  • fusible;
  • puente de diodos;
  • condensador de filtro.

Variedades de lámparas de bajo consumo.

Algunas fuentes llaman lámparas de bajo consumo, solo lámparas fluorescentes, pero esto es incorrecto. Después de todo, una lámpara de ahorro de energía tiene derecho a llamarse cualquier dispositivo que tenga una buena salida de luz, pero que al mismo tiempo consuma una pequeña cantidad de electricidad..

Por lo tanto, las lámparas de bajo consumo incluyen:

  • lámparas fluorescentes de tipo compacto;
  • lámparas fluorescentes lineales;
  • algunos tipos de lámparas LED.

La última opción tiene más ventajas que las lámparas fluorescentes convencionales. Las lámparas LED no contienen mercurio ni otras sustancias peligrosas para la vida humana. El nivel de salida de luz de las lámparas LED es mucho mayor y la resistencia mecánica garantiza un funcionamiento prolongado y sin problemas de dicho dispositivo..

La composición determina la temperatura de las lámparas de bajo consumo y, en consecuencia, el color que emite una ECL convencional. Para obtener un color blanco suave, elija una lámpara de 2700 K (medida en la escala Kelvin), una lámpara de 4200 K tiene un color blanco suave y 6400 K emite un tinte blanco frío..

Tipos de lámparas fluorescentes de bajo consumo

Por el tipo de dispositivo, las lámparas fluorescentes se distinguen:

  • con estrangulador electromagnético;
  • con estrangulador eléctrico.

La segunda opción se caracteriza por la falta de ruido y una mejor calidad de trabajo..

Según el tamaño de la base, existen:

  • El E14 tiene un orificio roscado de 1,4 cm y cabe en cartuchos domésticos más pequeños;
  • E27 – 2,7 cm es adecuado para la instalación en cartuchos estándar;
  • E40 – Balasto electrónico incorporado de 4.0 cm con función.

Recomendaciones para elegir una lámpara de bajo consumo

Las lámparas de bajo consumo tienen marcas internacionales que caracterizan el brillo de la luz emitida por la lámpara. Para averiguar el índice de reproducción cromática, multiplique el primer dígito de la marca por 10. El intervalo del indicador es de 60 a 100.

El segundo y tercer dígitos de la marca son la temperatura en la escala Kelvin dividida por 100. Por ejemplo, al comprar una lámpara con un índice de marca de 827, necesita 8 * 10 y 27 * 100. Resulta que el índice de reproducción cromática 80, y la temperatura y el color – 2700.

Las lámparas de bajo consumo marcadas de 2700 a 3500 K se utilizan para iluminar el metro, tiendas, locales públicos..

ECL proporciona la mejor opción para iluminar un espacio habitable con las marcas 830, 840.

Para aumentar la vida útil de las lámparas de ahorro de energía, debe cumplir con algunas reglas:

  • evite las fluctuaciones de voltaje, si es posible, instale estabilizadores de voltaje;
  • limitar el número de veces que la lámpara se enciende y apaga.

Eliminación de averías básicas de las lámparas de bajo consumo.

Las razones de la aparición de fallas en el funcionamiento de la lámpara de ahorro de energía:

  • el uso de componentes de baja calidad en la fabricación o reparación de la lámpara;
  • el uso de piezas que no se ajustan a la tensión existente;
  • El funcionamiento continuo de la lámpara provoca el sobrecalentamiento de la carcasa y la falla de la lámpara, ya que no hay ventilación en la bombilla, todas las partes se calientan rápidamente..

Cuando la lámpara de ahorro de energía deja de funcionar, el primer paso es verificar la integridad de los filamentos de la lámpara. El oscurecimiento del vidrio de una lámpara de bajo consumo es el principal signo de que el filamento se ha roto. Para restaurar una lámpara de este tipo, use una resistencia de 10 ohmios y 0,25 W, retire el diodo que deriva esta bobina. Después de este procedimiento, al encender la lámpara, se observará un parpadeo durante 10 segundos..

Como resultado de violaciones del régimen térmico, los transistores fallan. Para reemplazar los transistores, primero suelde estos elementos y luego instale otros nuevos. Al elegir transistores, déjese guiar por la serie 13003.

El nombre de los transistores en función de la potencia de las lámparas de bajo consumo:

  • de 1 a 9 W – 13001 TO-92;
  • 9 W – 13002 TO-92;
  • de 15 W a 20 W – 13003 TO-126;
  • de 25 W a 40 W – 13005 TO-220;
  • de 40 W a 65 W – 13007 TO-200;
  • 85 W – 13009 TO-220;

Para eliminar el parpadeo de la lámpara de ahorro de energía, debe verificar el condensador. Como resultado del aumento de voltaje, se produce una avería. En este caso, reemplace el condensador..

Si las lámparas de bajo consumo se queman rápidamente, entonces no hay ventilación, por ejemplo, en los focos o hay picos repentinos de voltaje. Para hacer esto, instale un estabilizador.

Lámparas de bajo consumo: impacto en la salud humana

Antes de examinar la cuestión del efecto de las lámparas de ahorro de energía en la salud humana, consideraremos las principales ventajas y desventajas de este dispositivo..

Beneficios de ESL:

  • largo plazo de uso;
  • el uso de una pequeña cantidad de electricidad;
  • una garantía que le permite reemplazar la lámpara;
  • la presencia de un flujo luminoso estable;
  • usar en límites de temperatura altos;
  • la posibilidad de elegir el tipo de iluminación.

Desventajas de ESL:

  • alto costo en comparación con las bombillas convencionales;
  • en caso de daño mecánico, el mercurio puede entrar al medio ambiente;
  • una parte del sótano bastante grande que no cabe en todas las lámparas;
  • Daño científicamente probado de las lámparas de bajo consumo para la salud humana.

Al realizar una investigación sobre lámparas de ahorro de energía, se encontró que estos dispositivos tienen un alto nivel de radiación electromagnética y ultravioleta, por lo que se recomienda instalar lámparas de ahorro de energía a una distancia de 300 cm de una persona. No se recomienda instalar tales lámparas en lámparas o dispositivos cerca de los cuales una persona se encuentra constantemente. Consecuencias de la radiación electromagnética:

  • exacerbación de enfermedades crónicas;
  • influencia sobre el sistema nervioso y cardiovascular;
  • Aceleración del consumo de recursos fuerzas del cuerpo..

Una gran cantidad de lámparas de ahorro de energía encendidas no solo dañan la salud humana, sino que también afectan negativamente a la seguridad eléctrica.

El contenido de mercurio en una bombilla puede envenenar fácilmente a un gran número de personas, por lo que se recomienda entregar estos dispositivos para su reciclaje a instituciones especiales. La exposición prolongada a un mínimo de vapor de mercurio también afecta negativamente la salud humana y conduce al micromercularismo: envenenamiento por mercurio, acompañado de un aumento de la fatiga, somnolencia, apatía y otros síntomas..

Para las personas sensibles a la luz ultravioleta, estas lámparas son muy peligrosas. De hecho, sale una pequeña cantidad de radiación ultravioleta a través del matraz, lo que provoca mutaciones en la piel. La luz ultravioleta de las lámparas de bajo consumo es la más peligrosa para los ojos, por lo que no utilice lámparas de bajo consumo a una distancia que supere los 200-300 cm..

Características de las lámparas de bajo consumo y descripción general de los fabricantes

Las lámparas de bajo consumo se pueden comprar en cualquier tienda de electrónica o en el mercado de la construcción. Entre la variedad de marcas que fabrican ESL, es difícil no confundirse, por lo que consideraremos a los principales fabricantes de lámparas de bajo consumo:

1. OSRAM (Alemania): lámparas de bajo consumo, que tienen varias formas: espirales, bolas, círculos, velas, gorras y combinaciones más complejas..

Tipos de lámparas de bajo consumo de OSRAM:

  • tipo integrado;
  • tipo no integrado.

La primera opción se inicia automáticamente y la segunda requiere un disparador especial en el portalámparas..

Este fabricante de lámparas de bajo consumo solo tiene críticas positivas. Las lámparas no se queman y realizan funciones durante mucho tiempo..

Precio de 2 a 6 $.

2. UNIEL (Rusia) – presenta tres series de lámparas de bajo consumo:

  • Premium: los ESL tienen un rendimiento mejorado y una vida útil prolongada;
  • Promo: tiene un alto flujo luminoso y la primera clase de consumo de energía;
  • Estándar: las lámparas tienen forma de espiral abierta, ahorran un 80% de electricidad.

Variedad de formas: espiral, pera, media espiral, focos, reflectores, velas, lineales, modulares, de inundación y UV.

Precio: de 3 a 5 $.

3. Philips (Holanda): presenta una gran selección de lámparas de bajo consumo, que difieren en una variedad de formas, colores y aplicaciones..

Peculiaridades:

  • alta eficiencia energética;
  • variedad de temperaturas de color;
  • sin calentamiento del matraz.

Precio de 4 a 7 $.

4. Camelion (Hong Kong): lámparas de bajo consumo que presentan varias ventajas:

  • la vida útil es ocho veces mayor que la de una bombilla convencional;
  • uso tanto en luminarias abiertas como cerradas;
  • no hay parpadeo cuando la lámpara está encendida;
  • emisión de luz suave que no ciega los ojos;
  • resistencia al calor de -25 a +50 grados;
  • una amplia gama de potencias y modelos de lámpara;
  • tres series: Classic, PRO y Eco.

Precio de 2 a 5 $.

5. Cosmos (Rusia): presenta lámparas de bajo consumo que emiten la máxima luz con un tamaño mínimo..

Uso:

  • dormitorio o sala de estar para crear un ambiente romántico;
  • las lámparas están hechas en una forma decorativa inusual, lo que les permite usarse sin una lámpara;
  • locales residenciales o industriales;
  • iluminación de techos decorativos o centros de exposiciones.

Precio de 2 a 4 $.

6. Wolta (Alemania): se utiliza para iluminar lugares de trabajo o viviendas..

Peculiaridades:

  • modelos compactos;
  • amplia gama de aplicaciones;
  • rentabilidad;
  • alta fiabilidad y durabilidad.

Precio de 4 a 9 $.

7. Vito (Turquía): lámparas de bajo consumo, representadas por las series Spiral y Vito T8.

Característica:

  • funcionamiento durante 8000 horas;
  • lámparas en forma de espiral;
  • colores: del blanco cálido al azul frío;
  • cuerpo robusto para evitar daños mecánicos.

Precio de 5 a 7 $.

8. General Electric (EE. UU.): Presenta una variedad de modelos ECL.

Peculiaridades:

  • la línea de lámparas de bajo consumo Link – son “lámparas inteligentes” que se controlan mediante un teléfono inteligente. El costo de tales dispositivos varía entre $ 25 y $ 60;
  • la empresa ha creado lámparas incandescentes de vacío que han sido relevantes durante más de 30 años.

Precio de 5 a 9 $.

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Cómo conectar una lámpara fluorescente

Las lámparas fluorescentes han ingresado durante mucho tiempo y con firmeza en nuestra vida, y ahora están ganando la mayor popularidad, ya que la electricidad se vuelve cada vez más cara y el uso de lámparas incandescentes ordinarias se está convirtiendo en un placer bastante costoso. Y las lámparas compactas de ahorro de energía pueden no ser asequibles para todos, y los candelabros modernos requieren una gran cantidad de ellas, lo que arroja dudas sobre el ahorro de costos. Es por eso que cada vez se instalan más lámparas fluorescentes en apartamentos modernos..

Dispositivo de lámpara fluorescente

Para comprender cómo funciona una lámpara fluorescente, debe estudiar un poco su diseño. La lámpara consta de una bombilla de vidrio cilíndrica delgada, que puede tener varios diámetros y formas..

Las lámparas pueden ser:

  • derecho;
  • anillo;
  • En forma de U
  • compacto (con base E14 y E27).

Aunque todos son diferentes en apariencia, todos tienen una cosa en común: todos tienen electrodos en su interior, una capa luminiscente y un gas inerte inyectado, en el que hay vapores de mercurio. Los electrodos son pequeñas espirales que se calientan durante un corto período de tiempo y encienden el gas, por lo que el fósforo aplicado a las paredes de la lámpara comienza a brillar. Dado que las bobinas de encendido son pequeñas, el voltaje estándar disponible en la red eléctrica doméstica no es adecuado para ellas. Para esto, se utilizan dispositivos especiales: estranguladores, que limitan la intensidad de la corriente al valor nominal, debido a la resistencia inductiva. Además, para que la espiral se caliente por un corto tiempo y no se queme, se usa otro elemento: un motor de arranque que, después de encender el gas en los tubos de la lámpara, apaga el calentamiento de los electrodos..

Acelerador

Inicio

El principio de funcionamiento de una lámpara fluorescente.

Se aplica un voltaje de 220V a los terminales del circuito ensamblado, que pasa por el estrangulador a la primera espiral de la lámpara, luego pasa al arrancador, que se dispara y pasa corriente a la segunda espiral conectada al terminal de red. Esto se puede ver claramente en el diagrama a continuación:

A menudo, se instala un condensador en los terminales de entrada, que desempeña el papel de un filtro de línea. Es su trabajo que parte de la potencia reactiva generada por el estrangulador se extingue y la lámpara consume menos electricidad..

Cómo conectar una lámpara fluorescente?

El diagrama de conexión para lámparas fluorescentes, dado arriba, es el más simple y está diseñado para encender una lámpara. Para conectar dos lámparas fluorescentes, es necesario cambiar ligeramente el circuito, actuando sobre el mismo principio de conectar todos los elementos en serie, como se muestra a continuación:

En este caso, se utilizan dos arrancadores, uno para cada lámpara. Al conectar dos lámparas a un estrangulador, tenga en cuenta su potencia nominal, que se indica en su cuerpo. Por ejemplo, si tiene una potencia de 40 W, se pueden conectar dos lámparas idénticas con una carga de no más de 20 W..

También hay un diagrama para conectar una lámpara fluorescente sin usar arrancadores. Gracias al uso de dispositivos de balasto electrónico, las lámparas se encienden instantáneamente, sin el característico “parpadeo” con los circuitos de control de arranque..

Balastos electrónicos

Es muy sencillo conectar una lámpara a tales dispositivos: la información detallada está pintada en su caja y se muestra esquemáticamente qué contactos de la lámpara deben conectarse a los terminales correspondientes. Pero para dejar completamente claro cómo conectar una lámpara fluorescente a un balasto electrónico, debe mirar un diagrama simple:

La ventaja de esta conexión es que no se requieren elementos adicionales para los circuitos de control de la lámpara de arranque. Además, con la simplificación del circuito, aumenta la confiabilidad del funcionamiento de la lámpara, ya que se excluyen las conexiones de cables adicionales con arrancadores, que también son dispositivos bastante poco confiables..

A continuación se muestra un diagrama de la conexión al balasto electrónico de dos lámparas fluorescentes..

Como regla general, todos los cables necesarios para ensamblar el circuito ya están incluidos con el dispositivo de balasto electrónico, por lo que no es necesario inventar algo e incurrir en costos adicionales para comprar los elementos faltantes..

Cómo comprobar una lámpara fluorescente?

Si la lámpara ha dejado de encenderse, entonces la causa probable de su mal funcionamiento puede ser una rotura en el filamento de tungsteno, que calienta el gas y hace que el fósforo brille. Durante el funcionamiento, el tungsteno se evapora gradualmente y se instala en las paredes de la lámpara. Al mismo tiempo, aparece una capa oscura en los bordes de la bombilla de vidrio, advirtiendo que la lámpara puede fallar pronto..

¿Cómo comprobar la integridad de un filamento de tungsteno? Es muy simple, necesita tomar un probador ordinario, que puede medir la resistencia del conductor y tocar los extremos de salida de la lámpara con las sondas..

El dispositivo muestra una resistencia de 9,9 ohmios, lo que elocuentemente nos dice que el hilo está intacto..

Al revisar el segundo par de electrodos, el probador muestra un cero completo, este lado tiene una rotura en el filamento y por lo tanto la lámpara no quiere encenderse.

La rotura de la espiral se produce debido a que con el tiempo el hilo se vuelve más fino y la tensión que pasa a través de él aumenta gradualmente. Debido al aumento de voltaje, el arrancador falla, esto se puede ver en el característico “parpadeo” de las lámparas. Después de reemplazar las lámparas y los arrancadores quemados, el circuito debería funcionar sin ajuste..

Si el encendido de lámparas fluorescentes se acompaña de sonidos extraños o se escucha un olor a quemado, debe desenergizar inmediatamente la lámpara y verificar la operatividad de todos sus elementos. Existe la posibilidad de que se haya formado una holgura en las conexiones de los terminales y la conexión del cable se esté calentando. Además, el estrangulador, si está hecho de mala calidad, puede tener un circuito de giro de los devanados y, como resultado, la falla de las lámparas fluorescentes..

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Cómo elegir una lámpara de araña para techos tensados.

El techo tensado es una forma moderna y popular de decoración de techos. Es fácil de instalar y permite ocultar todos los defectos e irregularidades del techo principal. Existe la idea errónea de que al instalar un techo tensado, tendrá que abandonar el método tradicional de iluminación, que no puede usar candelabros y lámparas. Y solo puede usar focos o tiras de LED montadas en una caja de cartón yeso. De hecho, este no es el caso en absoluto. Para iluminar una habitación con un techo tensado, puede usar candelabros, lámparas de techo y focos. Debido a las características específicas del tejido elástico, existen ciertas restricciones y requisitos que deben cumplir las lámparas para techos tensados. Esto se aplica al tipo de lámparas, su potencia, método de instalación, diseño de luminarias y mucho más. Surge una pregunta razonable, cómo elegir una lámpara de araña para techos tensados. Hablaremos de esto en este artículo. Decidamos qué tipo de candelabros y lámparas son, qué forma y tamaño, cómo se unen a la base, qué lámparas se usan en ellas y qué restricciones se imponen..

Características de los accesorios de iluminación para techos tensados.

El techo tensado es una lámina de PVC o poliéster, estirada en el plano del techo principal a una distancia de varios centímetros del mismo. Debido al hecho de que la tela de PVC es sensible a un aumento de temperatura de más de 80 ° C, puede estirarse. La tela de poliéster de tela sintética no se estira, pero puede cambiar de color, volverse amarilla o ennegrecerse bajo la influencia de las temperaturas o debido a una iluminación mal configurada..

Por lo tanto, cuando se pregunte cómo elegir lámparas para techos tensados, debe tener en cuenta tales requisitos:

  • El lienzo del techo tensado no debe calentarse por encima de 60 ° C, por lo tanto, los candelabros deben ubicarse a una cierta distancia / altura del lienzo, y la potencia de las lámparas para techos tensados ​​debe ser tal que el lienzo se caliente como poco como sea posible. Qué requisitos específicos se imponen a la potencia de ciertas lámparas, lo consideraremos más adelante..
  • Algunos tipos de lámparas, como las halógenas y las LED, se pueden conectar mediante convertidores de potencia. Dichos dispositivos no pueden ubicarse en el espacio entre el techo tensado y el techo principal, ya que no hay ventilación en él. Los convertidores de potencia ubicados detrás de la banda tensora fallan rápidamente debido al sobrecalentamiento. Deben colocarse en un nicho ventilado conveniente, y los cables que conducen a ellos deben fijarse sobre el lienzo..
  • Las lámparas y candelabros para techos tensados ​​se unen al techo principal de varias maneras. Por lo tanto, es necesario comprarlos antes de instalar el techo, luego los instaladores podrán calcular con más detalle dónde estará el corte para la luminaria, así como preparar mejor la hipoteca de fijación..
  • La superficie brillante del techo tensado refleja el 80% de la luz, por lo que no debe usar candelabros con lámparas abiertas apuntando hacia arriba para iluminar. Se reflejarán en el lienzo y la luz será demasiado brillante y dura. Para una iluminación difusa silenciosa, es necesario usar candelabros y lámparas con pantallas..
  • Vale la pena abandonar un candelabro o lámpara con una opción de montaje deliberadamente difícil, ya que no es deseable un trauma innecesario en la tela tensada..

Estas son solo limitaciones generales. Dado que puede usar candelabros clásicos, candelabros de varios diseños intrincados, candelabros con ventilador, lámparas de techo incorporadas, lámparas de techo, focos y otros dispositivos de iluminación para iluminar techos tensados, veamos algunos de ellos con más detalle.

¿Qué candelabros para techos tensados ​​son?

Para iluminar habitaciones con techos tensados, puede usar un candelabro clásico familiar para nuestros ojos. Para una habitación pequeña con un área de 9 a 12 m2, una lámpara de araña instalada en el centro de la habitación es suficiente. Si la forma de la lámpara de araña le permite fijarla en un gancho especialmente diseñado para esto, entonces su instalación será bastante económica. A veces, incluso algunas empresas de instalación de techos tensados ​​instalan una lámpara de araña gratis.

Para iluminar una habitación grande con un área de 20 m2 o más, una lámpara de araña no será suficiente. Si la habitación tiene una forma alargada y le permite dividirla visualmente en dos partes, puede instalar dos candelabros a la misma distancia de las paredes. De lo contrario, puede complementar una lámpara de araña con techo o focos, que iluminarán las zonas “muertas”, a las que no llega la luz de las lámparas de araña..

La forma y las dimensiones de la lámpara de araña para un techo tensado.

Araña de luces horizontal de varios brazos

Todos los candelabros se pueden dividir aproximadamente en horizontal y vertical. En habitaciones con techos bajos de 2,3 ma 3 m de altura, es deseable utilizar candelabros horizontales de hasta 1 m de diámetro.Pueden ser una estructura multipista ubicada en las “ramas” o tener un diseño diferente. Su característica principal es que las lámparas con lámparas se distribuyen uniformemente por todo el candelabro y se ubican a una distancia suficiente del centro para iluminar mejor la habitación..

En habitaciones con techos altos (más de 3 m), es mejor usar candelabros verticales con un diámetro de 30 a 50 cm y una altura de aproximadamente 1 m. Un candelabro que cuelga de una “pata” larga ilumina el espacio habitable tanto como posible.

Para los candelabros para techos tensados, el precio depende de su forma, diseño, tamaño y materiales utilizados. La mejor opción serían candelabros con cortinas o cuernos dirigidos hacia abajo o hacia los lados y hacia abajo, para no volver a calentar el techo. Además, los candelabros clásicos se pueden complementar con elementos decorativos: una pantalla de seda, cuentas, colgantes hechos de vidrio transparente o de color cortado, que jugarán con el deslumbramiento en la superficie del techo..

Son siempre populares candelabros de cristal para techos tensados, a medida que los elementos facetados de cristal dispersan la luz, distribuyéndola uniformemente por toda la habitación. Todos los candelabros modernos de este tipo están diseñados con todos los requisitos para iluminar salas con techos tensados. El lienzo brillante del techo tensado refleja la luz y hace que el cristal “juegue” con el resplandor y muchas salpicaduras de colores..

Además de lo anterior, existen enormes candelabros piramidales para iluminar los pasillos de hoteles, teatros, museos y otros locales similares. La elección de una lámpara de araña de una forma y tamaño específicos depende del efecto que desee obtener el propietario de la casa. Por ejemplo, una lámpara de araña clásica con lámparas de vela se verá más ventajosa debajo de un lienzo mate, y en una brillante, su reflejo será inapropiado e incómodo. La lámpara de araña en forma de hemisferio batirá perfectamente el lienzo brillante, en su reflejo se convertirá en una esfera completa, que agrandará visualmente la habitación y “elevará” el techo más alto. Los candelabros horizontales de varios brazos se ven geniales tanto debajo de lienzos mate como debajo de lienzos brillantes, que es perfectamente visible en las fotos presentadas.

Candelabros para techos tensados: ejemplos de fotos

Una lámpara de araña vertical con pantallas de seda y una decoración hecha de elementos decorativos de vidrio se refleja maravillosamente en un lienzo elástico brillante en un tono oscuro.

Araña vertical con cortinas de seda

Y una araña más en el contexto de un techo tensado oscuro.

Araña con el telón de fondo de un techo tensado oscuro.

La lámpara de araña vertical de cristal combina bien con el techo tensado de tela mate.

Araña de luces vertical de cristal

Así es como se ve un candelabro horizontal moderno..

Araña horizontal de diseño moderno

Y otra opción para la decoración moderna..

Araña horizontal de diseño moderno

Una gran opción para una lámpara de araña de múltiples pistas horizontal de techo tensado.

Araña de luces horizontal de varios brazos

Araña de luces horizontal de varios brazos

Araña vertical clásica para techos altos.

Araña vertical con cortinas de seda

Una lámpara de araña horizontal de diseño futurista con cortinas cerradas se refleja ventajosamente en un techo tensado brillante.

Araña horizontal con diseño futurista

Y aquí hay un ejemplo de cómo las lámparas sin pantallas se pueden reflejar en el techo brillante..

Araña de luces horizontal de varios brazos

Una araña de cristal temática requiere una habitación adecuada. No para todos.

Araña de cristal temática

Es difícil elegir una lámpara de araña para un techo de tela con un patrón rico, pero puede.

Araña horizontal con techo de tela

Lámparas LED para techos tensados

La parte superior de la araña para un techo tensado no debe ser menos estética que la inferior, ya que es su reflejo lo que se verá en el lienzo brillante. No debe haber cables u otras partes que sobresalgan feos. El tazón de la lámpara de araña (ubicado en la parte superior y unido al techo tensado) debe ser lo suficientemente grande como para ocultar todos los defectos y los lugares de instalación..

No debe usar candelabros cuyos brazos y lámparas estén dirigidos hacia arriba y no haya techo ni reflector desde arriba.. Esto amenaza con la aparición de manchas negras en la superficie del techo, que son casi imposibles de eliminar. Por cierto, esto se aplica no solo al techo tensado, sino también al techo habitual. La razón de la aparición de manchas negras es el polvo quemado. El hecho es que el polvo se deposita en la superficie de las lámparas, que se quema debido al calentamiento de la superficie de la lámpara. Cuando aparece una corriente de aire en la habitación, por ejemplo, si abre la puerta, el polvo quemado y aún caliente sale de la superficie de la lámpara por una corriente de aire, se eleva y se asienta en el techo, como si se derritiera en el techo. Si aún desea usar solo este tipo de lámpara de araña, entonces las lámparas deben instalarse de bajo consumo o LED, se calientan menos.

Al elegir una lámpara de araña para un techo tensado, debe prestar atención a los modelos con reflectores en sus sombras. Los reflectores son de chapa de acero inoxidable o cromo. Es mejor si está ubicado en la parte superior, sobre la lámpara, entonces la probabilidad de sobrecalentamiento de la lona del techo tensado es mínima.

A continuación, veamos los tipos de candelabros, según las lámparas para techos tensados ​​que se utilicen en ellos. Se pueden utilizar lámparas incandescentes, halógenas, de bajo consumo y LED como fuentes de luz..

Candelabros para techos tensados ​​con lámparas incandescentes

Candelabros para techos tensados ​​con lámparas incandescentes

Las lámparas incandescentes son la fuente de luz más barata, pero su eficiencia es tan insignificante que recientemente se están abandonando cada vez más en favor de otras lámparas. Después de todo, solo el 3% de la energía gastada por una lámpara incandescente se convierte en luz, el 97% restante se convierte en calor. Y esta característica está asociada con el mayor problema de usar lámparas incandescentes con techos tensados..

La potencia de las lámparas incandescentes en un candelabro para un techo tensado no debe exceder los 60 W si el candelabro es vertical y los 40 W si es horizontal.

Si las lámparas de la lámpara de araña se dirigen hacia arriba, deben ubicarse a no menos de 40 cm del lienzo. De lo contrario, es mejor no usar candelabros con los brazos apuntando hacia arriba, ya que el reflector enfoca la energía y calienta el lienzo. Si se dirige hacia abajo, a una distancia de 20 cm. La mejor opción serían los candelabros, lámparas en las que estén completamente ocultas de las sombras, o al menos las sombras las separen del techo..

Arañas halógenas para techos tensados

Arañas halógenas para techos tensados

Las lámparas halógenas no están lejos de las lámparas incandescentes en términos de eficiencia. Su principal ventaja es solo que el espectro que emiten es el más cercano a la luz solar del día. Pero tales lámparas se calientan aún más fuerte que las lámparas incandescentes. Es por eso Las lámparas halógenas para techos tensados ​​no deben ser más potentes que 35 W.

Otro matiz importante de trabajar con lámparas halógenas es que en ningún caso debes tocarlas con las manos, solo con guantes de tela secos y limpios. La grasa secretada por las glándulas sebáceas de la piel permanecerá en la superficie de la bombilla de la lámpara y se quemará cuando la lámpara se caliente. Aparecerá una mancha oscura en el sitio de la grasa quemada, como resultado de lo cual la lámpara se calentará de manera desigual y fallará rápidamente..

Es imposible instalar lámparas halógenas en candelabros cuyos cuernos estén dirigidos hacia arriba, a menos que el candelabro sea vertical y baje una distancia suficientemente grande del techo. Este truco solo es posible en habitaciones con techos altos. En todos los demás casos, es mejor instalar lámparas halógenas en cortinas y bocinas dirigidas hacia abajo o hacia los lados, y a una distancia de 20-25 cm del techo.

Candelabros ahorradores de energía para techos tensados

Araña de ahorro de energía

Las lámparas de bajo consumo se denominan lámparas fluorescentes con balasto incorporado. Su eficiencia es muy superior a la de las lámparas incandescentes, y prácticamente no se calientan, pero tienen su inconveniente. Hay mercurio dentro de la bombilla de una lámpara de ahorro de energía, por lo tanto, en caso de que la bombilla se dañe o se destruya, es necesario tomar las medidas adecuadas para liberar la habitación de personas y animales y eliminar los gases de mercurio. Además, después de la expiración de la vida útil de dicha lámpara, no se puede arrojar simplemente a la basura, sino que se debe llevar a un punto de recolección especial..

Lámparas de bajo consumo para techos tensados

Las lámparas de bajo consumo para techos tensados ​​pueden ser de cualquier potencia y estar situadas cerca de la lona., por ejemplo, en candelabros horizontales. La única limitación son las habitaciones con mucha humedad. Es imposible usar lámparas de ahorro de energía en ellos: la fuente de alimentación falla rápidamente. Además, se pueden instalar lámparas de bajo consumo en los brazos, dirigidas hacia arriba..

Lámparas LED para techos tensados

Lámparas LED para techos tensados

Las lámparas LED son ideales para techos tensados. Tienen la mayor eficiencia, no se calientan y son muy duraderas. La vida útil de estas lámparas es de unas 10.000 horas de funcionamiento continuo (4 años), mientras que su durabilidad no depende del número de arranques. Los LED emiten luz difusa, por lo que las lámparas no necesitan reflectores ni reflectores. No hay restricciones de potencia y distancia al lienzo para tales lámparas..

Lámparas LED para techos tensados

Las lámparas LED para techos tensados ​​se instalan con una fuente de alimentación, por lo que tiene sentido usar bombillas de bajo voltaje con una fuente de alimentación en la lámpara de araña. Por cierto, debe ubicarse en un lugar ventilado: un nicho, detrás de un gabinete u otro lugar. Tendrá que estirar los cables desde la fuente de alimentación hasta la lámpara de araña. El diseño de los candelabros LED es tan intrincado e inusual que puede decorar y agregar sabor a cualquier interior..

Método de fijación de una lámpara de araña para techos tensados.

Todos los candelabros se pueden dividir en dos categorías según el método de fijación: suspendidos y elevados.

Araña colgante para un techo tensado, se cuelga de un gancho especial, que se puede fijar “firmemente” en un piso de concreto (lo que es más probable si el apartamento es viejo y la lámpara de araña ya estaba colgada), puede tener sujetadores especiales para la fijación en los huecos de los pisos, y el gancho se puede soldar a una placa atornillada al techo. Si está instalando el gancho en la habitación por primera vez, entonces tiene sentido instalar el gancho de anclaje, fijándolo firmemente en el techo..

Candelabros de montaje en gancho

Candelabros de montaje en gancho más fácil de instalar en un techo tensado. Para montarlos, basta con bajar el gancho a la altura requerida y hacer un pequeño corte en el lienzo para estirar los cables y la varilla de la lámpara..

Así llamado araña de techo para techos tensados ​​se fija directamente al techo, por lo que se suministra con elementos de montaje especiales: soportes.

Placa de montaje para candelabro

Placa de montaje la mayoría de las veces viene completo con candelabros no demasiado pesados, está equipado con pasadores de montaje o tiene orificios laterales con abrazadera lateral e hilo. Dado que el techo tensado se bajará entre 5 y 6 cm o más desde el techo principal, la tira de montaje debe fijarse de modo que quede al nivel requerido. Para hacer esto, se debe colocar algo entre él y el techo principal. Puede ser un bloque de madera de 5-10 mm de grosor menor que la altura de caída del techo..

Placa de montaje

Placa de montaje “cruz” se utiliza para montar candelabros pesados ​​y macizos en forma de círculo, óvalo, cuadrado o rectángulo. La tarea es la misma que con la placa de montaje. Es necesario tomar una pieza de madera contrachapada, un poco más grande que el tamaño de la cruz de montaje, perforar un orificio en el medio a través del cual puede estirar los cables eléctricos y fijarlo al techo con tacos de anclaje sobre concreto. Una tira de montaje en “cruz” se une al hormigón a través de la madera contrachapada..

Placa de montaje

Placa de montaje “Viga en I” viene completo con grandes candelabros. Puede fijarlo al techo de la base de la misma manera que la barra transversal..

Tenga en cuenta que los candelabros de techo con placas de montaje en “cruz” y “viga en I” requieren un orificio bastante grande en el techo tensado, lo que puede afectar negativamente su apariencia y tensión. Es por eso que los candelabros colgantes y los candelabros con una placa de montaje convencional se utilizan con mayor frecuencia..

¿Qué tipo de lámparas para techos tensados ​​son?

Además de candelabros en techos tensados, puede instalar lámparas, accesorios de iluminación más pequeños y compactos. Existen tales tipos de luminarias para techos tensados: Focos, proporcionar iluminación adicional de una determinada esquina, elemento interior o área de la habitación, así como luces de techo principales para techos tensados ​​que sirven como iluminación general en lugar de una lámpara de araña. Los focos suelen estar empotrados y las luces del techo están en el techo, sobresaliendo más allá del lienzo..

¿Cómo elegir lámparas para techos tensados ​​para que no dañen el lienzo, qué lámparas se pueden usar y a qué distancia? Por supuesto, las lámparas incandescentes no se pueden utilizar en luminarias. Y consideraremos el resto de los tipos a continuación..

Luminarias halógenas para techos tensados

Luminarias halógenas para techos tensados

Como ya escribimos, las bombillas halógenas se calientan, por lo que las luminarias deben estar equipadas con un reflector que dirija la luz hacia abajo. El propio cuerpo de la luminaria, que utiliza lámparas halógenas para techos tensados, debe estar fabricado con un material que conduzca el calor al mínimo. Es deseable que el cuerpo de la luminaria sobresalga del lienzo al menos 5-10 cm para que no se caliente..

Además, la base de una luminaria con lámpara halógena debe ser giratoria. Tenga en cuenta que el calentamiento de una lámpara halógena no depende del voltaje, por lo que puede utilizar de forma segura lámparas de 220 V, descartando la idea de instalar lámparas de 12 V y convertidores. No ganará nada, y el cableado y la instalación de convertidores son una molestia. Recuerde, el calentamiento de la lámpara depende solo de la potencia..

Luminarias de bajo consumo para techos tensados

Luminarias de bajo consumo para techos tensados

Las luminarias con lámparas de bajo consumo suelen ser focos. Se pueden ubicar a cualquier distancia del techo y tienen alguna potencia, ya que prácticamente no se calientan. Además, las luminarias siempre tienen un reflector que protege todo lo que hay detrás del calor..

Luminarias de bajo consumo para techos tensados

Los precios de las lámparas de bajo consumo para techos tensados ​​son casi dos veces más bajos que los de las LED, por lo que siguen siendo populares..

Luminarias LED para techos tensados

Luminarias LED para techos tensados

Las luminarias con LED hacen menos daño a los techos tensados, no se calientan y disipan el calor a la perfección. La categoría de luminarias con lámparas de diodo para techos tensados ​​es la más extensa, con o sin elementos decorativos que difunden y refractan la luz. El cuerpo de estas luminarias está hecho de materiales de baja conductividad térmica y está especialmente aislado. La potencia y la capacidad luminosa de las lámparas LED pueden ser diferentes según las necesidades..

Lámparas LED para techos tensados: ejemplo de foto

Lámparas LED para techos tensados

Focos para techos tensados

Spot: la categoría más extensa de luminarias para techos tensados. Son rápidos y fáciles de instalar, minimizando el daño a la integridad del lienzo. La mayoría de las veces se trata de luminarias empotradas, en las que se utilizan varias lámparas puntuales para techos tensados: halógenas, de bajo consumo y LED..

La instalación de focos se lleva a cabo en tiras de montaje especiales, que se montan antes de tensar la banda. Las bombillas halógenas se calientan mucho, por lo que la carcasa de la lámpara no debe calentarse, asegúrese de verificar esto antes de comprar. Alternativamente, aísle la luminaria de la lona con una junta resistente al calor. Se requiere una luminaria con lámpara halógena por 1 m2 de superficie. Al mismo tiempo, el techo se baja 6 cm. Si utiliza focos LED, la lona elástica se puede montar a una distancia de 4 a 5 cm del techo principal..

Lámparas para techos tensados: ejemplo de foto

Luminarias halógenas para techos tensados

Lámparas para techos tensados

Lámparas para techos tensados

Al elegir un diseño para una lámpara de araña o luminaria para un techo tensado, asegúrese de considerar el color, la textura y el patrón del lienzo. Por ejemplo, los focos con adornos griegos, inserciones de esmalte o bronce antiguo se verán torpes en un techo tensado de tela con un estampado floral..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Reparación y conexión de una lámpara de araña halógena.

Gracias al uso de lámparas halógenas en las lámparas, se ha logrado cambiar radicalmente la forma en que las personas piensan sobre la iluminación eléctrica en sus hogares. Las lámparas halógenas con su increíble luz decorarán cualquier habitación, encarnando los sueños más locos de los propietarios y las fantasías de los diseñadores..

Cabe señalar que los candelabros halógenos no se pueden conectar a una red eléctrica normal de 220 V sin el uso de transformadores reductores especiales. Dependiendo de las lámparas utilizadas, la fuente de alimentación puede convertir el voltaje doméstico estándar a 6, 12 o 24 V. Dado que para alimentar las lámparas se utiliza un voltaje que es seguro para los humanos, estos candelabros se pueden instalar de manera segura en habitaciones con alta humedad. por ejemplo, en duchas y baños. Pero para conectar correctamente una lámpara de araña halógena, se necesitarán algunos conocimientos de ingeniería eléctrica..

Dispositivo de araña halógena

La lámpara de araña halógena consta de un cuerpo decorativo, reflectores y lámparas de vidrio y plástico. El conjunto para la lámpara de araña también incluye un transformador que reduce la tensión doméstica de 220 V a la tensión nominal de las lámparas seleccionadas..

Fig 1. Transformador reductor 220 / 12V

Fig 2. Lámpara halógena

Para conectar la lámpara de araña, necesitamos:

– candelabro con lámparas halógenas;

– un transformador reductor con una tensión de salida adecuada;

– herramienta de conexión de cables.

¡Atención! Todo el trabajo debe realizarse con la tensión desconectada, para evitar descargas eléctricas..

Una lámpara de araña halógena está conectada a la red a través de un transformador de acuerdo con el diagrama:

Fig 3. Diagrama de cableado de una lámpara de araña con una lámpara halógena

Este circuito de araña halógena está diseñado para conectar una lámpara, pero ¿y si hay varias? Entonces debe guiarse por el diagrama a continuación..

Fig 4. Diagrama de cableado de una lámpara de araña con 6 lámparas halógenas

Para lidiar con todos los cables y realizar la conexión sin errores, debe observar más de cerca cada paso para conectar todos los elementos de la lámpara de araña. En la Fig. 2 muestra un diagrama de conexión de seis lámparas halógenas a dos transformadores reductores alimentados por cableado de apartamento de 220 V. De acuerdo con las reglas para el funcionamiento seguro de los aparatos eléctricos, el conductor de fase debe romperse con un interruptor (en la figura es marrón ). El cable neutro (azul) se conecta directamente a las conexiones terminales de los transformadores reductores. Para mayor comodidad, los tornillos de sujeción están marcados con las letras L – fase y N – cero..

De hecho, no importa cuántas lámparas se conectarán a la red, es importante conectar cada grupo de lámparas a un transformador separado y, en consecuencia, conectarlas correctamente en la caja de conexiones..

No debe cambiar los cables en algún lugar por encima del falso techo, tratando de ahorrar un poco en la longitud de los conductores. Puede suceder un día que la lámpara de araña halógena no se encienda, por ejemplo, debido a un mal contacto en las conexiones de los terminales. Y debido a esto, tendrá que desmontar el techo para pelar los cables y volver a conectarlos. Por lo tanto, siempre todas las conmutaciones deben realizarse en cajas de conexiones especialmente diseñadas para ello..

Conexión de una lámpara de araña halógena

Descubrimos la conexión de los transformadores reductores, ahora le toca a las lámparas. Siempre están conectados en paralelo entre sí, no los confunda con una guirnalda de árbol de Navidad, donde las bombillas están conectadas en serie entre sí. Dado que los transformadores están hechos de una determinada potencia, debe leer atentamente en sus cajas cuántas lámparas se pueden conectar a ellos al mismo tiempo. De lo contrario, si hay más fuentes de luz de las que el transformador puede soportar, las lámparas arderán a la mitad de la incandescencia. Además, el transformador se sobrecargará y fallará con el tiempo..

Fig 5. Diagrama de cableado de lámparas halógenas a transformadores reductores

Consejos para instalar y conectar una lámpara de araña halógena

Para que no suceda que la lámpara de araña halógena se averíe debido a una conexión de mala calidad, debe seguir las reglas básicas:

  • los cables del transformador a las lámparas no deben tener más de 2 m de largo Dado que el voltaje de funcionamiento de las lámparas halógenas es bastante bajo, pueden ocurrir pérdidas en los conductores, lo que también conducirá a una disminución en el brillo de las fuentes de luz;
  • Se desaconseja cerrar los transformadores en pequeñas cavidades en las que la ventilación natural y la circulación de aire sean limitadas. También está prohibido instalarlos cerca de fuentes de calor y sobre una base combustible. Si es imposible cumplir con estas condiciones, la carga en el transformador debe reducirse en un 25% del valor nominal de su potencia;
  • para controlar las lámparas halógenas, está prohibido usar atenuadores (reóstatos para cambiar manualmente el brillo del flujo luminoso), es posible que todos los equipos funcionen incorrectamente con su falla.

Reparación de candelabros halógenos

Las razones comunes por las que los candelabros con lámparas halógenas pueden no funcionar son los malos contactos en las conexiones. Para reparar una lámpara de araña, a menudo es suficiente pelar los cables conectados a los transformadores y verificar las conexiones en las cajas de conexiones..

Si no hay rastros visibles de daños, los contactos se limpian y engarzan, y las lámparas aún no quieren quemarse, entonces debe armarse con un probador con el que pueda medir el voltaje de salida. Si el probador muestra cero en los terminales de salida del transformador, entonces debe ir a una tienda de electricidad y comprar exactamente el mismo, sin olvidar recordar o reescribir la marca en su caja..

Si tiene que reparar una lámpara de araña halógena con un control remoto, debe comenzar con una verificación banal de las baterías. Luego, verifique la integridad de las lámparas y la operatividad del transformador y, en caso de que todos los elementos de la lámpara halógena estén en servicio, la unidad de control de la lámpara electrónica permanece. Para repararlo, necesita un conocimiento más profundo de la electrónica, por lo tanto, si es él quien es la causa de la avería de la araña, debe reemplazarse por completo. Desconectando los cables de él, deben estar marcados para no cometer un error al conectar una nueva unidad.

Cuando se completen todas las operaciones para reemplazar las piezas averiadas, el candelabro debe brillar con todas sus lámparas, deleitando a sus dueños.

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Máquina enrolladora plegada con tus propias manos.

La construcción de edificios y el trabajo asociado con la creación de techos requieren de los trabajadores no solo un gran esfuerzo físico, sino también el uso de equipos modernos, porque la creación de uniones de techo no es una tarea fácil en absoluto. El equipo de perfilado, incluida una máquina plegadora de fabricación propia, podrá resolver estos problemas. Echemos un vistazo más de cerca a esta máquina, su estructura y principio de funcionamiento, y también intentemos ensamblar la estructura nosotros mismos..

Contenido:

El propósito de la plegadora.

Un techo de costura es una cubierta de techo que se forma a partir de una lámina o rollo de metal al unir los bordes del metal con una costura especial llamada costura. El uso de costuras asegura la estanqueidad absoluta del revestimiento terminado, porque durante su formación no hay agujeros pasantes en el material del techo. Los pliegues se clasifican según el nivel de compactación y orientación. En la primera situación, se distinguen las articulaciones dobles y simples, en la segunda: de pie, reclinada y angular..

La creación de una costura doble alzada impermeable es posible manualmente utilizando un equipo especial o de una manera moderna: una máquina plegadora de costura electromecánica. El objetivo principal de las plegadoras es la mecanización de trabajos de techado en el techo, que está hecho de acero..

A diferencia del método habitual de techado, cuando se usa una máquina plegadora, se obtiene un techo en forma de rollo, en lugar de láminas individuales. La longitud de tal rollo de acero es desde la cresta hasta la cornisa. Por lo tanto, con una máquina de este tipo, puede disfrutar de todas las ventajas de las tecnologías de construcción modernas, por ejemplo, reducir el tiempo de trabajo de construcción dos o tres veces, aumentar la productividad laboral y también reducir al mínimo el número de costuras transversales..

Al ser de tamaño pequeño, las máquinas plegadoras le permiten utilizarlas directamente en las obras. Tal equipo de construcción es capaz de hacer un candado plegado doble y triple y lograr una geometría ideal, lo cual es problemático con el trabajo de plegado manual. Los paneles se obtienen inmediatamente con nervaduras de refuerzo laminadas, que aumentan la resistencia y mejoran el aspecto del techo. Sin embargo, con una gran pendiente del techo, la máquina no se puede utilizar.

Con la ayuda de máquinas plegadoras, se forman imágenes de techos, que tienen una forma estándar rectangular, en forma de cuña y trapezoidal. Este equipo se utiliza para crear productos como techos, conductos de aire, chimeneas, reflujos, pendientes, faros, sistemas de desagües, listones en forma de C, perfiles en forma de W, canales, ángulos, vigas en I, elementos de unión a presión, varias costuras de sujeción. juntas (esquina, reclinado, de pie, costura de pestillo), refuerzos (trapezoide, semicírculo), curvas decorativas del techo. El tipo más común de unir los bordes de las hojas es un solo pliegue reclinado..

Las máquinas plegadoras ayudan a producir diferentes perfiles a lo largo de los bordes de una pieza de trabajo o una hoja de acero galvanizado, incluido el material con un recubrimiento de polímero. La materia prima para las plegadoras es chapa o bobina de chapa fina de acero bajo en carbono, inoxidable y galvanizado, con revestimientos de polímero y pintura (plastisol, pural, poliéster) y sin revestimiento, de aluminio, cobre y zinc-titanio..

Ventajas de las plegadoras

Los equipos de laminación plegados comenzaron su historia en los lejanos años sesenta en los países occidentales, y hoy en día tales máquinas son muy populares. En el mercado interno moderno, los equipos están representados principalmente por empresas extranjeras y son de alta calidad, alta productividad laboral y facilidad de operación. Entre las deficiencias, lo único que se destaca es el enorme precio de las máquinas plegadoras para los estándares rusos y las grandes dimensiones generales..

El equipo de laminación plegado tiene muchas ventajas y ventajas sobre otras instalaciones similares:

  • adaptación a las condiciones de las obras de construcción rusas;
  • ningún daño al revestimiento del material;
  • alta calidad de las pinturas de paneles producidas debido al diseño preciso y la optimización de la configuración de los rodillos perfiladores;
  • lograr la rectitud de los paneles a la salida;
  • la presencia de cambio manual paso a paso al ancho de la pieza de trabajo requerido;
  • la posibilidad de completar con un cuchillo manual de corte a medida;
  • la posibilidad de instalación adicional de rodillos, que se utilizan para enrollar refuerzos y cuadros arqueados;
  • suministro de metal laminado de alta calidad con recubrimiento de polímero.

Diseño de mecanismo rodante plegado

Una máquina plegadora es un mecanismo que está diseñado para perfilar el borde de la hoja o bobina de metal para crear aún más juntas dobladas. En pocas palabras, el dispositivo dobla uno de los bordes del acero a una determinada configuración para hacer su conexión. El uso de este equipo contribuye a la producción de espacios en blanco, cuya confiabilidad y calidad es mucho mayor que la calidad de los análogos, que se obtienen a través del procesamiento manual..

La propia máquina de techado con costura consta de un dispositivo de formación, una cama y un motor eléctrico. La cama es una estructura metálica soldada, sobre la que se colocan seis pares de ejes, que actúan como dispositivo de formación. Sirve como dispositivo de formación para tirar de una tira de metal a lo largo de la máquina y la formación de refuerzos y elementos constituyentes de un doble pliegue en sus bordes para una conexión de doble bloqueo. Al cambiar el ancho de las tiras de metal, puede reajustar el dispositivo al nuevo tamaño.

El accionamiento eléctrico consta de un motor eléctrico, una transmisión de cadena y un engranaje helicoidal. En la máquina plegadora, también puede instalar un dispositivo de desenrollado de rodillos, que está diseñado para montar, desenrollar y alimentar bobinas de metal, que tiene un peso de hasta 1 tonelada. Además, la máquina puede equiparse con dispositivos engarzadores para unir hojas en una sola hoja de techo, que se perfilan en la máquina..

El dispositivo móvil de la máquina consta de 2 varillas móviles, que están conectadas rígidamente entre sí mediante una escuadra de sujeción. El estante horizontal de este cuadrado está realizado en forma de cuña, debajo de la cual se coloca una tira longitudinal para engarzar en la depresión longitudinal del cuadrado del borde de la hoja del techo. Los soportes y pasajes en los extremos del estante horizontal actúan como guías para las varillas. El dispositivo móvil de la plegadora se sujeta por medio de muelles en la posición superior, en la que la hoja puede introducirse en la máquina y retirarse tras el proceso de plegado..

El dispositivo de perfilado se encuentra en un marco de acero tubular. Los rodillos están fabricados en acero especial de alta calidad con un acabado especial, que garantiza una protección eficaz contra los efectos de la corrosión. Hay dos tipos de dispositivos de engarzado: automático y manual. La máquina rodante plegada está equipada con cuatro ruedas estilo piano, dos de las cuales tienen frenos para facilitar el transporte..

Tal diseño de una máquina enrolladora plegada le permite cambiar el equipo para trabajar con metal, que tiene un grosor diferente, y corregir la curvatura del borde cuando se usa una cinta de sellado al instalar un techo doblado. Se considera posible equipo adicional para la instalación del techo a una mayor velocidad y simplificación del procedimiento. Esto se ve facilitado por la instalación de un sistema de control, una sierra circular para metal y una cuchilla circular manual transversal..

El funcionamiento de la plegadora se caracteriza por características técnicas tales como la velocidad de perfilado y el espesor admisible de la chapa en la entrada. Las diferentes modificaciones de las máquinas son capaces de producir varios tipos de uniones de costura, por lo que se recomienda solicitar el juego necesario de rodillos de laminación con anticipación..

El principio de funcionamiento de la plegadora.

Antes de fabricar una laminadora plegada, debes saber cómo funciona. El principio de funcionamiento de la plegadora se basa en la tecnología roll-to-roll, que permite producir patrones de techado en toda la longitud de la rampa y evitar juntas horizontales innecesarias. El hierro en rollos para el techo es mucho más económico que la chapa, es conveniente subirlo al techo y hacer pinturas directamente allí. Se coloca un rollo de tira de metal en un desbobinador..

Después de presionar el botón “Inicio”, que se encuentra en el panel de botones, se enciende el motor eléctrico que, a través de una transmisión de cadena y una caja de cambios, transfiere la rotación a los ejes del dispositivo de formación. El extremo de la tira de metal se alimenta a lo largo de las guías de la máquina hasta el primer par de rodillos de formación. Los rodillos agarran la tira de metal y la tiran por toda la superficie del dispositivo de formación. Cuando se alcanza una cierta longitud de la hoja formada, la máquina plegadora se apaga presionando el botón “Parar”. La estructura tiene un reverso para retirar las láminas formadas..

Después de eso, los instaladores solo necesitan conectar las dos partes. Además de tales trabajos de techado, los pliegues reclinables, hechos con la ayuda de dobladores plegables, se utilizan para la fabricación de conductos de aire sellados o bajantes. Se permite el transporte de la máquina en cualquier posición que no permita daños mecánicos a los controles y la estructura. Periódicamente, es recomendable realizar ajustes preventivos y lubricar las piezas de trabajo (cadena, tornillo del eje de presión, tensor de cadena, guías del eje de presión, engranajes)..

Usar una plegadora en casa

Dado que el precio de las máquinas plegadoras es bastante alto, es costumbre montar la estructura usted mismo en casa. Una máquina plegadora de fabricación propia se instala en un banco de trabajo de tal manera que el estante horizontal del cuadrado se ubica en el mismo plano con la superficie de trabajo de la máquina. Para doblar los bordes de la costura tendida, la hoja estándar debe colocarse en la máquina de modo que el borde de su lado estrecho quede de borde a borde contra los topes. Como resultado de presionar el pedal, aparece una pequeña depresión en la hoja. Con la ayuda de una grapa, debe girar el ángulo de flexión, doblando el borde de la hoja en un ángulo determinado..

Después de doblar los bordes de la costura, suelte el pedal: el dispositivo móvil se precipita hacia arriba bajo la acción de los resortes. El codo de flexión se retrae simultáneamente a su posición original. La hoja se desprende al levantar el dispositivo móvil de la escuadra de prensado. Luego, la hoja se gira 180 grados y, de la misma manera, el dobladillo para el pliegue se dobla en el otro lado de la hoja. Es habitual recopilar imágenes dobles a partir de imágenes individuales realizadas de manera similar. El montaje se realiza manualmente o mediante una plegadora..

La pequeña máquina plegable manual se utiliza para doblar los bordes a lo largo del lado corto de la hoja. En el marco, que está hecho de esquinas, se fija una esquina de sujeción con una placa que se suelda desde abajo. El ángulo de presión se sube y baja con un pedal. Se coloca una hoja de acero para techos sobre la mesa de la máquina y el lado corto se enrolla debajo del ángulo de sujeción con la liberación del borde de la hoja hacia afuera hasta el ancho del pliegue doblado hacia los pasadores de tope que están en la barra de doblado.

Al presionar el pedal con el pie, el techador sujeta el borde de la hoja con una esquina y, luego gira la barra de doblado, dobla los bordes para un pliegue acostado. Las hojas preparadas de esta manera se conectan por pares en imágenes en una máquina accionada por rodillos. En el centro de la máquina hay dos rodillos, uno encima del otro, que están montados sobre dos ejes. Los rodillos son accionados por un motor eléctrico a través de una transmisión por correa y engranajes. El techador interconecta dos láminas con bordes doblados y las empuja entre los rodillos que sellan la costura reclinada. Luego, los bordes se doblan hacia atrás para una costura alzada.

Las juntas de costura de esquina se utilizan para fabricar elementos de techo como sombrillas y tapas de chimeneas, así como para crear equipos domésticos. Comienzan a conectar dos hojas con un simple pliegue angular desde una curva en ellas a 90 grados de los bordes, y una de ellas se coloca en el plano de la hoja. Luego, se coloca una hoja con un borde doblado hacia arriba en la máquina, que se inserta en la ranura, que se forma después de que se desdobla el borde de la otra hoja. La cresta resultante, después de la compactación, se apila sobre la superficie de la primera hoja..

Para conectar dos hojas con una costura de esquina combinada, el borde de la hoja que se desplaza de la máquina se dobla 30 ° y se rompe en él. Luego se da la vuelta a la hoja, y la rotura resultante se vierte sobre la superficie y el borde se dobla, formando un doble pliegue reclinado. A continuación, se instala la hoja con doble pliegue en la máquina y se inserta el borde de otra hoja en la ranura del segundo pliegue, que se ha doblado previamente. El borde vertical se apila finalmente en el pliegue de la primera hoja sobre el plano de la segunda hoja y se sella sobre un soporte metálico en ambos lados. El ancho de los bordes en las hojas, que están unidas por costuras en las esquinas, depende del grosor de las hojas..

Analizaremos la secuencia de operaciones al crear un doblez de esquina usando el ejemplo de insertar la parte inferior en una caja rectangular. En la parte inferior, los bordes se dibujan de acuerdo con el tamaño de la caja para la formación de pliegues y se cortan las esquinas. Después de eso, a lo largo de las líneas punteadas, todos los bordes se doblan en la parte inferior en una dirección y se hacen pliegues estrechos en los bordes hacia los lados exteriores. Se cortan las esquinas de la caja y se inserta la parte inferior en ella. Vierta las solapas inferiores en los lados de la caja, mientras usa un mazo y un tope de metal. A continuación, la caja se coloca en el banco de trabajo, todos los bordes del pliegue único se alinean secuencialmente. Los bordes están encerrados por los bordes en las paredes laterales de la caja y luego sellados.

En la fabricación de varios elementos para techos y equipos domésticos, los propietarios deben conectar las piezas no solo con la ayuda de pliegues rectilíneos angulares, sino también con pliegues curvos, con los que se acostumbra conectar tuberías en ángulo y redondas. El diseño de la costura curva es el mismo que el de la costura recta. Con una junta plegada curva, una operación adicional es el rebordear, que consiste en la expansión del borde plegado debido al adelgazamiento de su espesor..

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Instrucciones para lavavajillas

Antes de comprar varios electrodomésticos, debe familiarizarse con las instrucciones para su funcionamiento, especialmente si estos electrodomésticos son costosos. Algún tipo de avería accidental puede costarnos mucho, si no lo hemos hecho de antemano. En particular, si se trata de un lavavajillas introducido recientemente. Los primeros lavavajillas aparecieron a finales del siglo XIX y desde entonces han facilitado enormemente el trabajo de las amas de casa. Esta técnica milagrosa se ha convertido en una parte integral y muy conveniente del hogar. Lo que debe tenerse en cuenta al usar la unidad, siguiendo las instrucciones para los lavavajillas?

Tabla de contenido

Antes de pasar a una descripción detallada de las instrucciones para lavavajillas, veamos qué sucede dentro del lavavajillas al lavar los platos.?

Cosas a considerar al comprar un lavavajillas

Al comprar un lavavajillas, un anfitrión razonable debe familiarizarse con las reglas de seguridad para usar una nueva compra por adelantado. Tener en cuenta las precauciones de seguridad para el uso de un lavavajillas incluye varios pasos: entrega, instalación, operación del equipo. Lo primero que debe hacer después de la entrega del lavavajillas es verificar si hay daños externos e internos que puedan haber ocurrido durante el transporte de la unidad. Si encuentra algún daño, comuníquese inmediatamente con la empresa donde lo compró. No se puede utilizar una unidad dañada. Todo el material de embalaje del lavavajillas debe reciclarse.

Es mejor confiar la instalación del lavavajillas a especialistas, pero si desea hacerlo usted mismo, debe tener en cuenta algunos puntos de las instrucciones para el lavavajillas Bosch, Ariston, Electrolux. La instalación se realiza únicamente con el equipo desconectado de la red. Los valores de la red deben coincidir con los de la descripción de la máquina. Un requisito previo es la presencia del cableado eléctrico correcto. Al instalar el equipo, es necesario tener en cuenta la ubicación del tomacorriente para su conveniente funcionamiento..

El lavavajillas se instala horizontalmente y se fija de modo que sea estable. Al instalar pequeños lavavajillas Kandy, Electrolux a una altura, la pared posterior debe reforzarse adecuadamente. Lea más sobre esto en las instrucciones del lavavajillas Kandy, Electrolux. El lavavajillas no debe instalarse en un edificio por debajo de cero grados. Si el lateral de la máquina permanece accesible durante la instalación, se debe hacer una incrustación en el espacio entre las bisagras de la puerta. Para evitar diversas lesiones, la ocurrencia de daños imprevistos, la puerta del automóvil siempre debe estar cerrada, especialmente si hay niños en la casa. Las instrucciones para el lavavajillas Siemens, Ariston, Indesit describen en detalle cómo bloquear la máquina para proteger a los niños de contusiones y lesiones eléctricas..

Está claro lo que se debe tener en cuenta de acuerdo con las instrucciones para el lavavajillas durante la instalación, que se muestran en el video a continuación..

Un breve recorrido por el interior del coche.

Para comprender cómo funciona el lavavajillas, hagamos un breve recorrido por el interior de la máquina..

20 – cesto superior

21 – recipiente adicional en el cesto superior para lavar cucharas y tenedores, cuchillos *

22 – rociador en la parte superior

23 – rociador en la parte inferior

24 – depósito de sal con lámpara de control de llenado *

25 – interruptor de palanca que determina la dureza del agua

26 – filtros

27 – contenedor para cuchillos, tenedores, cucharas

28 – cesto inferior para platos

29 – fijador

30 – depósito para agentes de enjuague, con lámpara de control de volumen *

31 – volumen para llenar con detergente

32 – placa de empresa distintiva.

El asterisco marca las características de algunos modelos, están indicadas en las instrucciones para el lavavajillas Аriston, Bosch, Siemens.

Mecanismo de control

1 – interruptor de modo de funcionamiento del lavavajillas

2 – posición inicial

3 – posición de trabajo

4 – posición de apertura de la puerta

5 – el modo de encender y apagar la máquina

6 – estudio de los modos de funcionamiento existentes del lavavajillas

7 – lámpara de regulación *.

Un asterisco marca las características del dispositivo para los modelos Ariston, Bosch, Siemens, se describen en las instrucciones para el lavavajillas Ariston, Bosch, Siemens..

Lo que una anfitriona cariñosa pone en el lavavajillas.

Sal regeneradora

Para lavar bien los platos, conviene utilizar agua blanda. El agua dura fluye en un sistema de suministro de agua regular. Puede ablandarlo con la ayuda de sal especial, que se vierte en un depósito apropiado. La cantidad de sal agregada depende de la composición química del agua en su hogar. Debe encontrar la información relevante en el departamento de agua. En algunas máquinas, como en los equipos Bosch, de acuerdo con las instrucciones para el lavavajillas Bosch, se proporciona el sistema Agu-Sensor, con la ayuda del cual la composición química del agua se determina de forma independiente..

El llenado con sal regeneradora se realiza de la siguiente manera. Abra el recipiente de sal correspondiente. Vierta el producto en el interior con un dispositivo especial. Previamente, se debe verter 1 litro de agua en la misma cavidad. La sal debe llenarse lo suficiente como para llenar completamente el depósito. Esto es alrededor de un kilo y medio. Para evitar la corrosión del metal, se debe llenar con sal inmediatamente antes de lavar los platos. La sal restante debe eliminarse en la máquina y asegúrese de que el depósito esté bien cerrado. El depósito de sal se ve diferente en las máquinas, preste atención a esto al leer las instrucciones para los lavavajillas.

* Corresponde al depósito de sal en las instrucciones del lavavajillas Electrolux.

Abrillantador

Para agregar un brillo único a sus gafas, así como para eliminar el exceso de manchas en los electrodomésticos, debe usar un abrillantador especial. Se recomienda llenar con abrillantador usando el siguiente método. Abrir la tapa del depósito de abrillantador 30 tomándolo por la pequeña colina 2 y presionar ligeramente sobre el punto 1. Rellenar el abrillantador. Cerramos el tanque. En este caso, se debe escuchar un clic, un indicador de un tanque bien cerrado.

Detergentes

Para lavar platos en lavavajillas, se utilizan productos especiales en estado líquido, en polvo o en tabletas. No tome detergentes sin componentes de fosfato, de lo contrario, quedarán sedimentos en los platos. El detergente para lavavajillas se coloca en el compartimento 31. La cantidad de sustancia cargada siempre se indica en el recipiente de embalaje. Use detergentes, sustancias comprimidas solo para el lavado intensivo de platos, ya que en un modo ligero no tienen tiempo para mostrar sus propiedades de limpieza y se disuelven mal. En este caso, es mejor usar polvo. Agréguelo dos veces si es necesario. Se recomienda que, si la vajilla no está demasiado sucia, ponga en el lavavajillas menos detergente que el escrito en el empaque. Preste atención a la ubicación de las sustancias comprimidas en el lavavajillas: en la canasta con cucharas, tenedores, cuchillos o en el recipiente de detergente. Para obtener más información sobre el uso de detergentes, comuníquese con la empresa que los fabrica..

Puedes ver el fascinante proceso de lavar los platos en esta historia..

¿Qué tipo de platos no le gustan al lavavajillas?

Antes de pasar a lavar los platos directamente, debe saber qué platos no deben cargarse en el lavavajillas:

• platos de madera;

• varios platos con diseño decorativo y artístico (al lavar los platos, puede dañarse);

• platos de plástico, cobre, estaño;

• platos con manchas de pintura, cera, grasa, platos dorados;

• no coloque en el automóvil artículos que absorban bien la humedad: toallas, esponjas, cualquier otra cosa.

Al elegir platos, electrodomésticos de vidrio, compre aquellos que tengan una designación especial

Cómo colocar los platos correctamente

Hay recomendaciones especiales para la colocación de platos. Empiece siempre por la sección superior e intente llenarla por completo. Solo de acuerdo con las instrucciones del lavavajillas Veko, los platos se pueden colocar hacia arriba o hacia abajo, y las instrucciones para el lavavajillas Indesit permiten lavar los platos cuando está parcialmente lleno. Las tazas, vasos, recipientes hondos deben colocarse con la parte convexa hacia arriba. Inserte placas planas horizontalmente en las cestas. Los cuchillos, dispositivos de perforación deben colocarse en un lugar especialmente designado para ellos. Los tenedores, cucharas se colocan con el lado plano hacia abajo..

De acuerdo con las instrucciones del lavavajillas Candy, hay un programa para lavar bandejas de hornear grasosas, por lo que puede colocarlas de manera segura en el compartimento inferior. Las ollas, ensaladeras, tapas y otros platos más grandes deben colocarse en el compartimento inferior. Al colocar los platos, asegúrese de que no interfieran con el trabajo de los brazos aspersores. Es mejor lavar la vajilla varias veces según las instrucciones del lavavajillas Electrolux, ya que algunos de sus modelos no tienen capacidad para un gran volumen de vajilla y solo tienen un compartimento..

Consejos sobre cómo cuidar a tu au pair

Para que cualquier equipo funcione durante mucho tiempo y esté siempre en servicio, es necesario cuidarlo. ¿Cómo exactamente? Limpiar la máquina vacía periódicamente con agentes de limpieza especiales. Compruebe los balancines en busca de grasa y sedimentos de agua. Si los encuentra, debe poner en funcionamiento la máquina vacía con un agente de limpieza especial, al régimen de temperatura máxima del agua. La capa de goma de la puerta debe limpiarse con un paño húmedo. Y limpie el cuerpo de la máquina con la adición de gel. No utilice limpiadores a vapor, mezclas en polvo para limpiar el lavavajillas..

Vigile siempre el nivel de llenado de los recipientes de sal y abrillantador 24 y 30. Revise los filtros y las boquillas superiores e inferiores con regularidad. Pueden obstruirse. Si se obstruyen, deben retirarse, enjuagarse con una fuerte presión de agua y volver a colocarse. También hay algunas características para el cuidado de un lavavajillas de diferentes empresas. Por ejemplo, de acuerdo con las instrucciones del lavavajillas Siemens, se incorpora un sistema especial que limpia de forma independiente los filtros y la cavidad de la máquina. Observando reglas tan simples de cuidado del lavavajillas, se garantiza que le servirá durante varios años, brindando limpieza y comodidad a su familia..

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Elegir e instalar un timbre

Un timbre es un dispositivo diseñado para señalar a los propietarios de un apartamento o casa que los visitantes han venido a ellos. No hace mucho, había campanas en los estantes de las tiendas con el mismo dispositivo y melodías, pero hoy tenemos una opción..

Tipos de timbres

El timbre eléctrico de la puerta vio la luz cuando se inventó el electroimán. Al principio era bastante primitivo, pero con el tiempo, después de haber sufrido una serie de cambios, se convirtió en un dispositivo conveniente y funcional..

Los timbres que existen hoy en día se dividen en tres tipos:

  • Mecánico. A menudo se utilizan para decorar puertas con un estilo determinado. Por ejemplo, la entrada a un restaurante a flote suele estar equipada con la campana de un barco, la entrada a un hotel decorado en estilo medieval con un martillo, etc..

  • Electromecánica. Cuando se aplica electricidad a la bobina con núcleo, se atrae un mecanismo de impacto y toca la placa de metal que sirve como resonador. Como resultado, se escucha un sonido, en términos de su volumen dependiendo del tamaño del resonador..

  • Electrónico. Están conectados de la misma forma que los electromecánicos, pero su contenido interno es electrónico y el sonido se escucha desde el altavoz. En tales dispositivos, es posible ajustar el volumen y cambiar las melodías. Las llamadas electrónicas, a su vez, se dividen en cableadas e inalámbricas..
  • timbre con cable. Es el tipo de dispositivo más común que suena cuando se presiona un botón y se cierra un circuito eléctrico. Esta es una campana bien conocida, que en un momento estuvo en la mayoría de las puertas de los apartamentos soviéticos. Es cierto que en nuestro tiempo se ha modernizado ligeramente; ahora es posible instalar varias melodías y sonidos en él y, si lo desea, incluso citas de películas populares. Esta opción es confiable y probada, adecuada para la mayoría.

  • timbre inalámbrico. Tal dispositivo es muy conveniente para casas privadas, cuando los visitantes no se paran frente a la puerta que conduce a la casa, sino frente a la puerta que conduce al patio y se encuentra a una distancia de las viviendas. Al usar este modelo de campana, no es necesario tirar de los cables desde la casa hasta la puerta. Cuando se presiona el botón, se transmite una señal a través de ondas de radio al timbre de la casa. Los diferentes modelos pueden operar a diferentes distancias, generalmente de 30 a 100 m Las llamadas inalámbricas se dividen en dos tipos: recargables y con pilas. Dichos dispositivos son muy adecuados para su instalación en lugares donde no hay electricidad, por ejemplo, en una cabaña de caza en el bosque..

Además de la funcionalidad y la calidad, los fabricantes modernos comenzaron a prestar atención al diseño de timbres. Si en el pasado era una caja de plástico discreta, que intentaron instalar en el lugar más discreto, ahora el cuerpo de la campana puede ser una parte integral del diseño del pasillo. Pueden tener diferentes colores, formas y configuraciones..

Ventajas y desventajas de diferentes tipos de llamadas

Beneficios de las campanas electromecánicas:

  • dispositivo sin complicaciones;
  • Fácil instalación;
  • larga vida útil.

Desventajas de las campanas electromecánicas:

  • señal monótona;
  • imposibilidad de configurar múltiples melodías o sonidos;
  • el dispositivo requiere electricidad para funcionar.

Beneficios de las llamadas inalámbricas:

  • instalación sencilla, sin necesidad de perforar paredes y tirar de cables;
  • la estanqueidad del cuerpo del dispositivo imposibilita la entrada de agua y la aparición de un cortocircuito;
  • la instalación es posible incluso donde no hay electricidad.

Desventajas de las llamadas inalámbricas:

  • el circuito electrónico está expuesto a bajas temperaturas y puede fallar en el feroz invierno;
  • la llamada inalámbrica no podrá funcionar si entre dos de sus bloques, uno en la puerta y el otro en la habitación, hay obstáculos de hormigón o metal, por ejemplo, una pared o malla;
  • Cuanto mayor sea la brecha entre los bloques de campana, peor funciona.

Ventajas de las llamadas por cable:

  • son más simples y confiables que los inalámbricos;
  • puede funcionar en casi cualquier condición.

Desventajas de las llamadas por cable:

  • para instalar la campana, debe tirar de los cables y hacer agujeros en la pared, dañando los revestimientos de las paredes;
  • la campana no se puede instalar en lugares donde no hay electricidad.

Instalación de un timbre: reglas generales

  • Para instalar una campana con cable, necesita un cable aislado de un grosor pequeño. Conectará el botón de campana, su cuerpo y la caja de conexiones. El cableado se fija a la pared con soportes especiales. Para pasar el cable, el orificio que servía para el cable de la campana vieja se usa con mayor frecuencia. Si es así, no es necesario perforar la pared..
  • La campana no debe montarse junto a dispositivos de calefacción o cualquier otra fuente de calor. Si está ubicado en el lado de la calle, entonces debe protegerse adecuadamente de la humedad..
  • A menudo, la instalación de cualquier modelo de dispositivos, tanto cableados como inalámbricos, no es difícil, porque un fabricante concienzudo siempre incluye un diagrama de timbre e instrucciones de instalación que describen todos los detalles del proceso..

  • Para evitar lesiones, incendios y daños al dispositivo, está prohibido desviarse de las reglas prescritas en las instrucciones a favor de acelerar, reducir el costo, simplificar el proceso..
  • Para instalar un timbre inalámbrico, solo necesita fijar ambas partes en la pared. El mínimo que se requiere en este caso es cinta de doble cara.
  • Antes de conectar el timbre, en este caso uno electromecánico cableado, es necesario hacer un agujero en el punto donde se ubicará el botón y pasar el cable eléctrico de la unidad de altavoz a través de él. A continuación, debe perforar dos agujeros más para las clavijas. El botón se fija con tornillos, y sus terminales se conectan al cable eléctrico y se coloca la tapa en la caja. El altavoz se fija de la misma forma. Después de eso, la campana se conecta a la salida y se usa.

Una descripción general rápida de los fabricantes de timbres

Hasta la fecha, puedes comprar un timbre en cualquier ferretería. No escasea, y los puntos de venta minoristas suelen estar a poca distancia de donde vive la mayoría de la gente. El problema es tomar la decisión correcta de una llamada que cumpla con los requisitos de una persona en particular..

Los timbres son producidos por empresas rusas y extranjeras. La empresa polaca Zamel se enamoró de los consumidores porque produce dispositivos fiables y de alta calidad que son económicos al mismo tiempo. Una amplia gama está representada por modelos adecuados para instalación tanto en exteriores como en interiores. Existen tanto los dispositivos más comunes como los más complejos, que permiten seleccionar melodías, ajustar el volumen, etc..

Esta empresa también produce modelos de llamadas con énfasis en la apariencia. Es posible seleccionar un dispositivo que combine con el interior, un ejemplo es una campana de madera natural con elementos decorativos de cobre o cualquier otro.

También son buenos los timbres de la empresa Feron, presente en el mercado nacional desde hace una decena de años. Sus productos son tan baratos y de alta calidad como los de la empresa antes descrita. Algunos modelos de campanas Feron pueden trabajar en heladas hasta -15 y en calor hasta +55 grados. Los dispositivos están encerrados en una carcasa impermeable y funcionan gracias a las baterías, su diseño te permite elegir melodías de una lista bastante grande. Los productos más simples y económicos tienen una lista de melodías no tan larga, pero al mismo tiempo pueden funcionar no solo como un medio de notificación, sino también como una alarma..

Las empresas rusas, como Exinol, Aurora, también deleitan al consumidor con una selección de productos económicos y de alta calidad. Entre su gama hay modelos de llamadas inalámbricas con un receptor y dos botones, por si alguien necesita tener dos llamadas en casa..

Al elegir un timbre, es mejor no ahorrar dinero comprando una versión china más barata. Los ahorros pueden ir hacia los lados cuando un artículo de baja calidad comienza a desecharse, mientras interrumpe las señales de otros dispositivos, tk. trabaja con ellos en la misma frecuencia. Aquí, como en cualquier otro ámbito, debe confiar en la calidad..

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Cómo hacer una dobladora con tus propias manos.

En la construcción moderna, es imposible imaginar un trabajo relacionado con estructuras de hormigón armado, accesorios metálicos o la creación de una base sin el uso de cómodas máquinas curvadoras que son capaces de realizar muchas funciones útiles. Los listogibs caseros manuales son herramientas bastante simples que permiten incluso a un artesano no calificado doblar productos de alta calidad a partir de material en láminas.

Contenido:

La aparición de la dobladora.

Las primeras plegadoras mecánicas se inventaron en los EE. UU. La aparición de los listogibs se remonta al siglo XIX, cuando la necesidad de una amplia producción de piezas estructurales metálicas estaba madura en las organizaciones de producción de todo tipo de industrias..

La fabricación de productos metálicos sin el uso de equipos especiales era extremadamente cara y requería mucho tiempo. Luego hubo intentos de introducir una prensa neumática en producción, pero fracasaron, ya que se diferenciaban por su baja productividad y escasa visibilidad del material..

Pero el proceso técnico no se detiene, y las máquinas dobladoras mecánicas incómodas, masivas, que consumen mucha energía y traumáticas han sido reemplazadas por modelos hidráulicos de mejor rendimiento. Esto sucedió en la segunda mitad del siglo XX, cuando el procesamiento del acero comenzó a mejorar. Y luego nos vamos …

El trabajo de los científicos en este entorno ha contribuido a la automatización de las plegadoras, al desarrollo de equipos adicionales y a la seguridad de los empleados. Después de 60 años, la máquina curvadora se ha convertido en una parte integral de la producción. Y hoy en día, incluso los artesanos privados se preguntan constantemente cómo hacer una máquina dobladora de bricolaje..

El propósito de la máquina dobladora.

Una máquina para doblar láminas es un dispositivo de prensa que dobla láminas sólidas de metal o corta tiras de varios espesores y formas. Un listogib hecho en casa puede doblar hojas en el ángulo deseado, al mismo tiempo sin alterar la planitud. Las plegadoras se utilizan para procesar láminas de latón, acero, aluminio y cobre, así como otros metales con un espesor de hasta 0,7-0,8 milímetros..

Al mismo tiempo, no hay deformaciones en la parte doblada de la hoja, lo que no se puede lograr con un mazo y un mandril tradicionales. Esto le permite crear una variedad de elementos a partir de la hoja. Los productos fabricados de esta manera apenas se diferencian de otros similares fabricados en máquinas industriales..

La presencia de un inserto de silicona en la viga de doblado permite doblar las láminas pintadas sin riesgo de dañar el revestimiento. También hay funciones convenientes para ajustar el grosor de las hojas que se van a doblar. La máquina dobladora de láminas dobla fácilmente láminas de hierro y estaño, la precisión y la calidad del doblado son lo suficientemente altas y cumplen con todos los requisitos. Muchas de estas máquinas pueden cortar metal simultáneamente.

Los equipos para doblar láminas se utilizan ampliamente:

  • en ingeniería mecánica: para la fabricación de carrocerías y repuestos;
  • en la construcción de barcos y aeronaves;
  • en el campo de la construcción: acabado de frentes de techo, fabricación de techos, pozos de ventilación y salidas de aire, listones de viento y cornisas, marcos de puertas y ventanas, revestimiento de fachadas, producción de cumbreras y alféizares de ventanas, así como elementos de revestimiento metálico, metal tejas y cartón ondulado;
  • en electrónica: para la fabricación de estuches para computadoras personales, lavadoras, refrigeradores y hornos microondas;
  • en la industria del mueble – para crear perfiles abiertos y cerrados, conos, cajas, cilindros.

La máquina dobladora consta de una hoja de hierro, que es una base, una abrazadera, un punzón engarzador con un accesorio, 2 abrazaderas para sujetar el equipo a la mesa del banco de trabajo. Hacen un listogib de bricolaje a partir de espacios en blanco de metal. Los expertos recomiendan comprar un canal de 6,5 a 8 en la base de metal, que tiene una longitud de 500 a 650 milímetros, en el que se sostiene toda la estructura de la máquina dobladora..

A menudo, los listosgibs están equipados con opciones adicionales: un dispositivo para sostener metal laminado, un transportador, soportes duplicados para láminas de metal y un dispositivo de perfilado. En ocasiones practican la fabricación de una plegadora de chapas con soporte reforzado, que asegura una sujeción fiable de la máquina, y una cuchilla de rodillo especial, que puede cortar metal con el nivel de calidad alcanzado en las fábricas..

Diseño de máquina dobladora

La máquina dobladora en la mayoría de los casos se utiliza para la fabricación de elementos de techo a partir de un perfil metálico. Las hojas se pueden cargar en el dispositivo de doblado desde la parte posterior y frontal, lo que elimina la necesidad de un corte preliminar. El diseño tiene un cortador que le permite cortar metal directamente sobre el objeto..

Los principales elementos de dibujo de una máquina dobladora de chapa hecha en casa son los siguientes:

  • Cuchillo de rodillo. Esta herramienta está hecha de la aleación de acero más duradera y de alta calidad, la vida útil varía de 25 kilómetros de metal de medio milímetro de espesor. El cuchillo se puede afilar una vez finalizado el recurso y el ciclo se puede repetir varias veces. El diseño de la cuchilla de acero con recubrimiento en polvo es altamente resistente a la tensión, con un peso de hasta 5 kilogramos.
  • Mesa trasera. Una hoja de trabajo de metal se coloca fácilmente sobre la mesa, que puede mover en la dirección requerida, repostar para el trabajo. Plegadora y cortadora de material montada sobre patas de mesa.
  • Pararse. La mesa de trabajo se coloca sobre un soporte de madera, para que la dobladora no resbale por el suelo. Existe la posibilidad de ajustar la altura del soporte, y la máquina puede moverse sobre ruedas simplemente, lo que es conveniente para el transporte regular..
  • Topes delanteros. Estos elementos le permiten establecer el ancho del corte, mientras que su estructura se puede girar 180 grados y luego volver a la primera posición..
  • Plato de medición y tope de curvatura de esquina. El tope puede establecer rápidamente el ángulo requerido de la hoja, o el proceso de doblado en sí mismo se realiza sin fijación en un ángulo arbitrario..

El principio de la máquina

Listogib manual de fabricación propia está destinado a la fabricación de piezas de perfil de chapa de acero, aluminio y cobre: ​​0,5-0,7 mm de espesor, hasta 2500 mm de ancho, con una altura de estante de 20 mm, cortando tiras de esta hoja de 80 hasta 400 mm para plegar los estantes doblados para dar rigidez adicional al producto.

El principio de funcionamiento de la máquina dobladora se basa en fijar la pieza de trabajo en la mesa de doblado usando un marco de sujeción y doblar aún más la parte sobresaliente de la pieza de trabajo en el ángulo deseado con una viga giratoria. El ángulo máximo de flexión alcanza los 135 grados, se proporciona la posibilidad de doblarse hasta 180 grados. El espesor límite del metal depende de la potencia del mecanismo de prensado, que se suministra.

La abrazadera se realiza mecánicamente mediante un acoplador excéntrico. Puede ajustar la presión. El diseño simple de la máquina curvadora y los materiales utilizados pueden garantizar su confiabilidad y alta confiabilidad, así como su capacidad de mantenimiento en condiciones difíciles, incluso en el campo. La característica de diseño es la posibilidad de suministro ilimitado de piezas de trabajo a lo largo.

Hay máquinas especiales a la venta, los dibujos de este tipo de máquina dobladora tienen algunas características distintivas. La sujeción de la pieza de trabajo se puede realizar mediante un electroimán, que se encuentra en el cuerpo del aparato. La potencia del electroimán es capaz de proporcionar una abrazadera que evita que la pieza de trabajo se deslice por debajo de la viga de sujeción..

La mayor rigidez de la estructura anterior demuestra rectitud y alta calidad de flexión. La longitud de las piezas de trabajo y el ángulo de flexión se pueden fijar o especificar utilizando topes para crear el mismo tipo de piezas o el mismo..

El surtido también incluye prensas de doblado, cuya deformación de las piezas de trabajo se produce debido a su presión en el hueco de la matriz por el saliente del punzón. La fuerza la proporciona un accionamiento hidráulico o neumático. Dicho equipo de doblado está diseñado para doblar chapa de acero, que tiene un espesor de hasta 3 milímetros y una longitud de hasta 2500 milímetros..

Variedades de dobladoras.

El equipo de plegado de chapa se divide en móvil y estacionario según su movilidad. Los primeros tipos de máquinas se utilizan en la producción para procesar una gran cantidad de material, las segundas máquinas se utilizan en pequeñas empresas o sitios de construcción para la fabricación de piezas individuales..

Dependiendo del método de procesamiento del material, las máquinas dobladoras son rotativas, equipadas con una viga de doblado, prensa con un punzón y una matriz, los esquemas de doblado rotatorio prevén la presencia de rodillos.

Por tipo de accionamiento, las plegadoras de chapa se dividen en 5 tipos:

  • Los dispositivos neumáticos funcionan debido al funcionamiento de cilindros neumáticos, principalmente modelos rotativos están a la venta.
  • Las máquinas electromecánicas son máquinas estacionarias equipadas con un sistema de accionamiento, motor eléctrico y caja de cambios..
  • Las máquinas herramienta son máquinas estacionarias que funcionan con la energía del volante..
  • Las máquinas hidráulicas pueden funcionar mediante cilindros hidráulicos..
  • Las máquinas manuales para su funcionamiento requieren la fuerza muscular de los trabajadores y son muy convenientes para un transporte rápido y trabajo en los lugares de producción..

Al elegir una máquina dobladora o hacer una dobladora de bricolaje, debe decidir el grosor de las hojas de metal, porque una máquina manual se considera la mejor solución para procesar material que tiene un grosor de menos de 0,1 centímetros.

Este dispositivo puede proporcionar la precisión necesaria y liberar a los propietarios de grandes inversiones. Si necesita diferentes piezas metálicas de más de 1 centímetro de grosor, lo mejor es elegir un modelo industrial con accionamiento eléctrico y capacidad para realizar una amplia gama de funciones. Estas máquinas cuestan mucho más, ocupan un área grande, pero demuestran una alta productividad..

Fabricación de una dobladora

Una máquina dobladora de láminas en la práctica de las personas caseras sigue siendo un dispositivo raro. Sin embargo, esta herramienta es muy útil porque permite que incluso los artesanos no calificados realicen trabajos de alta calidad relacionados con la chapa flexible..

Una máquina dobladora de chapas, que consta de una base, un punzón engarzador con una palanca, una abrazadera y dos abrazaderas, se puede fabricar con soldadura eléctrica. Solo se requieren las esquinas no deformadas número 3 y 5, así como una sección del canal. Se acostumbra hacer la base a partir del canal número 6.5 u 8, que tiene una longitud de hasta 500 milímetros. Es costumbre elegir el tamaño a su discreción..

Una abrazadera hecha a partir de una esquina puede proporcionar una curvatura de la hoja en un ángulo de más de 90 grados, lo que, por ejemplo, es necesario para unir hojas en pliegues. La abrazadera de una máquina dobladora manual hecha a mano se caracteriza por una estructura soldada. La esquina principal 5 debe reforzarse adicionalmente con un perfil de la esquina número 3.

Para que la sujeción sea firme, se recomienda utilizar esquinas, cuyo grosor de los estantes es de 5 milímetros. La abrazadera se hace más corta que la base en 70 milímetros, los soportes deben soldarse a sus extremos a partir de piezas de la esquina número 3 con una pared, cuyo grosor alcanza los 5 milímetros..

Los bordes de los estantes de las esquinas, que están en contacto con la hoja doblada, se liman o fresan, haciéndolos paralelos a la base. En cada soporte de esquina en el medio del estante, es necesario perforar un orificio con un diámetro de 8 milímetros..

Haga el punzón de engarzar desde la esquina número 5, es 10 milímetros más corto que la abrazadera. La palanca generalmente se dobla a partir de una barra de acero de refuerzo, que tiene un diámetro de 15 milímetros, en forma de soporte y se suelda al punzón. A continuación, corte las mejillas de una hoja de acero, cuyo grosor es de 5 milímetros, y perfore a lo largo de un agujero con un diámetro de 10 milímetros..

Retire los chaflanes del borde de los extremos del ángulo del punzón, cuya longitud es de 30 y la profundidad de 5 milímetros, que es necesaria para unir e instalar ejes de acero de una barra, que difiere en un diámetro de 10 milímetros. Los ejes deben estar soldados de tal manera, como se muestra en el video sobre las máquinas dobladoras de bricolaje, de modo que la línea central de la barra sea paralela al borde de la esquina. En el borde de la base, retire los chaflanes que tengan una profundidad de 6 y una longitud de 32 milímetros..

La base y el punzón para el montaje preliminar deben fijarse en un tornillo de banco de cerrajería para que los estantes del ángulo y el canal se ubiquen en el mismo plano horizontal. Coloque las mejillas en el eje del punzón y agárrelas en varios puntos a la base mediante soldadura eléctrica o fíjelas con otro método..

Se acostumbra colocar sobre esta superficie una chapa de metal blando para la prueba de doblado, que tiene un espesor de aproximadamente 1 milímetro, y fijarla desde arriba con una abrazadera, tirando temporalmente de ella hacia la base con pasadores con almohadillas o abrazaderas. Se recomienda comprobar la posición de las mejillas con respecto a la base mediante pruebas de flexión y corregir si es necesario. Después de asegurarse de que las mejillas estén en la posición óptima, deben soldarse finalmente a la base..

Al utilizar los orificios en los soportes de sujeción, se perforan con un diámetro de 8 milímetros en la base y se cortan roscas M10 en ellos. Los orificios de la abrazadera deben fresarse con un diámetro de 10 milímetros. En la base, atornille los pernos en los orificios roscados desde abajo, cuyas cabezas deben fijarse a la base mediante soldadura..

Tire de la abrazadera a la base con tuercas M10, coloque arandelas debajo de sus cabezas. Es deseable usar tuercas de volante, que se pueden quitar de los accesorios de plomería. Al desenroscar las tuercas de apriete, la liberación de la abrazadera es proporcionada por los resortes que se colocan en los pernos. También se pueden utilizar amortiguadores de goma..

Las abrazaderas para fijar la máquina dobladora a la base son caseras, soldadas desde la esquina número 3. El diseño de las abrazaderas es completamente comprensible a partir del dibujo de la máquina dobladora de bricolaje. Los tornillos de sujeción M10 están equipados con almohadillas de soporte. Las abrazaderas deben soldarse al estante de la base cerca de las mejillas..

Requisitos y precauciones de seguridad

Los diferentes tipos de máquinas curvadoras están diseñadas para diferentes propósitos, pero todas deben cumplir con los requisitos que se indican a continuación: facilidad de uso, seguridad, consumo mínimo de energía, estabilidad, buena calidad de los componentes, capacidad de reemplazo de elementos en caso de falla, su cumplimiento de los estándares requeridos.

Para evitar que se produzcan lesiones relacionadas con el trabajo, se recomienda encarecidamente que se familiarice con las precauciones de seguridad. La máquina dobladora es un dispositivo peligroso ya que contiene muchos elementos de perforación y corte que representan una amenaza para la salud y la vida del operador. Inmediatamente antes del trabajo, debe estudiar en detalle las instrucciones para cada dispositivo específico. Es necesario trabajar con la máquina dobladora solo con ropa protectora..

Antes de cada puesta en marcha del aparato, debe llevarse a cabo una revisión funcional completa del equipo. Está prohibido doblar láminas de metal por encima del grosor permitido y dejar la máquina dobladora desatendida..

Así, una máquina dobladora de chapas en manos hábiles es capaz de asegurar una fabricación de alta calidad de piezas tales como carcasas, chasis, maletas, y la máquina también será necesaria para unir chapas en pliegues, garantizando en todos los casos la correcta presentación del producto. Lo principal es saber cómo hacer correctamente la máquina dobladora. Esto asegura la ausencia de deformaciones y planitud en la parte doblada de las hojas..

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Máquina taladradora de bricolaje

En los puntos de venta minoristas modernos, puede comprar una máquina perforadora de coordenadas para procesar y crear agujeros con una ubicación precisa en un sistema de ejes de coordenadas rectangulares, trabajos de fresado ligero, taladrado, marcado y mediciones precisas de dimensiones lineales, especialmente distancias de centro a centro. Para procesar orificios inclinados y orificios que se especifican en el sistema de coordenadas polares, puede comprar mesas giratorias para el dispositivo. Sin embargo, los precios de las máquinas perforadoras de plantillas “muerden”, por lo que siempre puede intentar ensamblar el dispositivo con sus propias manos, habiéndose familiarizado previamente con el diseño y el principio de funcionamiento del dispositivo..

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Diseño de mandrinadoras de plantilla

Las mandrinadoras de plantilla están fabricadas especialmente rígidas, con un cuidadoso equilibrio de los componentes y piezas que giran rápidamente para reducir las vibraciones y la transmisión suave de los movimientos. Las máquinas requieren condiciones especiales de uso, por lo que es habitual instalarlas en salas termoconstantes aisladas, donde la temperatura se mantiene constantemente a un nivel de 20 grados por encima de cero ± 1 grado Celsius..

Las partes principales de las máquinas perforadoras de plantilla de una sola columna son la cama, el cabezal de perforación, el soporte y la mesa con tobogán. Las mandrinadoras de dos columnas tienen columnas, bancada, cabezales de mandrinar, mesa de trabajo y travesaño. La herramienta de corte y los productos de una mandrinadora de coordenadas se mueven mutuamente en coordenadas rectangulares y polares..

La cama es la base de la máquina. Tiene dos guías planas y una en forma de T a lo largo de las cuales se mueve la corredera. Un panel de control y un mecanismo de conjunto de coordenadas se encuentran en la cama. La parte trasera de la cama sirve como estructura de soporte para la rejilla. En la cremallera se colocan los siguientes elementos: una caja de cambios, un bloque de guías y una tapa de transmisión por correa trapezoidal.

El cabezal del husillo contiene un manguito con un husillo. La bajada y subida del cabezal del husillo se realiza girando el volante. La mesa de trabajo está destinada a instalar la pieza de trabajo a procesar en ella y moverla en la dirección del eje X, lo que se hace cuando la mesa se mueve a lo largo de las guías longitudinales. La corredera se utiliza para mover la mesa y la pieza de trabajo instalada en ella en la dirección del eje Y cuando la corredera se mueve a lo largo de las guías transversales de la cama..

La medición precisa de la magnitud de los movimientos coordinados de la diapositiva y la mesa se lleva a cabo utilizando dispositivos ópticos y reglas de vidrio de precisión. La regla de la mesa tiene mil divisiones y la regla deslizante tiene 630. Cada división es igual a un milímetro. Los dispositivos ópticos de la diapositiva y la mesa son los mismos. Además, las taladradoras de coordenadas están equipadas con varios dispositivos y herramientas para taladrar y taladrar agujeros, fresar, roscar y marcar lineal..

El principio de funcionamiento de la máquina perforadora de plantillas.

El principio de funcionamiento de las máquinas taladradoras de plantilla es el siguiente. La pieza a mecanizar se fija en el plano de la mesa, la herramienta de mandrinar se encuentra en el husillo de los cabezales de mandrinar. Dependiendo de la altura de la pieza de trabajo, el cabezal de mandrinar y el travesaño se establecen a una cierta altura y se fijan.

El ajuste a las coordenadas especificadas del husillo se produce moviendo la mesa en dos direcciones, que son mutuamente perpendiculares, cuando se trabaja en una máquina perforadora de coordenadas de una sola columna, o moviendo la mesa a lo largo de las guías en la dirección longitudinal y moviendo el cabezal de perforación a lo largo de la transversal en la dirección transversal en el caso de trabajar en una máquina herramienta de pórtico de dos columnas.

Las características de la mandrinadora de plantilla, su instalación y mantenimiento son:

  • la presencia de dispositivos correctivos que compensen el error en el paso del tornillo;
  • el uso de dispositivos ópticos para contar coordenadas;
  • el uso de guías de rodillos que perciben la masa del carro, producto, mesa y fuerza de corte;
  • precisión significativa en el montaje de conjuntos de máquinas herramienta, procesamiento de piezas y alta calidad de trabajo;
  • buena resistencia a las vibraciones y una base sólida.

El proceso de rotación del husillo proviene de un motor eléctrico de CC ajustable a través de una caja de cambios de tres etapas. Dentro de los límites de cada etapa, la velocidad del husillo se regula de forma continua dentro del rango de 50-3000 rpm. El procedimiento de alimentación del husillo también se controla mediante un variador de fricción continuo. Hay un mecanismo para apagar el avance del husillo en modo automático a una profundidad determinada y hay abrazaderas de mesa mecánicas y una sujeción manual del cabezal del husillo.

Herramienta de corte para mandrinadoras de guías

La herramienta de corte se fija en el orificio del husillo. Cuando se trabaja en máquinas perforadoras de plantilla, las herramientas de perforación se utilizan con mayor frecuencia: también se utilizan perforaciones, fresas, fresas, avellanadores, cortadores y machos de roscar, ranurados, pasantes, roscados y ranurados. La herramienta de mandrinar más utilizada se fabrica en forma de barra de mandrinar en voladizo con un cortador de varillas fijado en ella..

El ajuste de la herramienta se facilita cuando se utilizan cortadores-insertos con control de tamaño micrométrico. Los cabezales de mandrinar son barras de mandrinar con cortadores ubicados en lados diametralmente opuestos. Los cortadores están destinados a recortar, cuya parte de corte se realiza con un ángulo. En las mandrinadoras de coordenadas con CNC se suele instalar una mandrinadora prefabricada, que incluye un vástago unificado, un cabezal y un elemento de extensión..

El mandrinado de agujeros cilíndricos se lleva a cabo con cortadores de mandrinar, recorte de los extremos de gran tamaño, con una herramienta de incisión, superficies cilíndricas internas de un diámetro significativo, con un cortador de mandrinado, que se instala en la placa frontal de una mandrinadora coordinada en un mandril.

El movimiento principal lo realiza la herramienta que gira con la placa frontal. Las superficies cilíndricas cortas se procesan de esta manera. Las ranuras internas y las superficies de los extremos de las piezas deben procesarse con cortadores adecuados, que se fijan en un soporte radial..

Control de mesa y deslizamiento

El movimiento de la pieza a la posición que se requiere para el mecanizado del siguiente agujero se realiza controlando los movimientos del carro y la mesa manualmente, o con un conjunto preliminar de coordenadas..

El movimiento de la mesa se controla manualmente girando el regulador desde la posición cero a una división, que indica la velocidad de movimiento de la mesa en milímetros por minuto. El giro de la mesa se produce en el momento de girar el regulador, mientras se apaga la luz roja y se enciende la luz verde. Luego, la mesa se moverá a la velocidad establecida hacia el lado, que corresponde a la inscripción y la flecha. La nueva posición de la mesa se cuenta aproximadamente de acuerdo con el puntero y la escala de la regla..

Cuando la mesa se acerca a la posición requerida, se recomienda reducir la velocidad de su movimiento girando el regulador y luego apagarlo colocando el cero de la escala del regulador contra el riesgo estacionario. Puede controlar el movimiento lateral del carro en la mandrinadora de coordenadas verticales utilizando el regulador de la misma manera que controla el movimiento de la mesa.

Un conjunto preliminar de la cantidad requerida de movimiento de la corredera y la mesa le permite reducir el tiempo para su instalación en la posición deseada. La dirección del movimiento de la mesa se establece con un interruptor especial. El interruptor se gira a la izquierda para mover la mesa a la izquierda y se mueve a la derecha para mover la mesa a la derecha..

La cantidad necesaria de movimiento de la mesa se obtendrá girando el dial. El recorrido de la mesa para cada revolución disminuye o aumenta en 100 milímetros. Los números y divisiones en las escalas indican el recorrido de la mesa en centésimas de milímetro y le permiten establecer el recorrido de la mesa, observando la precisión al milímetro. El recorrido de la mesa siempre se cuenta a partir de cero divisiones del cuadrante. Un conjunto preliminar de la carrera y la dirección de la diapositiva se realiza mediante otro dial y un interruptor, que están dispuestos de manera similar..

Fabricación de mandrinadoras de plantilla

Muchos propietarios sueñan con una mandrinadora CNC. La base de cualquier máquina CNC es la tabla de coordenadas, que proporciona el movimiento de la pieza y la herramienta en tres planos: de adelante hacia atrás, de derecha a izquierda y de arriba hacia abajo. La mesa es una placa de duraluminio, de 260 por 340 milímetros de tamaño, sobre la que se fijan dos rieles en paralelo desde abajo..

Guías

La parte principal de la tabla de coordenadas son guías que proporcionan un movimiento fácil y preciso de las partes móviles entre sí. En la práctica de las máquinas herramienta caseras, por regla general, utilizan varillas redondas y casquillos que se deslizan sobre ellas, como en los escáneres o impresoras de inyección de tinta y de matriz de puntos. Pero son muchos los problemas que acechan a todo aquel que vaya a instalarlos en la máquina, relacionados con el desgaste..

Las máquinas operan en duras condiciones de trabajo con metales, el polvo y las virutas se depositan en la varilla lubricada y debajo de los bujes. Además, no tiene sentido esperar lograr una alta precisión. Las guías confeccionadas se diferencian simplemente por el precio cósmico. El “riel” más primitivo con carro, de medio metro de largo, cuesta más de 200 dólares. Y para una buena máquina necesitas al menos 6 guías, por lo que tendrás que gastar mucho.

El espacio en las guías se ajusta mediante cuatro tornillos, que se atornillan en el canal desde el lateral al nivel del riel. Dos placas de acero perfilado, de 4 milímetros de grosor, están unidas al canal en los lados, y una guía está en la parte superior. El riel vertical se monta perpendicular a la parte móvil. Todas las partes móviles son accionadas por motores paso a paso mediante dispositivos de accionamiento..

Carros de máquina de escribir

Entonces, la búsqueda del equipo necesario para usar como guías nos llevó a los predecesores de las computadoras: las antiguas máquinas de escribir mecánicas y eléctricas. Solo necesitan carruajes. Los carros se quitan de manera muy simple: lo mueven hacia la izquierda, desenroscan una tuerca a la derecha, que sostiene todo el dispositivo, luego mueven el carro hacia la derecha y desenroscan la misma tuerca a la izquierda, luego levantan el carro y desconectan el correa de algodón de su regreso.

Luego, debe desmontar el carro y quitar los rieles de guía: varillas largas de metal negro. Se debe tener cuidado, ya que al retirar el riel, las bolas o los rodillos se derramarán, lo que facilita el deslizamiento del carro. Necesitará estas varillas, rodillos y bolas, un resorte de retorno del carro y un bloque de riel que se encuentra en la parte móvil del carro..

¿Qué tienen de bueno esos detalles? Los carros de las máquinas de impresión antiguas están hechos de acero de alta calidad. Sus rieles se desgastan muy lentamente. Casi todos los carros se pueden utilizar en su totalidad y en parte, recortando el fragmento deseado del carro si la máquina es grande. Las holguras en los cojinetes de los carros se ajustan fácilmente, esto se debe al diseño de los carros. Además, las máquinas de escribir hoy en día no escasean, están siendo reemplazadas por la informatización de las oficinas y se cancelan..

Si planea hacer una pequeña máquina taladradora con sus propias manos, puede usar la mitad del carro, que le servirá como guía para el escritorio. Puede usar la otra mitad como guía para el movimiento transversal de la herramienta a lo largo de la coordenada Y. Para mover la herramienta verticalmente, use otra parte del carro.

Unidad de herramienta y mesa

No hay nada complicado en el accionamiento de la herramienta y la mesa: para cada eje de movimiento hay un motor paso a paso, un cardán casero, un eje de transmisión, una tuerca partida de bronce, que se fija en la parte móvil del carro. No es necesario usar un tornillo, también puede llevar una correa dentada del accionamiento, sin embargo, la discreción de los movimientos y la precisión será un orden de magnitud mejor con un tornillo. Además, proporciona un gran esfuerzo de tracción..

Lo mejor es coger un motor con cojinetes y someterlo a revisión, mientras es necesario eliminar el juego longitudinal del eje. Para ello, se acostumbra atornillar una placa cuadrada en la parte trasera del motor, donde se hace un rebaje en el centro, e insertar una bola del cojinete entre el eje y la placa. Cuando la placa es atraída hacia la parte trasera del motor, la bola presionará el eje del motor y evitará que se mueva..

Cardán casero

Un cardán casero está hecho de un manguito de bronce o acero, cuyo diámetro interior se iguala primero al diámetro del eje del motor y el tornillo de avance. Luego coloque el buje en el eje del motor, perfore un orificio pasante a través de él, cuyo diámetro es igual al diámetro de la aguja del cojinete de agujas pequeño. Inserte el vástago del tornillo de avance en el cubo, gire el cubo en el eje del motor 90 grados y perfore un segundo orificio pasante.

Retire el casquillo, aumente su diámetro interior en 0,5 – 1 milímetro. Luego, inserte nuevamente el eje del motor y el vástago del eje de transmisión en él, presione los pedazos de radios de bicicleta o agujas del cojinete. Remache los agujeros en el cubo para evitar que las agujas se caigan. No olvide echar un par de gotas de aceite en el cardán. Con un diámetro de taladro adecuado, el juego en el cardán será de solo unas pocas micras, lo que es adecuado para la mayoría de las operaciones..

Eje de desplazamiento

El eje de transmisión es una varilla de acero simple con una rosca que se corta en ella. Puede comprarlo en artículos para el hogar o puede intentar cortar el hilo usted mismo. Para máquinas pequeñas, un diámetro de eje de 6 milímetros es suficiente, para máquinas grandes es de unos 8-10 milímetros. El paso de rosca debe ser estándar..

Al cortarse, tome una barra 100-150 milímetros más larga de lo necesario y corte el hilo a lo largo de toda la longitud, excepto la cola, los últimos 10 milímetros. Luego mida la longitud deseada del eje, desde el lado del comienzo del hilo, corte la pieza extra.

Por lo general, la rosca se aplanará después de 100 milímetros y luego la tuerca funcionará sin problemas. Tenga en cuenta que el paso de rosca no siempre se corresponderá exactamente con el especificado, y con una longitud de tornillo significativa, se producirá un pequeño error. Así, una longitud de hilo de 400 vueltas con un paso de 1 milímetro no siempre equivale a 400 milímetros, las desviaciones alcanzarán los 2 milímetros..

Tuerca de bronce partida

Para crear una tuerca partida, se recomienda tomar un bloque rectangular de bronce, en el que, en una máquina con una mesa horizontal, taladre un agujero para una rosca, y corte la rosca con el primer golpe, con un diámetro que es igual al diámetro del eje de desplazamiento. Luego lubrique la rosca de la tuerca y el eje, atornille la tuerca varias veces al extremo de la parte roscada del eje hasta que la tuerca gire fácilmente. Esto ayudará a minimizar la reacción en la tuerca..

Para reducir aún más el juego, debe cortar la tuerca, pero no completamente, luego instalar el tornillo de ajuste, que proporciona una ligera interferencia en la tuerca. Después de eso, la tuerca debe fijarse en la parte móvil y el motor con el eje de la hélice fijo y el cardán, en la parte fija del carro. Es imperativo garantizar la relación requerida entre el eje del motor y el orificio en la tuerca partida.

Cálculo de la velocidad y cantidad de alimento.

Después de fabricar la unidad de alimentación, debe calcular qué tan lejos se moverá en un solo paso. El tornillo de avance de una máquina calculadora de coordenadas grande se distingue por un paso de 1 milímetro y el ángulo de rotación del motor paso a paso alcanza los 7,5 grados. Divida 360 por 7.5 y obtendrá el número de pasos por revolución completa. Así, el motor dará 48 pasos por revolución..

Una revolución en este momento hará que la pieza o herramienta se mueva 1 milímetro. Ahora, dividiendo 1 milímetro por 48, obtiene la cantidad de movimiento de la herramienta en un paso: 0.0208 milímetros. Luego, determine la velocidad máxima de desplazamiento de la herramienta. Por ejemplo, según el pasaporte, un motor paso a paso realiza hasta 500 pasos por segundo..

Divida 500 por 48 (pasos por revolución) para obtener 10,4 milímetros por segundo. Esta no es en absoluto una mala velocidad para hacer inactivo la herramienta, en otras palabras, cuando la herramienta está levantada. La velocidad de alimentación se calcula, pero sin tener en cuenta un fenómeno como la resonancia del motor paso a paso. De hecho, es algo menor, depende de varios factores y se determina mediante un método experimental a lo largo de cada eje de movimiento, pero solo después de la fabricación de una mandrinadora coordinada..

Algunas recomendaciones

Después de ensamblar la máquina perforadora de plantillas y ajustarla, no debe confiar en las conexiones roscadas, ya que pueden aflojarse rápidamente. Es mejor sujetar las piezas a conectar con pasadores, especialmente cuando se trata de guías y piezas que se acoplan a ellas..

El motor más cargado es el motor de alimentación vertical al levantar la herramienta debido a su gran peso. La falta de potencia del motor puede provocar el hecho de que en el momento del movimiento en vacío la herramienta caerá dentro de la pieza. Para garantizar un retorno fácil y seguro de la herramienta, se puede utilizar un compensador de peso de la herramienta, que se fabrica con el resorte de retorno del carro de una vieja máquina de escribir. Si el enrutador es pesado, se recomienda utilizar dos resortes de retorno.

Y, por último, recuerde que es imperativo protegerse para que no entren virutas en las guías. Esto permite piezas de alta calidad, sin atascos y un funcionamiento duradero de la máquina perforadora de plantillas. Las guías longitudinales de la mesa necesitan protección especialmente. Puedes usar un delantal normal hecho de polietileno o polipiel..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Motivos de mal funcionamiento de la motosierra

Recientemente, la popularidad y disponibilidad de las motosierras ha aumentado enormemente, porque su precio se ha vuelto más aceptable para los residentes de verano comunes. Solo debe recordar que cuanto más bajo es el precio, más a menudo aparecen fallas de funcionamiento de la motosierra. Por supuesto, las averías pueden evitarse si el mantenimiento preventivo se lleva a cabo de manera oportuna. Puede extender la vida útil de la herramienta durante mucho tiempo si realiza reparaciones competentes.

Tabla de contenido:

El propósito de la motosierra

La motosierra es una de esas herramientas que son muy difíciles de posicionar con claridad. Esto solo puede explicarse por el hecho de que el uso de motosierras hoy en día es tan universal que sería incorrecto clasificarlas solo como una herramienta de jardín, construcción u otra..

Inicialmente, la motosierra era un equipo profesional poderoso, pero al mismo tiempo costoso y pesado, que está destinado principalmente a la tala. Es cierto que hoy en día la motosierra ya no es solo una herramienta exclusiva para leñadores profesionales. Es absolutamente imposible prescindir de él durante la reparación y construcción de edificios de madera, la recolección de leña y la tala de árboles..

Para aquellos que prefieren trabajar ellos mismos en el jardín y cuidar una casa particular, también es necesario. La motosierra es ahora la alternativa indiscutible de alto rendimiento a la sierra de mano y el hacha, especialmente al talar árboles o aserrar madera. Resulta que la motosierra es familiar para casi todos los artesanos..

Variedades de motosierras por tipo.

El uso de motosierras ha aumentado significativamente, y esto lleva al hecho de que hay una gran cantidad de modelos diferentes de esta herramienta. Las motosierras se pueden dividir condicionalmente por tipo o por campo de aplicación. Las motosierras domésticas, profesionales y semiprofesionales se distinguen por tipo.

Modelos profesionales

Por lo general, las motosierras profesionales son utilizadas por quienes trabajan durante mucho tiempo y operan la herramienta “para el matadero”: se trata de constructores y leñadores. Son sierras profesionales que se distinguen por un gran recurso, su productividad, así como una protección contra vibraciones de alto nivel y un cuerpo bien equilibrado con mangos bastante cómodos; después de todo, esta sierra debe trabajarse a diario..

Para los compradores, lo principal en esta herramienta no son solo las características, sino también la vida útil. Otro requisito importante es, por supuesto, la facilidad de mantenimiento, porque estas motosierras se utilizan en aquellos lugares que están a cientos de kilómetros del servicio más cercano..

Por lo tanto, el diseño debe ser tal que sea posible tratar de forma independiente pequeños problemas. Tal equipo no puede ser barato, pero cuesta ese dinero. Por ejemplo, si el mal funcionamiento de la motosierra aún se calma, entonces puede incluso arreglarlo usted mismo..

Modelos de hogar

Las motosierras domésticas se utilizan “en el patio”. Al menos puede llevar troncos de aserrado para leña. Naturalmente, esta técnica es mucho más barata y estructuralmente bastante más simple que una profesional. Estas motosierras se suelen utilizar poco, de un caso a otro, por lo que en este caso simplemente no se necesitan algunas mejoras importantes que aumenten el recurso de la unidad..

Los fabricantes están tratando de simplificar cualquier diseño tanto como sea posible para reducir el costo de la herramienta y ponerla a disposición de una amplia gama de consumidores. Es cierto que entre las motosierras domésticas, a veces hay modelos de la llamada “configuración máxima”, esto es para compradores adinerados que pueden pagarlo..

Modelos semiprofesionales

Las motosierras semiprofesionales son un compromiso de los tipos anteriores. Todos tienen parámetros medios: no importa si es el precio, la vida útil o la potencia. Estas herramientas a veces se denominan herramientas agrícolas porque están diseñadas para trabajar no tanto de forma intensiva como de forma regular..

Tipos de motosierras por ámbito de uso

Se puede afirmar con total confianza que hoy en día el mercado de las motosierras está dominado por modelos universales medianos y ligeros de la clase semiprofesional o doméstica. Esto es completamente comprensible, porque la demanda entre los no profesionales, por ejemplo, los residentes de verano, se ha multiplicado por varias veces..

En primer lugar, el precio asequible, el servicio y la facilidad de uso son importantes para ellos. El mercado ofrece equipos para todos los gustos y bolsillos y, a veces, las sierras menos potentes son, por alguna razón, mucho más caras, y a veces también se encuentran averías en las motosierras Husqvarna. Las motosierras por campo de aplicación se dividen en los siguientes tipos.

Modelos brutos

Gross son herramientas diseñadas para tronzar y talar árboles. Estas son las motosierras más pesadas y potentes. Suelen estar equipados con cadenas de alto rendimiento y neumáticos extralargos..

Una de las características distintivas de las sierras modernas es el uso de motores con una fuerza de tracción enorme, así como una relación peso-potencia mínima. Además, hay sierras que están equipadas con una barra giratoria y mangos largos. Esto simplifica enormemente los cortes de tala en condiciones difíciles y los fallos de funcionamiento de la motosierra Stihl se pueden corregir rápidamente. Naturalmente, absolutamente todas las sierras de tala están clasificadas como equipos profesionales..

Modelos universales

Las motosierras universales son el tipo de motosierras más famoso. Pueden ser tanto cotidianos como profesionales, e incluso semiprofesionales (esto lo determina el recurso). Los leñadores, por ejemplo, los utilizan para podar ramas, y los trabajadores de jardinería y servicios públicos con los silvicultores desmantelan escombros y talan bosques secos..

Gracias a ellos, los veraneantes y los aldeanos pueden cuidar el jardín y preparar leña. Los constructores también están utilizando muy activamente este tipo de sierra. También son preferidos por rescatistas, trabajadores de la carretera y otros. Incluso tallan esculturas de madera y hielo..

Modelos compactos

Compacto (una mano). Su segundo nombre es motosierras, que están destinadas al cuidado de las copas de los árboles, lo que caracteriza plenamente su propósito principal. Al retirar con cuidado árboles y coronar ya dañados, debe trabajar no como de costumbre en el suelo, sino colgando de una cuerda o de una escalera..

En esta posición, la motosierra debe sujetarse con una sola mano y la otra debe ser sujetada por uno mismo. Es por eso que, a diferencia del diseño habitual, en las motosierras de una mano, el mango de la mano derecha no está en la parte trasera, como siempre, sino en la parte superior de la sierra para que el centro de gravedad se ubique debajo del mango..

Las motosierras de “una mano” son campeonas en términos de peso y compacidad. Además de los jardineros, los cazadores, pescadores y turistas también están interesados ​​en ellos. Estas sierras se llaman profesionales, mientras que se distinguen por un precio muy alto, que es característico de los equipos profesionales..

Servicio de repuestos

¿Cuáles son los detalles de mantenimiento más importantes? El primero es, por supuesto, afilar la cadena. Esta acción obvia afecta dramáticamente el estado de absolutamente todo el instrumento. La cadena puede enredarse, entonces no habrá trabajo: la herramienta solo comenzará a “quemarse”, pero no aserrará en absoluto..

El único problema es que la cadena de la motosierra se desafila con mucha facilidad. Por lo tanto, con una reparación profesional de un mal funcionamiento de la motosierra, la amistad no se puede corregir sin un afilado de muy alta calidad. Tal acción debe ser realizada sin falta solo por un especialista. De lo contrario, no todos los dientes se pueden afilar de manera uniforme y la sierra definitivamente perderá su eficiencia. La refabricación de una herramienta suele costar más que un mantenimiento preventivo realizado correctamente inicialmente..

El segundo es la tensión de la cadena en la motosierra. Y no hay nada extraño en el hecho de que esta cadena se pueda estirar: las motosierras se usan con tanta frecuencia que incluso una cadena muy densa se debilita rápidamente. Una cadena suelta puede romperse fácilmente. Debe entenderse que en este caso, la seguridad humana puede estar en riesgo..

El tercero es la lubricación. Siempre que haya poco aceite, la motosierra fallará muy rápidamente. Debe recordarse que es necesario verificar el funcionamiento de todo el sistema de lubricación después de cada arranque de la herramienta. Determinar la operación correcta es muy fácil, necesita ver si hay gotas de aceite en la superficie de la sierra. Si lo hay, entonces todo está en orden y no aparecerán fallas de la motosierra oleo mac.

Mal funcionamiento de la motosierra

Las motosierras, al igual que otras herramientas, a veces fallan. Por lo tanto, también puede reparar una motosierra con sus propias manos. ¿Cómo reparar una motosierra con motor de combustión interna? ¿Cuáles son las posibles averías de la motosierra? No se iniciará, o se iniciará y luego se detendrá. Puede ser que no funcione a plena capacidad. La rotura más fácil cuando la cadena se rompe. Puede arreglarlo muy rápidamente, simplemente reemplace la cadena. Hay fallas en los carburadores de motosierras que puede reparar usted mismo..

Comprobación de la mezcla de combustible

Debe comenzar las reparaciones verificando el nivel de combustible. No es necesario guardar aquí. Es necesario comprender que el costo de la reparación completa del grupo cilindro-pistón costará aproximadamente 2/3 del costo de una herramienta rota. Este es probablemente un argumento de peso para comprar un aditivo para combustible de alguna marca conocida con buena reputación. Deben observarse las proporciones indicadas en el embalaje para el funcionamiento de la herramienta a gasolina..

La mezcla de combustible debe calcularse para producirla en dos semanas. Además, la gasolina doméstica comenzará a perder propiedades de octanaje, y luego el tormento comenzará con el inicio de la motosierra. Es mejor deshacerse de la mezcla que se ha estancado. Solo debe ser fresco, para que luego no necesite reparar el mal funcionamiento de la motosierra husqvarna..

Comprobando detalles

Si todo está en orden con la mezcla de combustible, debe mirar el gatillo. Si todo está bien para él, entonces vale la pena revisar la vela. Para hacer esto, debes desenroscar la vela y mirarla. Debe tener un espacio libre de 0,5 milímetros, que es necesario para que la motosierra funcione con normalidad..

Es imperativo prestar atención a qué vela está seca o no. Si no hay signos de combustible, entonces la causa de la avería está en el carburador. Podría estar obstruido con algo. En este caso, es imperativo quitarlo primero y luego limpiarlo..

Si se instala un nuevo enchufe, el carburador se limpia, pero la motosierra aún no arranca, entonces es mejor mirar el grupo cilindro-pistón. En pocas palabras, esto es lo que hace que la motosierra funcione. El desafío es sacar el cilindro dentro del cual se encuentra el pistón. Si tiene astillas o ataques característicos, definitivamente debe cambiarse. Se puede dar otro cilindro para un tamaño de reparación o para taladrar..

También vale la pena verificar el estado de los segmentos de pistón. Deben encajar muy bien en el pistón. Para hacer esto, inserte el pistón en el cilindro y agítelo en el punto superior. Si cuelga, es posible que simplemente se haya desgastado y no dé una buena compresión. Después de analizar la apariencia del pistón, puede decir mucho sobre por qué falló el motor..

Falta de lubricación

El atasco puede ocurrir debido al hecho de que el motor se sobrecalienta, funciona con una mezcla pobre e incluso con la proporción incorrecta de aceite y gasolina en la mezcla de combustible, e incluso con el tipo incorrecto de aceite que se usa o incluso su ausencia total..

Hay ocasiones en las que el calentamiento es tan grande que el material del pistón se convierte en plástico. Se despega cerca del faldón del pistón y luego se adhiere a toda la superficie del cilindro. Además, debido a la expansión muy rápida del pistón, el lado de admisión también se raya..

Por lo general, el anillo del pistón no está dañado y se desliza libremente en la ranura anular. Habiendo encontrado convulsiones medias o profundas en el pistón de la motosierra, es imperativo llevar a cabo una serie de acciones:

  • Utilice una mezcla de combustible debidamente preparada;
  • Utilice combustible nuevo de alto octanaje;
  • Sustituir las piezas dañadas;
  • Reemplazar los sellos de aceite y las juntas actuales;
  • Limpiar la entrada de aire y las aletas de enfriamiento;
  • Limpiar la rejilla del parachispas.

Velocidad excesiva del motor

También hay otra razón típica para el mal funcionamiento de la motosierra y los cojinetes asociados, daños en el circlip, anillos del pistón del pasador del pistón: esta es una velocidad del motor muy grande.

La destrucción de todo el segmento del pistón a menudo ocurre cuando se excede la velocidad del motor. Cuando la temperatura aumenta durante el movimiento, el anillo se atasca en la ranura del pistón, lo que no permitirá que el anillo del pistón entre completamente en la ranura. Como resultado, sobresale un borde afilado del anillo, que comienza a adherirse a todas las irregularidades y se sujeta en el cilindro, mientras lo lleva a una rotura normal..

Las velocidades muy altas del motor harán que los extremos golpeen contra el pasador del anillo del pistón a medida que se mueve en la ranura. Cuando el golpe se vuelve intenso, es muy posible que golpee el pasador del pistón y cause daños tangibles tanto al pistón como al cilindro..

Depósitos de carbón y suciedad

El daño debido a la acumulación excesiva de carbón a menudo se parece al daño causado por una lubricación insuficiente en algunos de los síntomas. Los depósitos de carbón se acumulan en el cilindro en la cámara de combustión y en el pistón en la parte superior..

Su faldón tiene un tono ligeramente más oscuro debido al paso de gases más calientes que se forman durante la combustión y se abren paso por debajo del propio segmento del pistón. En este caso, es necesario cambiar la gasolina y luego ajustar el funcionamiento del carburador de la motosierra..

Absolutamente cualquier sustancia, además del combustible y el aire limpio, que ingrese al motor a través del canal de admisión, puede dañar fácilmente el pistón, aumentar el desgaste y el mal funcionamiento de la motosierra Ural. Primero debe asegurarse de que la configuración sea correcta y que no haya defectos. Además, en caso de daños importantes, es necesario verificar la fijación de partes del carburador y el sistema de admisión..

Problemas para arrancar el motor

¿Cómo arranco un motor frío inmediatamente después de la compra en una tienda o después del almacenamiento, a partir de dos días? Al comprar equipos de gasolina en una tienda especializada, un consultor puede contar en detalle todas las sutilezas sobre el trabajo y el arranque de una herramienta de gasolina, e incluso esto se demostrará en la práctica..

Para arrancar un motor frío, coloque la palanca (en otras palabras, se llama interruptor) en la posición llamada "amortiguador cerrado". A continuación, debe bombear la mezcla al carburador, si hay una bomba de combustible disponible. Luego, tire de la manija de arranque hasta que la resistencia del motor se note y tire vigorosamente en amplitud, llevando la mano hacia un lado..

Después de dos o tres de estos movimientos, el motor debe arrancar primero y luego pararse. Esto puede no suceder, entonces es necesario mover la palanca a la posición de medio acelerador o simplemente a la posición de trabajo y continuar el establecimiento en este modo con los mismos movimientos. Después de todo esto, suele empezar.

Si no volvió a funcionar y la sierra no se inició, debe calmarse, luego tomar un respiro durante un par de minutos e intentar comenzar de nuevo en el mismo modo. Algunas herramientas que funcionan con gasolina tienen un interruptor de llave de encendido simple, debe asegurarse de que esté encendido.

Debe recordarse que el mantenimiento preventivo actual y la reparación suficientemente competente de las motosierras extenderán el funcionamiento efectivo de la herramienta durante mucho tiempo, y luego no aparecerán las razones del mal funcionamiento de la motosierra..

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Cómo doblar un tubo de aluminio

Durante los trabajos de construcción o renovación, a menudo es necesario doblar la tubería. A veces, este procedimiento es simplemente necesario al instalar o reparar un sistema de suministro de agua, calefacción por suelo radiante o un sistema de calentamiento de agua. Por supuesto, puede comprar piezas de tubería ya dobladas, pero el precio de las tuberías de aluminio que ya están dobladas es alto, por lo que es necesario doblarse..

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Concepto de doblado de tubos

¿Cómo se dobla el tubo de aluminio? En su casa o en el país, puede haber una dobladora de tubos, una herramienta especial, gracias a la cual puede darle a la tubería la forma necesaria. Si no existe tal herramienta, debe buscar otros métodos que también se utilicen en casa. Pero primero comprendamos los conceptos básicos de doblar tuberías de metal..

Hoy en día, las estructuras metálicas de tubos doblados se utilizan ampliamente en la industria de la construcción. Doblar le permite obtener productos de la forma deseada y las dimensiones requeridas. El procedimiento consiste en doblar tubos rectos de paredes delgadas en un cierto ángulo y se lleva a cabo comprimiendo las capas internas y externas del metal..

Al mismo tiempo, las capas externas se estiran y alargan, mientras que las capas internas se comprimen y acortan. A lo largo de la longitud, solo permanece sin cambios la capa neutra, que se encuentra en el medio para productos simétricos, a la misma distancia de todos los lados, y para productos asimétricos pasa por el centro de gravedad..

Al doblar tuberías, no se utilizan soldaduras y otros métodos de unión, que actúan directamente sobre la estructura metálica, sin reducir la durabilidad y resistencia del producto. La fabricación de estructuras metálicas a partir de tubos doblados permite reducir el número de elementos fundidos y conexiones roscadas. La forma curva permite que el agua, el gas y otras sustancias pasen fácilmente a través de las tuberías. Además, resultará proporcionar un sellado de tuberías más confiable, lo que tiene el efecto más positivo en la vida útil del producto..

El doblado de tuberías es un proceso tecnológico bastante complicado, porque el metal se deforma durante el doblado. Sin embargo, si el metal no se dobla correctamente, pueden producirse numerosas microfisuras, por lo que las estructuras metálicas se vuelven mucho menos duraderas y fiables. El uso de elementos doblados en la construcción es muy importante, ya que el procedimiento para doblar tuberías permite producir estructuras metálicas rígidas que se distinguen por altas características ergonómicas y una apariencia atractiva..

Con el método de doblado, puede obtener canaletas, secciones de cerca, cumbreras, barandas, curvas y elementos decorativos confiables y de alta calidad que se utilizan en la construcción de una amplia variedad de objetos. El doblado manual de tuberías se lleva a cabo en estado frío y caliente con la ayuda de dispositivos especiales. Para evitar la formación de pliegues en los puntos de flexión y la ovalidad de la sección, el procedimiento se realiza mediante rellenos: aceite, arena fina seca y otras sustancias fácilmente extraíbles..

Los tubos, que tienen un diámetro de hasta 20 milímetros, se doblan en frío en una dobladora de tubos manual, que se fija a un banco de trabajo mediante una placa y un cubo. Un rodillo estacionario con una abrazadera se encuentra en el eje del cubo, que se fija en un soporte con un mango. Se acostumbra insertar un tubo a doblar entre dos rodillos de tal manera que su extremo entre en la abrazadera. Luego, gire el soporte alrededor del rodillo de plantilla estacionario con el mango hasta que el tubo se doble al ángulo requerido.

El doblado en caliente de tuberías se usa generalmente para tuberías que tienen un diámetro de más de 100 milímetros. Al doblar tuberías con un relleno, el producto se somete preliminarmente a recocido, marcado, un extremo se cierra con un tapón. Luego se llena la tubería con arena fina y seca, que se tamiza a través de un tamiz con celdillas de unos 2 milímetros, comparándola dando golpecitos sobre el producto. Cuando se calienta, la arena más fina se sinteriza y quema las paredes de la tubería. Luego de llenar la tubería con arena compactada, el segundo extremo de la tubería se tapona con un tapón de madera, el cual tiene orificios para la salida de los gases que se forman cuando la arena se calienta dentro de la tubería..

Se acostumbra calentar la tubería con un soplete o con la ayuda de la llama de un quemador de gas hasta que se forme un color rojo cereza. Cuando se sobrecalienta, la tubería se enfría al mismo color. Se recomienda que el doblado se haga con un calentamiento, porque el metal se deteriora con el recalentamiento. No se debe permitir el sobrecalentamiento de secciones de tubería individuales.

Conceptos básicos de la flexión

Un segmento doblado es un segmento que tiene una o más ramas dobladas. El doblado en un plano tiene los siguientes tipos: tramas, rollos, dobleces y grapas. Una curva es una parte que se dobla en un ángulo de 45, 60, 90 y 135 grados. A menudo se usa al girar la tubería. Aquí debe saber que cuanto mayor sea el radio de curvatura de la curva, más suave será la curva en sí..

Una parte que tiene dos partes dobladas en un ángulo de 135 grados se llama trama. La cantidad de hendidura en la construcción se llama voladizo. Estas piezas se utilizan ampliamente cuando la pieza que se va a conectar a la tubería no se encuentra en la misma superficie que la tubería. Además, el pato puede ser útil a la hora de esquivar obstáculos..

Una grapa es una pieza con tres partes dobladas. Como regla general, el ángulo central es de 90 grados y los extremos son de 135 grados. Una pieza de este tipo se utiliza normalmente cuando se pasa por alto otra tubería..

Una parte que tiene la forma de un semicírculo regular se llama rollo. Puede reemplazar dos curvas. Además, un kalach se usa a menudo para conectar dos dispositivos de calefacción, que se encuentran uno encima del otro cuando se conectan a los dispositivos..

Cada tubería tiene una superficie exterior convexa, por lo tanto, después de doblarse, el metal puede estirarse y las paredes de la tubería se adelgazan. También tenga en cuenta que el metal se encogerá en la parte cóncava de la curva. La parte menos confiable de la tubería es la costura, por lo que debe colocarse en una capa entre las líneas convexas y cóncavas de la superficie exterior de la tubería..

Esto significa que el plano que pasa por la costura y el eje de la tubería debe ser perpendicular a la superficie del pliegue. Los tubos de aluminio con un diámetro de 15 y 20 milímetros deben tener un radio de curvatura mínimo – no menos del doble del diámetro exterior del tubo, y con un diámetro de más de 25 milímetros – no menos de tres veces el diámetro exterior.

Dispositivos para doblar tubos

Para elegir el dispositivo de doblado de tubería correcto, debe tener cierta comprensión del proceso de doblado en sí y sus áreas problemáticas. También debe tener en cuenta las tareas específicas que debe realizar el equipo..

Al procesar todo tipo de tuberías, los especialistas a menudo enfrentan dificultades, por ejemplo, con la aparición de arañazos u otros defectos en la superficie, con roturas de paredes delgadas o estiramiento de la tubería, aplanamiento de una sección circular, así como con el apriete o el Aparición de perfiles ondulados en el interior. Para evitar la formación de defectos, debe elegir la herramienta adecuada.

En el mundo moderno, existen muchas opciones y herramientas de plegado diferentes con las que tenemos que lidiar. Por lo general, las tuberías se doblan en un tornillo de banco, en una abrazadera de tubería especial u otras herramientas caseras. Para doblar tubos de aluminio, puede utilizar varios tipos de dobladores de tubos, máquinas especiales o placas planas paralelas. Los dobladores de tubos más utilizados, que son muy populares en el campo de la construcción..

Pueden tener un efecto universal o especial para un tipo específico de tuberías, que tienen dimensiones y materia específicas. Como regla general, el equipo se compra inmediatamente para ciertos diámetros de tubería, de modo que la herramienta pueda funcionar durante mucho tiempo y de manera confiable. Hoy en día, el mercado está lleno de diferentes tipos de dobladoras de tubos y máquinas especiales, por lo que la selección del equipo adecuado es bastante simple..

Además, puede hacer la herramienta usted mismo o doblar tubos de aluminio sin la ayuda de un equipo especial. Es habitual clasificar los dobladores de tubos en tres categorías: manuales, semiautomáticos e hidráulicos. Cada uno de ellos tiene su propio principio de funcionamiento. Las dobladoras de tubos manuales están diseñadas para doblar fácilmente metales que tienen paredes y diámetros pequeños.

Las máquinas herramienta hidráulicas se utilizan de forma permanente, son más potentes y fiables. Las dobladoras de tubos semiautomáticas pueden incluso doblar tubos desde ambos lados al mismo tiempo. Dicha herramienta está dotada de una mayor confiabilidad y productividad, a menudo se usa para tuberías con grandes diámetros y paredes gruesas..

Con cualquier método de doblado, recuerde que la tubería se mide solo después de doblar. La medición de la tubería antes del proceso de doblado se denomina paso preparatorio. También hay herramientas especiales para cortar, procesar extremos de tuberías y su superficie, con menos frecuencia se utilizan perforación, calibración e hidroformado de tuberías..

Métodos de doblado de tubos de aluminio

Se pueden usar diferentes métodos para doblar diferentes tuberías, independientemente del costo de las tuberías de aluminio. Los métodos principales son el doblado por empuje, el doblado por laminación, el doblado por laminación y el doblado por presión. En este caso, se pueden utilizar diferentes equipos..

Flexión de empuje

La curva de empuje se utiliza para producir curvas suaves como arcos, arcos, etc. Un método similar está dotado de una restricción en el radio mínimo de la curvatura resultante, que debe ser igual a cinco a seis diámetros de la tubería empujada entre los rodillos, uno de los cuales realiza una función de desvío..

La posición del rodillo de inclinación se puede utilizar para determinar la curvatura de la sección curva resultante. La flexión por empuje es menos precisa que otros métodos, por lo que a menudo es necesario realizar pruebas de flexión para determinar las características mecánicas de un metal en particular. Este método se utiliza a menudo para tuberías con paredes delgadas de hasta 100 milímetros de diámetro..

Los tubos más grandes se doblan rodando. A menudo, la flexión de empuje se utiliza para hacer elementos decorativos como barandas, muebles, interiores, cercas y elementos similares. Normalmente, este método existe como una función independiente en las máquinas curvadoras de tubos..

Doblar rodando

El doblado por laminación se realiza en dobladoras de tubos de tres rodillos. El proceso de plegado se lleva a cabo haciendo rodar la pieza de trabajo entre tres rodillos. Todos los rodillos son accionados y mueven la pieza de trabajo. La posición de los rodillos le permite determinar la curvatura de flexión resultante..

Este método tiene una precisión aún menor, pero una ventaja importante es la posibilidad de un laminado reutilizable, que le permite acercarse gradualmente a la forma requerida del producto. La flexión rodante requiere ciertas habilidades. Este enfoque será muy conveniente al doblar piezas de trabajo que tienen una gran sección transversal..

Doblado hacia atrás

En el doblado hacia atrás, el tubo se enrolla alrededor de un rodillo con un diámetro fijo utilizando una fuerza externa. Para ello, se utiliza un rodillo móvil o una barra móvil. La tubería no debe fijarse en ningún lugar. Este método se puede utilizar en una gran cantidad de máquinas curvadoras de tubos..

El plegado por laminación se realiza sin mandril. Por lo tanto, con radios pequeños, este enfoque generalmente no se usa para evitar comprimir la tubería. Generalmente, el radio de curvatura mínimo debe ser de 2,5 o más. Además, la tubería no debe tener requisitos estrictos de ovalidad en los puntos de flexión..

Doblado por presión

El doblado por presión implica el uso de una prensa con troqueles de una determinada forma. En este caso, la tubería debe tomar una forma determinada bajo la influencia de la presión externa. Pero este método está dotado de restricciones externas, que están asociadas con el alto costo de los moldes y la extensión de las propiedades de resorte de la pieza de trabajo..

La flexión por el método de presión se utiliza cuando, además de la flexión, la tubería debe sufrir otros cambios, por ejemplo, un ligero aplanamiento. Este método se utiliza a menudo en estructuras de doblado manual que tienen una matriz doblada para un radio de tubería específico y una unidad de matriz escarpada que presiona la tubería contra ella..

En lugar de una fuerza externa, puede utilizar una interna, que se lleva a cabo mediante hidroformado. Para hacer esto, el metal debe colocarse en el molde, y el líquido debe suministrarse al interior a alta presión, lo que puede presionar la tubería contra las paredes del molde. Este método es muy preciso pero caro..

Doblar un tubo de aluminio en casa.

Doblar un tubo de aluminio no es tan fácil como conectar tubos de aluminio, pero es muy posible hacerlo. Existen muchas técnicas para doblar tubos de metal. Al doblar una tubería de cobre, primero debe rellenarse con arena para evitar grietas y otras deformaciones inadecuadas. Gracias a la arena, incluso en el punto de flexión, se mantiene la forma circular de la sección. Pero el cobre es un metal resistente, pero el aluminio es mucho más blando..

Recomendaciones para el proceso de plegado

Cuando se dobla, el aluminio tiende a estirarse y encogerse, por lo tanto, en la curva, la tubería puede agrietarse o romperse. Pero este resultado se puede prevenir. Si aplica algunas técnicas simples, puede hacer un buen trabajo con la tarea..

Ahora sabes cómo doblar un tubo de aluminio. Elegir el accesorio o método de doblado correcto es bastante sencillo, pero debe tener en cuenta el diámetro y el material del tubo que se doblará. Si utiliza el método de doblado incorrecto, el resultado puede ser muy triste: corre el riesgo de arruinar la tubería y romper la herramienta. Esperamos que los métodos anteriores lo ayuden a elegir la opción más adecuada y realizar un curvado competente de la tubería de aluminio..

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Recubrimiento de cobre en casa

El cobre es uno de los metales antiguos: la gente comenzó a usarlo para crear herramientas ya en el cuarto milenio antes de Cristo. Una distribución tan amplia de cobre se explica por el hecho de que la sustancia se encuentra naturalmente en un estado nativo metálico. Y hoy en día, el cobre se utiliza en todas partes: en la metalurgia, la industria automotriz, la ingeniería eléctrica y la construcción..

Contenido:

Composición de cobre

El cobre metálico es un metal pesado de color rosa-rojo, maleable y blando, que se funde a temperaturas superiores a 1080 grados centígrados, conduce muy bien el calor y la corriente eléctrica: la conductividad eléctrica del cobre es 1,7 veces mayor que la del aluminio y 6 veces mayor que la del hierro , y solo ligeramente inferior a la conductividad eléctrica de la plata.

Las características específicas del cobre están determinadas por el contenido de impurezas específicas en el metal, cuya cantidad puede variar aproximadamente de 10 a 50 veces. Según el contenido de oxígeno, se acostumbra utilizar la siguiente clasificación de cobre:

  • cobre libre de oxígeno con un contenido de oxígeno inferior al 0,001%;
  • cobre refinado con un contenido de oxígeno de 0,001 a 0,01%, pero con una mayor presencia de fósforo;
  • cobre de alta pureza con un contenido de oxígeno de aproximadamente 0,03-0,05%;
  • metal de uso general con un contenido de oxígeno de 0.05 – 0.08%.

Además del oxígeno, el cobre puede contener hidrógeno, que ingresa al metal durante la electrólisis o durante el recocido en una atmósfera que contiene vapor de agua. A altas temperaturas, el vapor de agua se descompone para formar hidrógeno, que se difunde fácilmente en cobre..

Los átomos de hidrógeno en el cobre libre de oxígeno se encuentran en los intersticios de la red cristalina y no afectan particularmente las propiedades del metal. En el cobre que contiene oxígeno, el hidrógeno puede interactuar a altas temperaturas con el óxido de cobre, mientras que el vapor de agua se forma en la masa de cobre, que es inherente a la alta presión, lo que conduce a hinchamiento, grietas y roturas. Este fenómeno se llama “enfermedad del hidrógeno”..

El hierro, el bismuto, el antimonio y el plomo perjudican la plasticidad del cobre. Las impurezas poco solubles en cobre (plomo, oxígeno, azufre, bismuto) provocan fragilidad a altas temperaturas, lo que dificulta el tratamiento a presión caliente..

Propiedades físicas del cobre

La principal propiedad del cobre, determinada por su uso, es la alta conductividad eléctrica o la baja resistencia eléctrica específica. Las impurezas como el hierro, fósforo, arsénico, estaño y antimonio perjudican significativamente su conductividad eléctrica. El valor de la conductividad eléctrica está muy influenciado por el estado mecánico del cobre..

La segunda propiedad importante del cobre es su importante conductividad térmica. Los aditivos y las propiedades de aleación reducen la conductividad térmica del cobre, por lo tanto, las aleaciones de cobre a base de cobre son significativamente inferiores en este indicador..

El cobre a temperaturas normales es resistente a la corrosión en ambientes tales como agua dulce, aire seco, agua de mar a baja velocidad de movimiento del agua, ácidos no oxidantes y soluciones salinas en ausencia de oxígeno, gases halógenos secos, soluciones alcalinas con la excepción de amonio y sales de amoniaco, ácidos orgánicos, resinas fenólicas y alcoholes.

El cobre no es estable en amoníaco, cloruro de amonio, ácidos minerales oxidantes y soluciones de sales ácidas. Sus propiedades corrosivas también se deterioran notablemente en algunos ambientes con un aumento en la cantidad de impurezas. Se permite el contacto del cobre con sus aleaciones, con estaño, plomo en atmósfera húmeda, mar y agua dulce. Al mismo tiempo, no se permite el contacto del cobre con el zinc y el aluminio debido a su rápida destrucción..

El cobre, sus aleaciones y compuestos se utilizan ampliamente en diversas industrias. El cobre en la ingeniería eléctrica se utiliza en su forma pura en la producción de barras colectoras de cables desnudos y de contacto, productos de cable, generadores de energía, equipos telefónicos y equipos de radio. Los aparatos de vacío, los intercambiadores de calor y las tuberías están hechos de cobre..

Las aleaciones de cobre con varios metales se utilizan en la industria automotriz y para la fabricación de dispositivos químicos. Alambre de cobre rojo para realizar todo tipo de cordones y doblar los elementos más complejos. Las altas propiedades del cobre lo hacen indispensable para la producción de piezas de filigrana.

Procedimiento de recubrimiento de cobre

El enchapado de cobre es el procedimiento para galvanizar cobre, cuyo espesor de capa es de 1 a 300 micrones o más. El chapado en cobre del acero es uno de los procesos más importantes en galvanoplastia, que se utiliza como un proceso preliminar en la preparación de una superficie metálica para el revestimiento con otros metales – en cromado, niquelado y plateado, así como un completo independiente proceso.

El uso de revestimiento de cobre como manipulación preparatoria se debe al hecho de que este metal puede adherirse muy firmemente al acero para nivelar los defectos de la superficie. Otros materiales se depositan bien en el cobre, pero no muy bien en el acero puro..

Los recubrimientos de cobre se caracterizan por una alta adherencia a varios metales, alta conductividad eléctrica y ductilidad. Es habitual aplicarlos sobre piezas de acero, zinc y aluminio..

El recubrimiento de cobre recién aplicado tiene un color rosa brillante mate o brillante, según la tecnología de aplicación. Los recubrimientos de cobre en condiciones atmosféricas pueden oxidarse fácilmente y recubrirse con una capa de óxidos, adquiriendo manchas de varios tonos y manchas de arco iris..

Uso de revestimiento de cobre

En su mayor parte, el revestimiento de metales con cobre galvánico se utiliza en tales casos:

El revestimiento de cobre se utiliza en combinación con otros revestimientos galvanizados:

  • Al aplicar una capa protectora y decorativa multicapa. Como regla general, el cobre se usa en combinación con cromo y níquel (revestimiento protector y decorativo de 3 capas) y otros metales como capa intermedia para aumentar la adherencia al metal base y obtener un revestimiento más duradero y brillante..
  • Para proteger el sitio durante el rejuntado. El revestimiento de cobre con plomo puede proteger las secciones de productos de acero de la carburación. Cobre solo aquellas áreas que estén sujetas a cortes en el futuro. La capa superficial dura y carburada no se presta a tales tratamientos, y el cobre puede proteger las áreas recubiertas del proceso de difusión del carbono en ellas..
  • Al restaurar y reparar piezas. El enchapado de cobre en metal es un procedimiento importante para los trabajos de restauración y la restauración de piezas cromadas de equipos de motocicletas y automóviles. Es habitual aplicar una capa significativa de cobre, alrededor de 100-250 micrones y más, que cierra los defectos y poros del metal y sirve como una nueva base para recubrimientos posteriores..

Tipos de revestimiento de cobre

El procedimiento de revestimiento de cobre de bricolaje está disponible incluso para principiantes. Para hacer esto, solo necesita conocer sus sutilezas básicas. Hay dos métodos de enchapado de cobre en casa: con inmersión en electrolito y sin inmersión..

Sumergido en electrolito

El producto metálico se trata con papel de lija para eliminar la película de óxido, se limpia con un cepillo, se lava a fondo con agua, se desengrasa con una solución de soda caliente y se lava una vez más. Después de eso, es costumbre bajar dos placas de cobre, que son ánodos, en un vaso o frasco sobre cables de cobre..

Una pieza está suspendida de un cable entre las placas. Los cables que provienen de las placas de cobre se conectan entre sí y se conectan al más de la fuente de corriente y la parte al menos. Después de eso, se incluye un reóstato en el circuito para ajustar la corriente y un miliamperímetro. Se requiere una fuente de corriente constante que tenga un voltaje de no más de 6 V.

Para el revestimiento de cobre en casa, debe preparar la siguiente solución de electrolitos. Tome 20 gramos de sulfato de cobre y 2-3 mililitros de ácido sulfúrico por cada 100 mililitros de agua y vierta en un recipiente. Asegúrese de que esta solución cubra completamente los electrodos..

Cuando utilice un reóstato, debe configurar la corriente en el rango de 10 a 15 mA por cada centímetro cuadrado de la superficie de la pieza. Pasados ​​unos 20 minutos, apague la corriente y retire el producto, ya se ha cubierto con una fina capa de cobre. Cuanto más dure el proceso, más gruesa será la capa de cobre..

Sin inmersión en electrolito

Este procedimiento se realiza para acero, aluminio y zinc. Se quita el aislamiento de un extremo del cable trenzado, luego se deben rasgar los cables delgados de cobre para obtener un cepillo de cobre. Para la comodidad del trabajo, debe atarlo a un cepillo de cobre o un palo de madera, y el otro extremo del cable debe estar conectado al más de la fuente de corriente..

A continuación, debe preparar un electrolito, una solución de sulfato de cobre, preferiblemente ligeramente acidificada, y verterlo en una botella ancha en la que será conveniente sumergir el cepillo. Prepare una placa de metal o algún otro objeto pequeño de superficie plana. Debe limpiarse con un paño de esmeril fino y desengrasarse hirviéndolo en una solución de soda de lavado..

Luego, debe colocar la placa en una cubeta o baño y conectarla con un cable al menos de la fuente de corriente. Una vez ensamblado el circuito, solo necesita inyectar el electrolito. Sumerja un “cepillo” en una solución de sulfato de cobre, que debe mantenerse a lo largo de la placa, no toque la superficie.

Se recomienda trabajar para que siempre quede una capa de electrolito entre el cepillo y la placa. Todo el tiempo que el cableado esté funcionando debe humedecerse con la solución. La placa de los ojos se cubrirá con una capa de cobre metálico rojo. Tardará unos minutos en procesar una pequeña parte.

Una vez que haya aplicado el recubrimiento, seque al aire la pieza y frote la capa de cobre mate hasta que brille con un paño o un trapo de lana. El proceso de cobreado de aluminio, cuando el producto no se sumerge en un baño electrolítico, sino que se trata en pequeñas áreas desde el exterior, agregando electrolito, se utiliza en los casos en los que el producto es tan grande que es imposible encontrar un baño adecuado para ello.

Baños de cobre

Las plantas para el enchapado de cobre no son diferentes de los baños de galvanoplastia ordinarios. Los electrolitos de cobre son bastante fáciles de obtener si tiene los ingredientes adecuados a mano. Hay dos tipos de soluciones de cobre: ​​alcalinas y ácidas..

En soluciones ácidas, no puede obtener recubrimientos de cobre bien adheridos en productos de zinc y acero, porque el zinc y el hierro en este caso se disuelven con el cobre y se rompe la adhesión a la capa protectora..

Para eliminar esta característica, se recomienda crear la primera capa delgada de cobre (2-3 micrones) en una solución alcalina para el recubrimiento de cobre y, en el futuro, acumular el recubrimiento hasta un espesor determinado en un electrolito ácido, que es más económico. Los productos de zinc que tienen una forma compleja se recubren mejor con cobre en electrolitos alcalinos..

Los electrolitos ácidos más comunes son el fluorhídrico y el sulfato. Los electrolitos de ácido sulfúrico han encontrado el mayor uso, que se distingue por la simplicidad de composición, alta eficiencia de corriente y estabilidad significativa..

Antes de recubrir con cobre las piezas de acero en electrolitos ácidos, se recomienda primero cobrearlas en un electrolito de cianuro o depositar una subcapa delgada de níquel. Estos electrolitos tienen varias desventajas..

Uno de ellos es la imposibilidad de recubrimiento directo de piezas de zinc y acero debido a la liberación por contacto del cobre, que tiene poca adherencia al metal base. Además, los electrolitos tienen una ligera capacidad de dispersión y una estructura de precipitados más gruesa en comparación con otros electrolitos..

Entre los electrolitos alcalinos del revestimiento de cobre, se conocen electrolitos de pirofosfato y cianuro..

Los electrolitos de cianuro de cobre se caracterizan por una alta capacidad de dispersión, la capacidad de realizar el recubrimiento de cobre de la carpintería y la estructura cristalina fina de los precipitados..

Las desventajas de los electrolitos alcalinos incluyen baja densidad de corriente e inestabilidad de la solución debido a la carbonización del cianuro libre por el dióxido de carbono. Además, los electrolitos de cianuro se caracterizan por una eficiencia de corriente reducida: no más del 60-70%.

Así, el cobre es un metal que se utiliza en todas partes: en la industria del automóvil, la ingeniería eléctrica y la construcción. Y en galvanoplastia, la tecnología de enchapado de cobre es conocida por la preparación de una superficie de metal para recubrir con otros metales o como un proceso independiente..

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Banco de trabajo de metal de bricolaje

Si a un hombre le gusta trabajar con las manos, entonces no puede prescindir de un banco de trabajo de cerrajero, por lo que cualquier artesano sueña con hacer un banco de trabajo de metal con sus propias manos. Por lo general, se instala en un garaje, lavadero o casa de campo. El banco de trabajo en sí está hecho en forma de tablero sobre un marco de metal. Esta enorme pieza puede ser un gran avance en la fabricación de herramientas de bricolaje. Si es bueno con las herramientas y también tiene ingenio y paciencia, entonces puede hacer frente fácilmente a esta tarea..

Contenido:

Concepto de banco de trabajo de metal

Un banco de trabajo es una mesa pesada y duradera en la que se puede procesar metal o madera. Esta herramienta se inventó en Alemania para facilitar el trabajo en talleres. El diseño del banco de trabajo puede ser muy diferente, depende del gusto individual y la naturaleza del trabajo realizado, hecho de madera o metal. Con la ayuda de un banco de trabajo metálico, realizan trabajos de cerrajería, instalación y electricidad en talleres, talleres de reparación y estaciones de servicio..

Debes saber que los bancos de trabajo pueden ser de cerrajería y carpintería. Los bancos de trabajo para carpinteros son más fáciles de fabricar, pero solo pueden trabajar con piezas de madera. En la versión de carpintería, la tapa es de madera o tratada con linóleo. Si intenta trabajar una pieza de metal en un banco de trabajo de carpintería, el revestimiento absorberá rápidamente el aceite y las virutas de metal se atascarán constantemente allí. Los bancos de trabajo de carpintero están hechos de madera, por lo que no son tan estables como los de metal..

Para un garaje, generalmente se usa un banco de trabajo de cerrajero, en el que puede trabajar con piezas metálicas. Una mesa diseñada para tal trabajo tiene una cubierta de metal. Un banco de trabajo de metal también puede manejar espacios en blanco de madera, por lo tanto, es una especie de versátil, lo que no se puede decir de una carpintería. Cuando se trabaja con metal, la estabilidad de la estructura es importante, ya que se realizan importantes esfuerzos para procesarlo, lo que crea mucha presión sobre el tablero de la mesa..

Los bancos de trabajo de metal pueden ser de uno o varios asientos. Las mesas individuales están pensadas para una persona, varias personas pueden trabajar en mesas de varios asientos al mismo tiempo. La opción de asientos múltiples es conveniente para usar en talleres escolares, pero no en producción. Un maestro puede realizar un trabajo preciso, mientras que el otro puede cortar algo en este momento, por lo que la estabilidad y el resultado del trabajo pueden verse alterados. El banco de trabajo debe adaptarse bien al artesano. En este caso, el trabajo se realizará de forma profesional..

Diseño y principio de funcionamiento

Un banco de trabajo de metal clásico tiene una mesa, una tapa y un banco, que generalmente está hecho de madera blanda. El banco de trabajo del cerrajero tiene un marco de metal sólido y una tapa, que está dotada de lados de tres lados. Las mesas de metal están hechas de una hoja gruesa de madera contrachapada o MDF, que además está cubierta con una hoja de acero. La parte superior de la mesa del banco de trabajo de metal no tiene esquinas afiladas, lo que evita la ocurrencia de lesiones al cerrajero por negligencia..

Los cajones del banco de trabajo de metal para almacenar un gran inventario, que se encuentran debajo del tablero de la mesa, están equipados con guías que evitan que se caigan accidentalmente. Además, estas mesas de trabajo pueden equiparse con una pantalla protectora, que es un escudo plano que se fija a la pared trasera de la mesa. Evita la contaminación de las paredes y le permite colocar las herramientas necesarias en las inmediaciones de su propio lugar de trabajo..

Las patas se caracterizan por una gran superficie y alta resistencia; además, están unidas entre sí en la parte inferior. En los puntos de unión, puede haber un estante para almacenar varios componentes, barnices, materiales y herramientas grandes. Como regla general, un banco de trabajo de metal está equipado con dos mordazas, un dispositivo de tope especial y un tornillo de sujeción..

Hoy en día, se utilizan bancos de trabajo con orificios especiales en la superficie de la mesa, que están diseñados para varios topes y abrazaderas. Además, se proporcionan varios compartimentos y estantes en el escritorio para guardar las herramientas. Las mesas están además equipadas con equipos tales como paneles perforados, lámparas fluorescentes, enchufes, portaherramientas..

Los bancos de trabajo de metal pueden trabajar con hierro y madera. Realizan diversas operaciones: rectificado, aserrado, torneado, corte, etc. En una mesa ordinaria, tantas herramientas no pueden caber, además, debe ser muy duradera y no será posible doblar una hoja de hierro. Para ello, se necesitan bancos de trabajo de metal, que están hechos de acero de alta calidad..

Un banco de trabajo con biombo y mesitas de noche podrá almacenar varios destornilladores, llaves, varios lápices, dibujos, papel de lija, martillos, clavos, piezas pequeñas, etc. Tal dispositivo es muy conveniente para el trabajo, le permite al maestro hacer su trabajo con mucha precisión sin gastar mucho esfuerzo. Es por eso que muchos artesanos deciden hacerlo por su cuenta..

Elegir un banco de trabajo de metal

Al comprar un banco de trabajo de metal, debe seguir algunas recomendaciones. Una ventaja indiscutible de los bancos de trabajo modernos es la capacidad de ensamblar y desmontar rápidamente, porque en este caso, el transporte y la instalación de los bancos de trabajo metálicos requiere costos y esfuerzos mínimos, lo que reduce el costo de compra del equipo que necesita..

La parte principal en la construcción del banco de trabajo es la cubierta donde se instala el tornillo de banco. No olvide que el tornillo de banco se puede montar a lo largo y ancho del banco de trabajo, lo que permite la manipulación de productos en ambas direcciones. Cuanto más gruesa sea la cubierta, más cómodo y conveniente será el banco de trabajo de metal en funcionamiento. El grosor medio suele ser de 60 a 70 milímetros..

Recuerde que los diferentes modelos de bancos de trabajo de metal tienen diferentes resistencias en la superficie de la mesa. Algunos bancos de trabajo están diseñados para cargas de hasta 200 kilogramos, otros, para cargas de hasta 300 kilogramos, otros son capaces de soportar hasta 700 kilogramos. Es habitual seleccionar un modelo en función de la ergonomía y la disponibilidad de espacio libre. Después de eso, vale la pena decidir la cantidad deseada de pedestales, que son adecuados en términos de funcionalidad para su banco de trabajo..

El banco de trabajo de metal que se encuentra debajo se puede equipar de diferentes maneras, esto es solo a discreción del comprador. Puede haber todo tipo de casilleros para guardar herramientas. Sin embargo, recuerde que estos gabinetes le dan a la superficie de trabajo aún más estabilidad, ya que llenan el espacio debajo del banco de trabajo. A continuación, puede pensar en comprar dispositivos adicionales para un banco de trabajo, una pantalla, portaherramientas, bandejas o preguntar sobre cómo hacer un banco de trabajo de metal..

Dibujo de banco de trabajo de metal

Antes de comenzar a hacer un banco de trabajo de metal en casa, debe hacer un dibujo y calcular con precisión las dimensiones de todos los espacios en blanco de la estructura: mesas, patas y estantes. Primero debes decidir la altura. Para hacer esto, las manos bajan y las palmas están paralelas al piso. La distancia entre las palmas y el piso será la altura del lugar de trabajo..

También es necesario calcular las dimensiones del banco de trabajo de metal. Cabe señalar que cuanto más largo sea el tablero, más conveniente será trabajar en él. Para el tablero de la mesa, será suficiente un ancho de aproximadamente 50-60 centímetros y una longitud de 1,5 metros. El tablero de la mesa puede ser de chapa de acero o madera, que luego se tapiza con metal..

El marco puede estar hecho de esquinas metálicas o un tubo de perfil. No olvide proporcionar travesaños adicionales entre las piernas para mayor seguridad. En lugar de espaciadores, puede construir un estante conveniente en la parte inferior donde puede colocar barnices, diversas herramientas, pinturas y piezas. Tenga en cuenta que un buen banco de trabajo debe sostenerse con mucha firmeza, así que considere de antemano cómo sujetar las patas al piso..

No se olvide de las fuentes de luz y los enchufes, que deben estar cerca del banco de trabajo de metal. Después de eso, puede calcular la cantidad requerida de material y comenzar a hacer un banco de trabajo de metal. Muchos artesanos descuidan esta etapa y ajustan las piezas entre sí ya en el proceso..

Pero este enfoque no es profesional, porque es en la etapa de diseño donde puede echar un vistazo a toda la estructura y cambiarla ligeramente. Trate de hacer todo con cuidado, ajuste y rectifique las piezas con precisión, maneje bien los bordes metálicos afilados. En este caso, el banco de trabajo funcionará durante mucho tiempo y sin problemas..

Preparación para el trabajo

Eche un vistazo de cerca a su dibujo de un banco de trabajo de metal y una vez más asegúrese de que está completamente satisfecho con la opción deseada. Considere el tamaño exacto de la herramienta para que quepa en el área de trabajo. Por supuesto, un banco de trabajo grande es mucho más conveniente, pero con un área pequeña, una encimera pequeña con un estante servirá..

Hacer un banco de trabajo de metal sin estantes es extremadamente imprudente: aún tiene que poner sus herramientas en algún lugar. Los bancos de trabajo modernos tienen un escudo protector, que generalmente se encuentra en la parte posterior del escritorio. Se pueden hacer soportes en la pantalla protectora que almacenará diferentes dispositivos. Si desea hacer cajones, deben estar equipados con mecanismos especiales que permitan que los cajones se deslicen completamente..

Para que la estructura se sujete firmemente, se recomienda hacerla de metal, para lo cual generalmente se usa una amoladora para cortar. Para la fabricación del marco, puede utilizar esquinas metálicas con un grosor de 3 centímetros y un tamaño de 40×40 o perfiles metálicos con una sección de 30×50 milímetros. También necesitará una tira de metal para sujetar el escritorio al marco principal..

Para la fabricación de encimeras se pueden utilizar tablas secas de cincuenta milímetros de espesor y ciento o ciento cincuenta milímetros de ancho. También son útiles para instalar nichos en los que se pueden colocar herramientas. Los tableros de mesa se pueden tapizar con láminas de metal o se pueden hacer completamente con ellas. Los bancos de trabajo totalmente metálicos son más fiables, debido a la hoja gruesa que soporta los impactos más severos y no se deforma..

Prepare de antemano metal galvanizado con un grosor de 2 milímetros, esto es necesario para cubrir la madera en el banco de trabajo. Las tiras del mismo metal son útiles para crear parachoques que protegerán contra las chispas al trabajar con metal. La longitud de una tira debe coincidir con la longitud del lugar de trabajo, y la longitud de las otras dos debe coincidir con el ancho..

Hacer un banco de trabajo de metal

Para el futuro marco de un banco de trabajo de metal, es necesario cortar las piezas al tamaño deseado y conectarlas mediante soldadura. Si no va a instalar estantes adicionales, refuerce la estructura con refuerzos desde la misma esquina. Deben soldarse a una altura de diez centímetros del piso y diez centímetros hacia abajo del tablero de la mesa. No olvide hacer lo mismo en el centro de su futuro escritorio. Para hacer que el marco sea más estable, suelde placas de metal cuadradas en las futuras patas del banco de trabajo de metal con sus propias manos.

Una vez que haya ensamblado la estructura básica, puede comenzar a crear el esqueleto de su escritorio. Desde esquinas metálicas 50×50, es necesario soldar un marco, cuya longitud debe ser veinte centímetros más grande que las dimensiones de la estructura. Esto es necesario para asegurar el tornillo de banco. Después de eso, se sueldan tiras de metal a la estructura principal de la herramienta en el punto de fijación del escritorio, y se suelda una estructura hecha de esquinas sobre ellas. Además, las pantallas protectoras están soldadas a la estructura..

En la mesa y la esquina adjuntas (que se fija al marco para mayor rigidez), se deben perforar orificios a los que se unirán las tablas. Por lo general, se fijan con tornillos autorroscantes con una arandela avellanada. A continuación, el tablero de la mesa se cubre con una lámina de metal, que también se fija con tornillos autorroscantes a través de orificios pretaladrados. Puedes pintar los estantes o tratarlos con un compuesto retardante de fuego..

Para un trabajo conveniente, la pieza debe fijarse rígidamente. Para hacer esto, puede usar un tornillo de banco, que consta de dos mordazas paralelas y fija todos los elementos procesados. Al sujetar las mordazas, la pieza se fija. La abrazadera se puede ajustar mediante un tornillo, cuya rotación es proporcionada por una palanca larga y cómoda.

Para un banco de trabajo de metal, debe hacer un tornillo de banco de metal. Recuerde que el tornillo de banco debe estar bien atornillado a la mesa, por lo tanto, durante el trabajo, preste atención a la fuerza de la conexión. Si el banco de trabajo es lo suficientemente grande, se le pueden acoplar dos mordazas. Algunos se fijan desde el extremo derecho de la herramienta, mientras que otros se encuentran en la esquina izquierda del frente de la mesa..

Para no chocar con el óxido del banco de trabajo y prolongar su vida útil, la estructura se puede tratar con una pintura especial para metal, que puede proteger la herramienta de la corrosión. Esperamos que estas sencillas directrices le ayuden a crear un banco de trabajo cómodo y de calidad.!

Banco de trabajo debajo del “escritorio”

Para que el banco de trabajo sea estable y resista cargas relativamente pesadas, está hecho con una base maciza sólida, que se llama pedestal. Si su habitación es demasiado pequeña, puede hacer un banco de trabajo con un diseño simplificado, hacerlo un poco más pequeño o adaptarlo a una vieja mesa de servicio..

Muy a menudo, un banco de trabajo de metal se disfraza como una mesa con una mesa plegable que cubre la parte superior del banco de trabajo. En este caso, las mesas auxiliares de la mesa se pueden utilizar para almacenar herramientas. Pero la estructura de la mesa convencional debe reforzarse para que la herramienta pueda soportar cargas pesadas. La mayoría de las mesas tienen un grosor de entre 18 y 25 milímetros, por lo que es imposible trabajar con piezas macizas..

En este caso, se pega una placa adicional al tablero de la mesa para que sobresalga de los bordes del escritorio unos 50 centímetros. Esto le permitirá fijar abrazaderas, mordazas y otros dispositivos en él. Si es necesario, puede fortalecer las patas de la mesa desde el exterior o el interior. Para hacer esto, puede usar tablas de madera o esquinas de metal..

La mesa tiende a aflojarse con el tiempo, por lo que es mejor ponerla en un rincón y fijarla al suelo oa la pared. Esto se puede hacer con esquinas metálicas. Se puede generar ruido al trabajar, por lo que puedes poner fieltro u otro material blando debajo de los pies para no molestar a tus vecinos si estás trabajando en casa. Es posible hacer un banco de trabajo desde un escritorio, pero tenga en cuenta que para trabajar con piezas masivas, tendrá que estar bien reforzado, por lo que es mucho más fácil volver a hacer un banco de trabajo de metal..

Consejos de funcionamiento del banco de trabajo

El uso de un banco de trabajo de metal en el hogar está asociado con ciertas características que se relacionan con la implementación de medidas de seguridad y el cuidado cuidadoso de dicha herramienta. Al utilizar la tabla, siga las reglas que se establecen a continuación:

Por lo tanto, cada artesano que sueñe con su propio taller puede instalar allí muebles especiales, que estarán destinados al trabajo y las herramientas. Uno de los muebles más importantes es el banco de trabajo. Las tiendas ofrecen una gran selección de bancos de trabajo de metal de varios precios, pero puede hacerlo usted mismo. Este enfoque creará el lugar de trabajo más conveniente para usted, donde será fácil y cómodo trabajar..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Rompecabezas de escritorio de bricolaje

Una sierra de calar de mesa es algo indispensable para cualquier propietario que esté acostumbrado a hacer frente de forma independiente a las tareas del hogar. Las sierras de calar eléctricas son especialmente buenas para los residentes del sector privado, amantes del trabajo manual y las casas de verano. Desde su prototipo, una sierra de calar de mano ordinaria, el modelo eléctrico de escritorio ha ido lo suficientemente lejos. La sierra de calar de mesa hace que el procedimiento de corte sea más fácil y rápido, sin mencionar la mejora de la calidad..

Contenido:

El concepto de una sierra de calar de mesa

Una sierra de vaivén es una sierra, que se caracteriza por los movimientos alternativos de la hoja de sierra, que actúa como un cuerpo de trabajo. Tiene un esquí diseñado para guiar la hoja de sierra al moverse sobre la superficie que se está procesando, y realiza movimientos con una frecuencia de hasta 3000 vibraciones por minuto..

Esta herramienta fue inventada en 1946. Su creador es Albert Kaufman, quien reemplazó la aguja de la máquina de coser por una cuchilla. El instrumento apareció en el mercado ya en 1947. La sierra de calar manual tiene un cuerpo de plataforma plana y un mango. La principal diferencia entre una sierra de calar eléctrica y una sierra de calar manual es su mayor funcionalidad y calidad de corte..

En el interior hay un motor eléctrico y un mecanismo especial que impulsa la cuchilla. En las sierras de calar estacionarias, el mango está ausente y la plataforma está ubicada en la parte superior. En la parte delantera del mecanismo hay una guía, en la parte inferior hay una lona retráctil que se mueve y hace cortes..

La herramienta funciona de la siguiente manera: una lima para una sierra de calar de mesa se sujeta de forma segura con abrazaderas en el control deslizante. Los movimientos alternativos tienen una frecuencia de hasta 3000 golpes y se pueden ajustar. La plataforma de apoyo permite que la sierra de calar se enfoque en la pieza a cortar, por lo que el trabajo se realiza con mucha precisión.

El propósito del rompecabezas de mesa.

La sierra de calar es una parte integral de cada taller y cada aficionado. Su lima delgada puede separar con éxito madera contrachapada, cobre, hierro, tableros gruesos, latón, acero. Las herramientas son accionadas por motor, con el pie o con la mano y son más potentes. Una sierra de calar eléctrica es simplemente indispensable para carpinteros, carpinteros, decoradores de muebles, trabajadores de paneles de yeso que fabrican piezas complejas..

La sierra de calar eléctrica puede realizar cortes rectos y curvos en piezas de trabajo con formas complejas y varios materiales de hoja sin alterar el contorno exterior. Muy a menudo, las sierras de calar de mesa se utilizan para cortar madera y losas de madera, figuras con un contorno complejo hechas de laminado y paneles de yeso, espacios en blanco de plástico y también para cortar láminas de metal..

La sierra de calar eléctrica de mesa hace cortes limpios y complejos y funciona bien

detalles. Debido a la posición estable y fija durante el funcionamiento, se logra una alta precisión de corte. La sierra tiene un andar estable gracias al sistema de tensado y las guías, que no lo hacen las sierras de calar manuales. El gran tamaño de la mesa la hace estable, por lo que se observa la dirección exacta de aserrado.

Tipos de rompecabezas

Hoy en día, se presenta una amplia variedad de sierras de calar en el mercado de herramientas eléctricas, que difieren en la naturaleza de su aplicación, características técnicas, tipo de fuente de alimentación y características de diseño. En las ferreterías, puede comprar una sierra de calar de escritorio para todos los gustos y billeteras..

Es difícil clasificar según características de diseño, porque cada fabricante busca dotar a sus productos de características diseñadas para facilitar y mejorar el funcionamiento de la herramienta. En este sentido, la forma del mango es un parámetro importante..

Hay dos tipos de mangos: en forma de hongo y en forma de D. La sierra de calar para grapas requiere una operación con una sola mano. Esto aumenta las posibilidades de usar una sierra de calar, sin embargo, afecta de manera algo negativa la calidad del corte del material..

Los mangos en forma de hongo sugieren hacer cortes más precisos al sostener la sierra de calar con las dos manos, después de fijar la pieza de trabajo a cortar. La elección de una sierra de calar con una forma de mango específica depende de las capacidades financieras y las preferencias personales del comprador. Vale la pena elegir la sierra de calar con la que será más conveniente trabajar..

Las sierras de calar para el hogar no están diseñadas para un uso intensivo, pero el bajo precio de una sierra de calar de mesa y la potencia suficiente para las necesidades del hogar las hacen indispensables en el hogar..

Las sierras de calar profesionales se caracterizan por una alta resistencia al desgaste y la posibilidad de un uso diario durante muchas horas (hasta 8 horas). El significativo poder de estas sierras de calar le permite procesar materiales de gran espesor. El equipo extendido y el rendimiento mejorado se reflejan en el precio..

Entre las sierras de calar profesionales, también se destacan las industriales, que se caracterizan por una mayor adaptabilidad a operaciones complejas y características de accionamiento, por ejemplo, mayor voltaje de la fuente de alimentación. Los modelos industriales son máquinas diseñadas para la industria de la madera..

Según el tipo de fuente de alimentación, existen rompecabezas de red y de batería. Los modelos en línea se suministran con tensión de red estándar. Si el rendimiento es importante para usted, entonces vale la pena elegir una herramienta eléctrica con cable..

Las sierras de calar inalámbricas brindan independencia de la presencia de enchufes y más movilidad durante el trabajo. Al comprar un modelo recargable, debe prestar atención al tipo de batería. El mayor rendimiento es inherente a las baterías de iones de litio. La capacidad de la batería es responsable de la duración del trabajo sin recargar..

Ventajas de los rompecabezas de sobremesa

Una sierra de calar eléctrica de mesa es un diseño estacionario, por lo que este tipo de herramienta de corte tiene muchas ventajas. Los modelos modernos pueden trabajar con materiales de madera de 40 a 50 milímetros de espesor. Una sierra estrecha actúa como un cuerpo de trabajo, que realiza movimientos verticales alternativos. Debido a las peculiaridades del entallado de los dientes y a la mecánica de los movimientos de la sierra, el material se corta mediante un trazo ascendente.

La sierra de calar de mesa le permite cortar detalles decorativos complejos, hacer cortes longitudinales, rectos, oblicuos y transversales. El tablero ancho de la mesa permite piezas de trabajo grandes y cortes dentro de piezas de trabajo anchas. La fijación confiable protege el cuerpo de vibraciones innecesarias y permite un buen posicionamiento del material, por lo que el motor puede funcionar sin sobrecargas..

Las ventajas de las sierras de calar de mesa incluyen buena exactitud y precisión de cortes, alta seguridad y facilidad de uso, amplias opciones de personalización del material y la parte requerida de los espacios en blanco cortados..

Si necesita cortar piezas pequeñas, una sierra de calar manual no será muy conveniente. Es bastante pesado, por lo que hay que sujetarlo con una mano y guiar la pieza de trabajo con la otra. Una sierra de calar de escritorio carece de este inconveniente. Quizás, el inconveniente es un tamaño demasiado grande y la complejidad de trabajar con piezas grandes..

La sierra de calar de mesa es una especie de mini máquina para cortar piezas de trabajo. Si compra una sierra de calar en una tienda, lo más probable es que pueda seleccionar la potencia y ajustar la frecuencia de los golpes de la sierra. Sin embargo, puede hacer el rompecabezas de mesa casero más simple muy rápidamente. Necesitará una sierra de calar manual, algunos tornillos, una pequeña pieza de madera contrachapada y solo una hora de trabajo..

Hacer una sierra de calar de mesa

Una sierra de calar cuidadosamente hecha no será inferior a una hecha en fábrica y, en algunos aspectos, incluso la supera. No es difícil ensamblar una sierra de calar de este tipo si tiene los materiales necesarios. A continuación, describiremos un esquema simple de tales manipulaciones..

El diseño de la sierra de calar incluye los siguientes componentes: mango, botón interruptor, arandela aislante, cable de alimentación, marco, rosca calefactora, abrazadera de tornillo y grillete. Primero necesitas hacer un marco. Necesitará un tubo de duraluminio con un diámetro exterior de hasta doce milímetros..

También puede utilizar textolita con un grosor de al menos diez milímetros o madera contrachapada gruesa para la base. Pero tenga en cuenta que cuanto más liviano sea el marco, más conveniente será el uso de la sierra de calar. Asegúrese de proporcionar un conducto para que el cable de alimentación pueda enrutarse más tarde. La mejor forma de marco es una con un lado inclinado 45 grados..

A continuación, necesitas hacer un pendiente. Está fabricado en chapa de cobre de un milímetro de espesor. Después de eso, se fija con tornillos al marco, donde se conecta al mango. Así, el tornillo, la tuerca de mariposa y el grillete formarán una abrazadera en la que se puede fijar la rosca calefactora. El grosor de la hoja de duraluminio debe ser de hasta 0,8 milímetros. Es necesario hacer mejillas de sujeción, entre las cuales hay un interruptor de botón.

Después de eso, debe cortar un espacio en la madera contrachapada a través del cual puede pasar la lima. Se puede hacer con un taladro. Para hacer esto, debe perforar agujeros a lo largo de la línea de marcado y suavizar las transiciones. En lugar de madera contrachapada, puede usar plástico, metal, plexiglás y otros. A continuación, coloca y perfora los orificios de montaje en la madera contrachapada y la placa base de la sierra de calar..

Luego, debe fijar la sierra de calar con tornillos en la base de madera contrachapada para que la lima pueda pasar por el espacio. Adjunta la estructura a la mesa con una abrazadera para que la lima apunte hacia arriba. También puede fijar la plataforma de cualquier forma que pueda..

La lima de sierra de calar sigue siendo común, pero las posibilidades de un buen corte se amplían al liberar las manos..

Puede utilizar una bobina de nicromo de cualquier dispositivo de calefacción doméstico (plancha, por ejemplo) como hilo calefactor. Debe apretarse con tensión entre los extremos de las curvas del marco. Para calentar el hilo, debe aplicar una tensión de aproximadamente 14 V. Para controlar el modo de funcionamiento, puede usar un reóstato.

La corriente está determinada por el grosor y la longitud del filamento de nicromo. Con la ayuda de un reóstato, será posible establecer la intensidad de corriente óptima (no más de 3-5 A), lo que afectará la temperatura a la que se calienta el hilo. Antes de comenzar a trabajar, debe determinar la fuerza actual. Pero tenga en cuenta que si la fuerza es demasiado alta, el material a cortar puede ser agarrado por la llama, y ​​si es insuficiente, no lo hará. Una sierra de calar de escritorio hecha por usted mismo le permitirá cortar formas con contornos complejos de varios tipos de materiales.

Reglas para usar una sierra de calar de mesa.

Cuando trabaje con una sierra de calar de escritorio, debe cumplir con algunas reglas:

Si aún no ha entendido completamente cómo hacer una sierra de calar de mesa, mire el video sobre este procedimiento. Esta herramienta le permite cortar piezas complejas de madera y otros materiales, para hacer cortes longitudinales, oblicuos, rectos y transversales. Con la ayuda de una sierra de calar, puede procesar piezas grandes, piezas anchas y productos pequeños, lo que no es superfluo en casa..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Corte por láser de bricolaje de metal

Las tecnologías modernas y los dispositivos técnicos hacen que el trabajo de los reparadores, constructores y diseñadores de interiores sea mucho más conveniente y cómodo. Hoy en día, el corte por láser de metal se considera razonablemente una tecnología avanzada que se utiliza para el procesamiento de metales. Su uso le permite obtener oportunidades ilimitadas, nunca antes vistas, para la fabricación de productos metálicos de diversas configuraciones y diseños..

Contenido:

Procedimiento de corte por láser

El corte por láser de metal es la técnica más progresiva y prometedora, gracias a la cual se crean elementos de alta calidad, aunque es una tecnología relativamente joven. El procedimiento se realiza utilizando potentes láseres técnicamente enfocados, que se caracterizan por una alta concentración de haz y pueden cortar cualquier material, desde madera hasta metal..

En este caso, se forman óxidos en la superficie del metal, aumentando la absorción de energía y provocando que la temperatura se derrita. En el punto de contacto, el rayo láser crea una temperatura alta, como resultado de lo cual el metal se derrite y, más allá del límite del área de contacto, solo se calienta. Al mismo tiempo, se suministra un gas activo, generalmente oxígeno, que expulsa los productos de combustión y provoca un aumento en la velocidad de corte. El video del corte por láser muestra que, al expulsar óxidos y metal líquido, el oxígeno calienta las siguientes capas..

Este proceso se lleva a cabo hasta que el metal se corta en toda su profundidad. El chorro de oxígeno puede enfriar activamente el metal cerca de la línea de corte. El área pequeña afectada por el calor proporciona la capacidad de crear bordes paralelos a distancias cortas, hasta aproximadamente 0,2 milímetros. A menudo, para lograr la precisión requerida de la operación de corte, el flujo de trabajo es controlado por una computadora, por lo que será posible programar cualquier producto..

Principalmente para el corte por láser de chapa, se utilizan dispositivos basados ​​en láseres de gas y de estado sólido. El corte con láser del metal sale perfectamente liso, sin las deformaciones que se presentan durante un corte mecánico. Además, la tecnología de corte por láser permite una precisión sustancial, un desperdicio mínimo y una terminación rápida..

Beneficios del corte por láser

Por sus ventajas, el método de corte por láser de metal es el más demandado del mercado. Es este procedimiento el que facilitó enormemente el trabajo con materiales de carburo, que son muy difíciles de procesar y a menudo conducen a un deterioro de la calidad después del procesamiento. Los metales no ferrosos, el acero y las aleaciones de aluminio son los más adecuados para el corte por láser..

La máquina de corte por láser simplifica el procesamiento de placas gruesas, materiales de aleaciones gruesas y piezas de piezas complejas, así como el corte de agujeros en materiales ultraduros con diámetros pequeños. La geometría de los productos está limitada exclusivamente por la imaginación del diseño. Por otro lado, debido a la especificidad de la tecnología de corte por láser de metales sin contacto, puede cortar materiales frágiles y delgados..

Para automatizar el funcionamiento del sistema, solo es necesario preparar un archivo para la computadora. Dado que no hay efectos mecánicos en el material, los productos metálicos no necesitan un procesamiento mecánico adicional..

Otra ventaja del corte por láser de metal es que gracias al corte programado de chapa, es posible reducir el costo de producir un pequeño lote de productos, ya que no hay necesidad de fabricar moldes de fundición. El control simple de las herramientas de trabajo le permite cortar contornos en partes volumétricas y planas. Si comparamos el corte por láser de metal con nuestras propias manos con plasma, hoy se prefiere la primera opción, porque el corte por láser de metal es mucho más barato..

Usando corte por láser

El procedimiento para cortar metal con láser se puede utilizar no solo directamente para cortar, sino también para grabar una variedad de productos. El corte por láser también está diseñado para la producción de lotes pequeños. Para ello, es habitual utilizar equipos que se caracterizan por una potencia láser baja y unas dimensiones reducidas..

Si la tarea es producir una serie de piezas, vale la pena trabajar con una instalación más potente: un sistema láser, que incluye un láser, una mesa XY y una computadora con software especial para mantener gráficos vectoriales..

En tales equipos, es posible llevar a cabo con errores mínimos (0.001 milímetros) procesos tecnológicos bastante complejos, por ejemplo, corte por láser de piezas volumétricas y corte a lo largo de un contorno complejo..

Con esta tecnología, los materiales se cortan en láminas: acero estructural y acero inoxidable, aluminio, madera e incluso plástico. Los trabajos se realizan en un corto período de tiempo con un precio aceptable por corte láser de metal y una calidad impecable. El corte por láser le permite hacer piezas que tienen contornos complejos, para producir productos como una variedad de logotipos, letreros, recuerdos y elementos decorativos..

Máquina de corte por láser

El equipo de corte por láser es bastante estándar. La máquina consta de una mesa de trabajo y un cabezal de corte láser que se mueve en su plano. El movimiento del cabezal láser se realiza mediante accionamientos de alta precisión a lo largo de guías perpendiculares para obtener un contorno claro de la pieza..

El principio de la máquina

La máquina de corte por láser de metal está equipada con ópticas de corte para realizar cortes de metal sin óxido. El sistema óptico de enfoque ayuda a mantener la posición de enfoque establecida, lo que ayuda a obtener un contorno de procesamiento más nítido y preciso como resultado. El movimiento del cabezal de corte se controla mediante un programa de corte informático especial..

Con la ayuda del programa, se establece la secuencia de realización de las operaciones actuales y posteriores. Este programa ajusta la fuerza de la radiación en función de la profundidad de corte y, por tanto, permite la producción de los elementos decorativos y detalles más complejos para diversas técnicas. Para cortar chapa automáticamente, necesita un archivo de dibujo que se haya transferido a la computadora de la máquina de corte..

Los equipos láser requieren poca energía eléctrica para funcionar, mientras que las altas velocidades de corte y la ausencia de componentes consumibles crean las condiciones para un flujo de trabajo eficiente. La productividad de la máquina se puede aumentar aumentando la potencia de radiación, que se regula durante el funcionamiento. El costo del corte por láser de metal con una máquina especial depende del grosor de la hoja y la longitud de la línea de corte..

Se utilizan principios tecnológicos, que se basan en el dispositivo de láseres de gas y fibra, los cuales son capaces de operar en modo continuo y pulsado. El trabajo en la máquina se lleva a cabo quemando el material de la hoja con un rayo láser..

Debido a la falta de contacto directo entre la pieza de trabajo y el cabezal de corte, el equipo procesa de manera segura productos frágiles, material de carburo, corta fácilmente chapas de acero delgadas a alta velocidad y es rentable en lotes pequeños para la producción. Al cortar con láser metales no ferrosos o negros, no hay deformaciones físicas ni microfisuras en la superficie de los productos terminados..

Los precios de una máquina de corte por láser de nueva generación son muy diferentes y dependen de la marca del fabricante y del equipo adicional instalado. Para la instalación de este complejo, no es necesario organizar especialmente la preparación para la base, la máquina se puede colocar en cualquier lugar conveniente, lo que proporcionará acceso tecnológico a ella..

Propósito del equipo láser

Las máquinas de corte por láser se clasifican según los parámetros operativos: intensidad de radiación, tipo de material de la pieza de trabajo, presión y composición del chorro de gas de corte. Los equipos para el corte por láser de metal se subdividen en los siguientes tipos de corte: oxígeno, oxígeno con soporte láser, evaporativo, en un gas inerte y astilla térmica. Hay disponibles máquinas especializadas para el corte por láser de tuberías, que son adecuadas para cualquier perfil, y el procesamiento se puede realizar directamente a lo largo de toda la pieza de trabajo..

Las máquinas láser han demostrado su eficacia al cortar chapas de acero con un grosor de 0,2-25 milímetros, acero inoxidable, cuyo grosor es de 0,2-30 milímetros, aleaciones de aluminio con un grosor de 0,2-20 milímetros, latón, cuyo grosor es 0.2-12 milímetros, cobre con un espesor de 0.2-15 milímetros. Se utilizan varios tipos de tecnologías y láseres para procesar diferentes materiales, las fotos del corte por láser de metal se pueden ver en la red.

La máquina es ampliamente utilizada para la fabricación de piezas metálicas, elementos decorativos del interior, cuando se trabaja con metales dúctiles y blandos. El costo de una máquina de corte por láser, si se opera correctamente, se amortiza y se amortiza rápidamente. Los productos fabricados con máquinas equipadas con láser son económicamente viables y muy rentables..

Así, el corte por láser es una tecnología avanzada en el mundo del trabajo con metal, que está ganando impulso cada día. Esta técnica le permite facilitar significativamente el flujo de trabajo. Además, el metal procesado tiene un corte de alta calidad, no tiene microfisuras ni deformaciones..

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Corte de metal de bricolaje

Cada individuo industrial o metalúrgico necesita una máquina cortadora de metales que cumpla con los requisitos especificados de costo, productividad y seguridad. Hoy en día, se distinguen una gran cantidad de métodos diferentes de procesamiento de metales: procesamiento de metales por plasma, láser y presión, así como corte manual de metal con tijeras. Si aún no ha decidido el método óptimo y el equipo adecuado para cortar metal, nuestro artículo lo ayudará a hacerlo..

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Tipos de corte de metales

El proceso de corte de metal es la separación de los espacios en blanco del metal fundido, en barra o en chapa. Los más comunes y efectivos desde un punto de vista económico en la actualidad son métodos como el corte por plasma, láser y gas. Muy a menudo, el metal se corta con tijeras de prensa, que son capaces de perforar ranuras y agujeros de varias formas en acero de diversas resistencias..

Al elegir un método de procesamiento de metales de los anteriores, se recomienda centrarse en la calidad del proceso de trabajo en sí, la cantidad de desperdicio final y la precisión de la ejecución. Un punto importante es la posibilidad de crear un pequeño lote de piezas en las líneas más comprimidas al precio de corte óptimo en las industrias de perfiles..

Además, la elección de uno de ellos se justifica al tener en cuenta ciertos criterios, como la eficiencia del trabajo, el resultado final, el costo del producto. Al mismo tiempo, existe una determinada lista de metales y aleaciones con las que es recomendable trabajar con tal o cual equipo..

Corte de metal con gas

El corte por gas es un proceso de corte de productos metálicos, que se basa en la propiedad de los metales que se calientan a una cierta temperatura (1200-1300 grados), se queman en oxígeno puro. Gracias al corte con gas de chapa metálica, hoy en día se pueden realizar una amplia variedad de tipos de procesamiento: preparación de bordes para el proceso de soldadura, corte de metal recto, procedimiento de corte en bisel.

La esencia de la tecnología

Es costumbre comenzar a cortar desde el borde de la hoja. La superficie destinada a cortar debe limpiarse de óxido, escamas y suciedad. El oxígeno y el gas se suministran a los quemadores desde cilindros, donde se mantienen comprimidos. El peso de un cilindro es de 70 kg. La presión de trabajo de oxígeno por metro cuadrado es de 300 kN y de gas, hasta 50 kN..

En este caso, la presión se puede ajustar en el reductor del dispositivo, que se atornilla a la conexión de la botella de oxígeno. El reductor está equipado con un manómetro de alta presión, que muestra la presión de oxígeno en el cilindro, y también está equipado con un manómetro de baja presión, que proporciona información sobre la presión de trabajo..

La hoja de metal se quema y se corta mediante un chorro de oxígeno, que se suministra a alta presión. Los óxidos de hierro resultantes fluyen en un estado fundido y son expulsados ​​de la cavidad cortada. La tecnología de corte de metal con gas implica el uso de un soplete, que es un tipo de soplete de soldadura con un dispositivo especial para suministrar oxígeno..

Tipos de corte de gas

Este tipo de soldadura utiliza tradicionalmente hidrógeno (horno de coque, petróleo y natural) y acetileno, vapores de queroseno y gasolina, que pueden alcanzar una temperatura de 3200 grados durante la combustión. Dependiendo del gas combustible utilizado, se distingue el corte de hidrógeno-oxígeno, acetileno-oxígeno y gasolina-oxígeno, así como el corte a máquina y manual..

El corte Oxyflux es un tipo de corte por gas independiente, que permite separar metales difíciles de cortar: aceros al cromo-níquel y con alto contenido de cromo, aleaciones de aluminio y hierros fundidos. En este caso, el procedimiento se ve facilitado por fundentes en polvo, que se inyectan junto con oxígeno..

Además de separar el corte de oxígeno, cuando el chorro de corte es prácticamente perpendicular a la superficie del metal, se utiliza un tratamiento con oxígeno, durante el cual el chorro de corte se dirige a la superficie del metal en un ángulo agudo..

Este método se utiliza para cortar láminas de aceros al carbono de aleación media y baja, que tienen un espesor de 1 a 200-300 milímetros. En el video sobre el corte con llama de metal, verá que se considera posible cortar acero con un grosor superior a 2 metros. El corte con oxígeno se usa ampliamente en la metalurgia ferrosa y no ferrosa, así como en la construcción privada..

Requisitos

Para completar este proceso, debe cumplir una serie de requisitos. Recuerde que el metal debe tener un punto de fusión más alto que la temperatura de combustión del oxígeno. Por el contrario, los óxidos metálicos deben tener un punto de fusión más bajo que el punto de fusión del metal seleccionado..

Asegúrese de que el nivel de exposición térmica sea suficiente para garantizar la continuidad del proceso de corte. El metal a procesar no debe tener una conductividad térmica demasiado alta, de lo contrario, la energía térmica se eliminará rápidamente. De acuerdo con estos criterios para el oxicorte, los aceros y el hierro con bajo contenido de carbono y baja aleación son ideales para este procedimiento..

Ventajas del corte con llama

La principal ventaja del corte de metal con gas es la capacidad de cortar láminas de metal, que tienen un gran espesor, hasta 200 milímetros. En este caso, el ancho de corte es de 2-2,5 milímetros. Con la ayuda de equipos para corte de metal con gas, es posible hacer un borde de corte vertical, que no se endurecerá durante el proceso..

Es imposible no recordar la eficiencia económica de esta tecnología: el corte de gas no requiere grandes inversiones. Requisitos mínimos para el mantenimiento de procesos. La indudable ventaja de la soldadura por gas de metales es el hecho de que no se necesita ningún procesamiento mecánico para llevarla a cabo..

Corte por plasma de metal

El corte de metales con un chorro de plasma en lugar de un cortador se denomina corte por plasma. El flujo de plasma se forma como resultado de soplar un arco eléctrico comprimido con gas, que se calienta y se ioniza en el proceso, se descompone en partículas cargadas positiva y negativamente. El flujo de plasma suele tener una temperatura de unos 15 mil grados Celsius..

Métodos de corte por plasma

Asignar superficie y corte por plasma de separación. Sin embargo, en la práctica, es la tecnología de separación del corte de metales la que ha recibido un uso generalizado. El proceso de corte en sí se lleva a cabo mediante dos métodos: un arco de plasma y un chorro.

Al cortar metal con un arco de plasma, se incluye en el circuito eléctrico. El arco mencionado anteriormente se produce entre la pieza de trabajo y el electrodo del soplete de tungsteno. Si eligió la segunda técnica, recuerde que en la antorcha se forma un arco entre dos electrodos. La hoja a cortar no está incluida en el circuito eléctrico..

El corte con plasma es superior al corte con oxígeno en términos de productividad. Pero si necesita cortar titanio o metal grueso, se recomienda dar preferencia al corte con oxicombustible. Al cortar metales no ferrosos, el corte por plasma se considera indispensable. Esto es especialmente cierto para el aluminio..

Máquinas de corte por plasma

Para la formación de plasma, se acostumbra utilizar gases activos e inactivos. El primer grupo incluye aire y oxígeno, que se utilizan para cortar metales ferrosos (cobre, acero y aluminio), y los inactivos: hidrógeno, argón y nitrógeno para cortar aleaciones y metales no ferrosos (acero de alta aleación, que tiene un espesor de hasta 50 milímetros, latón, cobre, aluminio y titanio).

Para la mecanización del procedimiento, se desarrollaron dispositivos para corte de metales: dispositivos semiautomáticos y máquinas portátiles de diversas modificaciones. Las máquinas semiautomáticas funcionan con gases inactivos y activos, mientras que las máquinas portátiles utilizan exclusivamente aire comprimido..

El corte por plasma de metal en el hogar se lleva a cabo utilizando dispositivos de mano, que incluyen un soplete de plasma de corte, un colector, un paquete de cable-manguera y un encendedor diseñado para excitar el arco de corte. Dichos kits le permiten realizar una cantidad limitada de trabajo con una carga de equipo no superior al 50%. Por lo tanto, se recomienda complementarlos con convertidores y rectificadores de soldadura durante el funcionamiento..

La esencia de la tecnología

El inicio del procedimiento de corte de metal es el momento en que se inicia el arco de plasma. Una vez que haya comenzado a cortar, mantenga una distancia constante entre la superficie del metal y la boquilla del soplete de plasma, que es de 3 a 15 milímetros..

Esfuércese por garantizar que la corriente sea mínima durante la operación, porque con un aumento en la intensidad de la corriente y un aumento en el consumo de aire, la vida útil del electrodo y la boquilla de la antorcha de plasma disminuye. Pero el nivel actual debería proporcionar un alto rendimiento de corte. La operación más difícil es la perforación de agujeros, ya que es posible la formación de un arco doble y la falla del soplete de plasma..

Recuerde que la herramienta para cortar metal al perforar debe elevarse por encima de la superficie de la pieza entre 20 y 25 milímetros. La antorcha de plasma se baja a la posición de trabajo después de perforar la hoja. Si está perforando agujeros en láminas gruesas, se recomienda utilizar pantallas protectoras con agujeros de 10-20 mm de diámetro. Las pantallas deben colocarse entre la antorcha de plasma y el producto..

Al cortar aluminio con una mezcla de argón e hidrógeno, el contenido de hidrógeno no debe exceder el 20% para aumentar la estabilidad del arco. Es habitual cortar el cobre utilizando mezclas que contienen hidrógeno. El latón necesita una mezcla de nitrógeno e hidrógeno o nitrógeno. Después del corte, el cobre debe limpiarse a una profundidad de 1-1,5 milímetros. Pero este requisito no es en absoluto necesario para el bronce..

Corte láser de metal

El corte por láser es un tipo de procesamiento de metales fundamentalmente nuevo, que se caracteriza por una precisión y productividad extremadamente altas. Estas máquinas de corte han revolucionado el mundo del trabajo de los metales, haciendo que el procedimiento para crear estructuras metálicas complejas sea más fácil, rápido y asequible. Hoy en día, el corte por láser está reemplazando con confianza a otros tipos de procesamiento de piezas en bruto de metal y se está volviendo cada vez más popular..

La esencia de la tecnología

La tecnología de corte de metales por láser de bricolaje actual es una de las tecnologías más avanzadas en la creación de varias piezas a partir de materiales en láminas. El procedimiento es bueno por su versatilidad, porque le permite trabajar con cualquier material, metálico y no metálico..

El rayo láser es un flujo de luz estrechamente dirigido de pequeño diámetro, que tiene una alta intensidad. Si el rayo láser apunta a una superficie metálica u otro objeto duro, el producto se calentará. Es suficiente que el metal comience a derretirse en el punto de contacto. Pero al mismo tiempo, las áreas de la superficie adyacentes a la viga permanecen calientes, pero no dañadas..

Al mover la viga sobre la superficie, puede crear una línea de corte de metal muy delgada y de alta calidad con bordes perfectamente delgados, independientemente del grosor del metal que se procesa. El área de la corriente de láser que golpea el avión se calcula literalmente en micrones cuadrados. Pero al mismo tiempo, durante el corte por láser, la densidad de energía que se dirige al metal es excesivamente alta, razón por la cual aparece una región de calentamiento..

Como resultado, la fusión del metal se produce localmente, lo que se acompaña del arrastre de las moléculas de la sustancia. Los dispositivos de corte por láser son mesas de coordenadas convencionales que se acoplan a un cabezal, que es controlado por el microprocesador de la máquina y que se mueve según un programa predeterminado sobre la superficie de la hoja procesada..

Se pueden producir máquinas de corte por láser para fines especiales, por ejemplo, las máquinas de corte por láser para tuberías son populares recientemente, que son adecuadas para cualquier perfil. En este caso, puede realizar el procesamiento de una vez a lo largo de toda la pieza. Este es un método bastante efectivo que proporciona un control estricto de la geometría de corte cuando se usa una máquina láser..

Las ventajas de la tecnología láser

Las indudables ventajas de la tecnología láser incluyen:

  • ausencia total de deformaciones físicas y defectos durante el funcionamiento de la máquina;
  • la capacidad de operar la máquina con metales dúctiles;
  • la ausencia de microfisuras en la superficie del producto terminado;
  • mecanizado de precisión de una máquina láser;
  • alta velocidad de trabajo;
  • pequeño espesor de corte;
  • inutilidad de la máquina;
  • alto nivel de automatización del proceso de corte por láser;
  • costo aceptable de corte de metal.

Usando corte por láser

El trabajo en una máquina láser se produce quemando el material de la hoja con un rayo láser. Debido a la ausencia de contacto directo entre la pieza de trabajo y el cabezal de corte, el equipo permite procesar productos frágiles de manera segura, hacer frente con éxito al material de carburo y es fácil proporcionar un corte de alta velocidad de chapas de acero delgadas..

La tecnología también se considera beneficiosa en situaciones en las que los productos se producen en lotes pequeños, porque se eliminan los costos de fabricación de moldes de fundición costosos. El equipo es capaz de hacer frente al acero de cualquier condición y calidad, funciona bien con aluminio, aleaciones de aluminio, cobre, latón..

Un matiz muy significativo de este proceso tecnológico es la simplicidad en términos de trabajar con piezas planas y volumétricas, así como contornos complejos..

El corte por láser es una de las tecnologías en las que el costo de un producto al crear productos complejos casi no depende del tamaño del lote que procesa la máquina. Es por ello que las tecnologías de corte por láser se utilizan mucho en la construcción privada y en el hogar, mientras que el tiempo para obtener el resultado final es mínimo..

Corte de guillotina de metal

Para un corte rápido y de alta calidad de metal, se utilizan cizallas especiales para láminas: guillotinas. El nombre de tales máquinas para cortar metales proviene de la similitud del trabajo de las tijeras con una herramienta de ejecución medieval. Pero hoy en día, las tijeras de guillotina se utilizan con fines inofensivos..

Elección de cizallas para hojas

El criterio principal para elegir una guillotina es el tipo de producción: pieza o lote, espesor de la chapa, longitud de la línea de corte longitudinal y resistencia mecánica. Los consumidores, en función de sus objetivos, pueden optar por guillotinas manuales o electromecánicas sencillas. Muchos modelos de cizallas para láminas están equipados adicionalmente con electrónica industrial y opciones que aumentan la productividad del corte de metales..

A pesar de la abundancia de tipos de accionamiento, todos los modelos de guillotina tienen el mismo principio de funcionamiento. Para empezar, la hoja a cortar se coloca en el escritorio a lo largo de los topes establecidos entre las cuchillas inferior y superior. Anteriormente, vale la pena presionar una hoja de metal contra la mesa de guillotina con una viga de presión. Luego, la cuchilla superior se mueve y se corta el metal. Luego puede transportar las piezas terminadas desde el área de corte de metal.

La precisión de corte de chapas metálicas mediante cizallas de guillotina es proporcionada por el mecanismo de sujeción de chapa. El corte, por regla general, se realiza de acuerdo con una marca o tope: es habitual instalar reglas traseras precisas en las guillotinas, que permiten lograr una alta precisión del procedimiento de corte. Algunos modelos están equipados con una bandeja de retorno para recoger el metal cortado..

Al elegir un determinado modelo de tijeras, debe pensar exactamente en la lista de funciones demandadas, porque las ventajas del trabajo no siempre se encuentran en una gran cantidad de ellas, mientras que el precio de dicha máquina depende directamente de este indicador. Para el trabajo en casa, una guillotina con un conjunto de funciones solo necesarias es bastante adecuada, se requieren tijeras multifuncionales en las grandes industrias..

Tipos de guillotina

De acuerdo con el principio del dispositivo, las cizallas pueden ser manuales, neumáticas, hidráulicas, mecánicas, automáticas y también combinar varias combinaciones al mismo tiempo. Las guillotinas manuales y neumáticas se encuentran entre las más sencillas y se utilizan para el corte recto de chapas metálicas..

Las cizallas hidráulicas con accionamiento electromecánico se distinguen por su facilidad de operación y un alto nivel de mano de obra, que se puede observar en el video sobre corte de metales. La precisión de corte se garantiza ajustando la posición de las cuchillas. Las cizallas hidráulicas de guillotina con ajuste automático o manual del espacio que se forma entre las cuchillas son muy populares..

Usando tijeras de guillotina

Las guillotinas están diseñadas para cortar en dirección transversal y longitudinal de chapas de diferentes espesores. Algunos tipos de tijeras pueden cortar metal redondo, cuadrado o en ángulo. Las principales características de las guillotinas que se utilizan para cortar metal son la longitud y el grosor máximo del corte..

El uso de guillotinas le permite obtener un corte preciso del material sin astillas ni abolladuras, mientras que el equipo no daña el recubrimiento de polímero y el color del metal. Dependiendo de las capacidades técnicas, las cizallas de guillotina se utilizan en la producción en masa e individual..

Después de leer nuestro artículo, se familiarizará con los tipos básicos de corte de chapa. Recordando una vez más: corte con guillotina, láser, plasma y gas. Cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas. Recuerde que cada tipo de corte de metal está asociado al uso de equipos y herramientas especiales, lo que requiere que el consumidor tenga ciertas habilidades y el más estricto apego a la seguridad..

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Cómo hacer una lámpara de diodo

Las lámparas LED no son más que un artilugio novedoso, incomprensible y caro. A muchos propietarios les gustaría usar tales lámparas en casa, pero aún así se ven detenidos por el precio de las lámparas de diodo, la falta de surtido en las tiendas locales y la falta de comprensión de cómo funcionan. Pero le sugerimos que intente ensamblar esta interesante fuente de luz con sus propias manos, habiéndose familiarizado previamente con el dispositivo de las lámparas LED, sus ventajas y beneficios de usar.

Contenido:

Problema de ahorro de energía

Como resultado de la crisis mundial, el tema de la conservación de energía se ha vuelto aún más urgente. En los 27 países de la Unión Europea, en este sentido, desde septiembre de 2009, está prohibida la venta de lámparas incandescentes convencionales, que tienen una potencia de 100 o más vatios. En Europa, está previsto en un futuro próximo introducir un embargo sobre la venta de bombillas de 60 vatios, la más popular entre los compradores, y luego abandonar por completo las bombillas incandescentes..

Este año, el Congreso de los Estados Unidos aprobó una ley para eliminar el uso de bombillas incandescentes. De acuerdo con esto, los residentes de los Estados Unidos y la Unión Europea deberían cambiar a fuentes de luz que ahorren energía: lámparas LED y fluorescentes. En Rusia, se espera el cese de la producción y venta de lámparas incandescentes en un futuro próximo..

Incluso hace 10 años, los LED se usaban solo como indicadores, porque la intensidad luminosa no alcanzaba más de 2 microcandelos. Hoy en día, han surgido LED superbrillantes, cuya potencia de radiación alcanza un par de decenas de candelas. Al utilizar LED tan potentes junto con convertidores de semiconductores, es posible crear fuentes de luz que puedan competir con las lámparas incandescentes..

Ventajas de las lámparas de bajo consumo

Las ventajas de utilizar lámparas de bajo consumo son bien conocidas. En primer lugar, me gustaría recordar el bajo consumo de energía y, además, la alta fiabilidad. Actualmente, las más comunes son las lámparas fluorescentes, cuyo consumo de energía es de 20 vatios, lo que proporciona la misma iluminación que las lámparas incandescentes de 100 vatios. Es fácil calcular que el ahorro de energía es cinco veces.

En producción, las lámparas de diodo sin base se han dominado recientemente. Sus indicadores técnicos de durabilidad y eficiencia son superiores a los de las lámparas fluorescentes. La electricidad en este caso se consume 10 veces menos que las bombillas incandescentes. La durabilidad de las lámparas incandescentes es de 1 mil horas, LLES – 4 mil horas, pero la durabilidad de las lámparas de diodo de ahorro de energía alcanza las 50 mil horas o más. Por cierto, LLES 4 mil horas prometidas no funcionan.

Las fuentes de iluminación de nueva generación son ciertamente más caras que las lámparas incandescentes convencionales. Pero la potencia requerida para el funcionamiento de las lámparas de diodo es mucho menor con una mayor durabilidad. Estos dos indicadores están diseñados para compensar con creces el alto costo de las lámparas nuevas..

La eficiencia de la luz LED hoy en día corresponde aproximadamente a las lámparas de mercurio, pero el costo difiere en un orden de magnitud. Pero si cierras los ojos al precio, solo hay ventajas. Ahora no existe la posibilidad de reciclar las lámparas que contienen mercurio, pero los modelos de diodos se pueden tirar a la basura. Los LED modernos permiten a todos recolectar LSD de cualquier potencia y con cualquier espectro..

Circuito de lámpara de diodo simple

El circuito de lámpara de diodo más simple contiene el número mínimo de partes: una resistencia de extinción y solo 2 diodos. El diagrama muestra que los LED están conectados en paralelo. Cada uno de ellos, cuando se enciende así, protege al otro del voltaje inverso. El voltaje de los diodos es bajo y no resiste claramente el voltaje de la red.

Además, el doble encendido aumenta la frecuencia de parpadeo de la lámpara de diodo a 100 Hz, que no es perceptible a la vista y no fatiga los ojos. Baste recordar que en las entradas se conectaron lámparas ordinarias para ahorrar dinero a través de un diodo..

Si no hay dos LED, puede reemplazar uno de ellos con un diodo rectificador convencional que protege el LED emisor del voltaje inverso. La dirección de su encendido es la misma que para el LED que falta. La frecuencia de parpadeo del diodo con esta inclusión alcanza los 25 Hz, que ya se notará a simple vista.

La resistencia limitadora de corriente debe tener una resistencia de 10-11 kΩ. Y su potencia debe ser de al menos 5 vatios. Puede estar compuesto por 3 resistencias, que tienen una potencia de 2W, para reducir el calentamiento. Al comprar LED, debe averiguar la marca del diodo para determinar su corriente directa nominal. Basado en este valor, y debe seleccionar la resistencia de la resistencia.

El diseño de una lámpara de diodo, ensamblada de acuerdo con el esquema más simple, no requiere ciertos conocimientos de su parte: se puede hacer en una carcasa a partir de una lámpara fluorescente inutilizable ordinaria. La simplicidad de este circuito ni siquiera requiere una placa de circuito impreso: puede conectar las piezas mediante un montaje con bisagras, por lo que el diseño es arbitrario.

Beneficios del autoensamblaje

La mayoría de las lámparas LED que están a la venta son de gran tamaño. Los fabricantes suelen indicar la cantidad de luz de una luminaria simplemente sumando el flujo luminoso de los LED que se incluyen en el diseño. Pero esta es fundamentalmente la técnica incorrecta..

Cualquier luminaria que esté diseñada para limitar, dirigir y dar forma al flujo de luz, ya sea difusor, lente o reflector, reduce la cantidad de luz producida por la lámpara. Por ejemplo, las lámparas halógenas antes mencionadas, al estar encerradas bajo difusores mate, pierden casi la mitad de su flujo luminoso..

Es recomendable comprender tales matices para que después de comprar una lámpara LED terminada no haya decepción. El problema también radica en el hecho de que los vendedores a menudo no pueden brindar un asesoramiento calificado sobre este asunto. Pero al ensamblar una lámpara de diodo con sus propias manos, siempre puede estar seguro de que la fuente de luz tiene exactamente las características que soñó..

Hacer una lámpara de diodo

No necesita ninguna habilidad especial para ensamblar una lámpara LED usted mismo. Media hora de tiempo, ganas y algunas herramientas es todo lo que se necesita para conseguir una fuente de luz económica y moderna..

Herramientas y materiales

Las lámparas LED están hechas sobre la base de lámparas halógenas GU4 (MR11) ordinarias, como resultado, obtiene un dispositivo de 12 voltios para usar en exteriores y en casa. Para el autoensamblaje de una lámpara de diodo, necesitará una lámpara halógena (nueva o quemada), con el vidrio quitado y los LED (cantidad opcional). Pero recuerda que trabajar con 22 LED es casi insoportable..

A la hora de preparar materiales para hacer una lámpara, tenga en cuenta que es un factor muy importante en qué LED eliges. La luz ligeramente difusa es mejor que el haz estrecho. Una lámpara de diodo casera funcionará mejor no con su voltaje habitual de 230 voltios, sino con fuentes de corriente de 12 voltios..

Después de eso, busque una calculadora en línea en Internet, donde puede elegir un circuito para hacer una bombilla de luz LED específicamente para su voltaje de fuentes de energía y la cantidad de LED. Prepara tu montaje y superpegamento. En principio, puede tomar cualquier pegamento que pueda fraguar y secar rápidamente..

A continuación, prepare una soldadura, un cautín, una perforadora, un alambre de cobre y una pequeña pieza de aluminio de unos 0,2 milímetros de grosor. Para esto, incluso una lata de Pepsi servirá si puedes enderezar un trozo de metal cortado. Qué resistencias tomar, mira el diagrama generado.

Trabajo de preparatoria

Prepare un destornillador normal y utilícelo para quitar la masilla blanca que se puede ver cerca de las patas de la lámpara. Si presiona la masilla, se desmoronará perfectamente. Continúe haciendo esto, proceda con precaución, ya que la lámpara halógena es lo suficientemente frágil y puede arruinarse presionando el destornillador con fuerza..

Después de quitar una gran cantidad de masilla, coloque la bombilla, con los pies en alto, sobre la mesa. Golpea las piernas con un martillo, duro pero suave. La bombilla halógena caerá sobre la mesa y el reflector quedará vacío. Si queda un poco de masilla blanca en la lámpara, no hay de qué preocuparse, al contrario, te vendrá bien para seguir trabajando..

El disco de aluminio actúa además como reflector. Para recortarlo, necesita una plantilla de papel. Estas plantillas están diseñadas para LED que tienen un diámetro de 5 milímetros y están impresas en tamaño natural..

Debe imprimir la plantilla deseada y cortar a lo largo de su contorno con unas tijeras. Fije la plantilla con una gota de pegamento en una hoja de aluminio y corte un círculo a lo largo del contorno de la plantilla. Después de eso, haz agujeros en él con una perforadora..

Generando un circuito LED

En la página de una calculadora en línea que genera diagramas para conectar lámparas de diodo, debe completar cuatro campos:

  • Voltaje de la fuente de alimentación: para este tipo de lámparas, este indicador suele ser de 12 voltios;
  • El voltaje del diodo en sí: el parámetro difiere para LED de diferentes colores: IR – 1.5, naranja – 2, rojo – 2, verde – 2.2, ultravioleta – 3.3;
  • La fuerza de la corriente del diodo en miliamperios: como regla general, este número se indica en el paquete del LED; de lo contrario, debe establecer “20” de forma predeterminada;
  • Número de LED en su dispositivo.

Después de eso, aparecerá en la pantalla un diagrama para conectar diodos junto con resistencias..

Montaje y encolado de LED

Coloque un disco de aluminio en un soporte. Puede tomar un trozo de tubo que se ajuste a su diámetro. Inserte los LED con los pies hacia arriba en los orificios del círculo de aluminio. En este caso, vale la pena asegurarse de que el cátodo de otro diodo esté ubicado junto al ánodo de un LED; es más fácil soldarlos de esta manera..

Necesita gotear un poco de pegamento entre los LED. Haga esto con cuidado para que el adhesivo no penetre en las patas de los diodos, de lo contrario, el pegamento durante la soldadura dará un humo casi transparente, que es muy dañino para los ojos. Puedes llorar por al menos una hora!

Después de colocar los diodos en su lugar, debe tomar pegamento de construcción y verter con cuidado los LED hasta las patas para que la estructura se convierta en un todo único. Antes de que la composición se endurezca por completo, puede llevar desde un par de horas hasta un día. Sin embargo, vale la pena esperar a que se endurezca por completo..

Luego toma un trozo de clavo y corta con él las patas de los LED, sin olvidar que el ánodo del otro está ubicado al lado del cátodo de un LED. Lo principal en este caso es no confundir dónde se encuentra el cátodo y dónde está el ánodo..

Ahora necesitas soldar las patas. A partir del diagrama, comprenderá cuántos LED debe haber en la cadena. Suelde este número de LED en serie, menos a más. En el LED inicial, que conectará a la fuente de alimentación, deje un tramo largo “+”, en el último – un tramo “-“. Acorte las piernas menos a la mitad para no confundir menos con más.

Conexión de resistencias

Como resultado, tiene diodos soldados juntos, de los cuales sobresalen 6 patas largas positivas y 6 patas cortas negativas. Ahora necesitas soldar las resistencias a las patas negativas. Primero, necesita soldar las patas positivas para que estén todas conectadas entre sí. Esto se hace para que las patas positivas no toquen ninguna otra, de lo contrario se producirá un cortocircuito..

Después de eso, suelde las resistencias verticalmente a las patas negativas. Suelde lentamente: la temperatura de la punta puede destruir el LED cerca del cual se encuentra. Luego suelde las resistencias juntas de acuerdo con el diagrama; no es necesario que las coloque verticalmente, deben colocarse en los LED de tal manera que toda la estructura pueda caber en el reflector.

En su diseño, como resultado, habrá dos grupos de “patas”: las patas negativas de la resistencia y las patas positivas de los diodos. Se les debe soldar un trozo de alambre o alambre de cobre para simular la base de una lámpara halógena. Tome la pieza que está soldada al menos, más corta. Si tiene una pistola de pegamento a mano, debe llenar todo el espacio entre las patas y los cables con pegamento..

Trabajos finales

Tome el reflector de la bombilla halógena e inserte el disco LED en él. Habrá suficiente espacio si suelda todo correctamente. Después de eso, debe pegar el disco al reflector con cualquier pegamento de construcción o superpegamento; debe pegarlo lo mejor posible, ya que esta capa de pegamento es la única que hace que la lámpara de diodo sea un todo único..

Después de que el pegamento se endurezca (mantenga el disco LED presionado contra el reflector todo este tiempo), escriba en la base de la lámpara con un marcador permanente dónde se encuentra el más, dónde está el menos y para qué voltaje está diseñada la lámpara.

Corta el alambre o alambres para que tengan la misma longitud que las patas de la bombilla halógena. Y ahora puede conectar la lámpara de diodo a una fuente de corriente, por ejemplo, una batería de automóvil y verificarla. Esta lámpara produce tanta luz que si miras la lámpara de cerca, esta luz deslumbrará..

Por lo tanto, si está interesado en el problema del ahorro de energía, vale la pena considerar el uso de lámparas de diodo de ahorro de energía. Por supuesto, se pueden comprar en una tienda especializada, pero su precio sigue siendo alto. Por lo tanto, es recomendable preguntar cómo hacer una lámpara de diodo por su cuenta. Este proceso no le llevará mucho tiempo.!

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Cómo hacer conexión a tierra en un apartamento.

Hoy en día, es difícil imaginar la comodidad sin una variedad de electrodomésticos y una variedad de dispositivos de iluminación, pero la posibilidad de su uso seguro depende del cableado eléctrico de alta calidad, así como de la presencia de conexión a tierra en el apartamento. Esto último es especialmente importante, ya que sirve como una protección confiable contra descargas eléctricas, le permite salvar los aparatos eléctricos de averías y subidas de tensión. Desafortunadamente, en el territorio de la CEI, en los edificios del antiguo parque de viviendas, no se llevó a cabo la puesta a tierra de los apartamentos. Solo en casas nuevas, a partir de 1998, comenzaron a instalar una conexión a tierra eléctrica real..

Y si en los edificios nuevos el problema de la conexión a tierra se resuelve en gran medida, para las casas del antiguo parque de viviendas sigue siendo relevante. A menudo, los propietarios de dichos apartamentos comienzan a pensar en la conexión a tierra cuando realizan reparaciones importantes o compran electrodomésticos costosos. Y lo primero que encuentran es la falta de posibilidad de organizar una conexión a tierra de alta calidad. Hay muchas razones para esto, pero teniendo conocimiento de qué es la conexión a tierra, cómo se hace y qué se debe hacer para esto, puede completar todo el trabajo sin mucha dificultad..

Sistemas de puesta a tierra

Puede crear una conexión a tierra de protección en un apartamento en cualquier caso, es importante saber dónde y qué cable conectar. Para hacer esto, deberá familiarizarse con los diferentes tipos de sistemas de puesta a tierra. Esto es importante por varias razones. Primero, las casas construidas en diferentes períodos de tiempo utilizan diferentes tipos de sistemas de puesta a tierra. Y para no confundir nada, es necesario que los comprenda al menos un poco. En segundo lugar, un error al crear la conexión a tierra puede provocar un fallo de toda la red en su conjunto o incluso provocar un incendio. La seguridad del uso de aparatos eléctricos y la vida de las personas dependen de una conexión a tierra adecuada..

Entonces, según GOST, existen los siguientes tipos de sistemas de conexión a tierra de la red eléctrica: TN-S, TN-C, TN-C-S, TT, ESO. La diferencia entre los dos es la presencia de un cable de tierra separado. El hecho es que en algunos sistemas hay “fase”, “cero” y “tierra”, y en algunos, solo “fase” y “cero”. Las dos primeras letras indican la naturaleza de la conexión a tierra de la fuente de alimentación y las partes expuestas del conductor. La segunda parte del marcado nos interesa más. Es a partir de él que puede averiguar dónde hay un cable de tierra separado y dónde se combina con “cero”. Entonces, la letra “S” significa que el sistema tiene un cable separado para “cero” y uno separado para conexión a tierra. La letra “C” indica que “tierra” y “cero” están representados por el mismo cable. La letra “N” marca el neutro, que está conectado a tierra en los sistemas de CA..

El esquema de conexión a tierra en el apartamento puede contener las marcas PE y PEN. De hecho, esta marca indica la presencia de un terreno separado o combinado. PEN es una combinación de “cero” y tierra (C), y PE – conductores separados para “cero” y tierra (S).

¡Importante! El sistema TT proporciona una conexión a tierra directa de la caja del equipo. El sistema de TI proporciona la conexión a tierra de la carcasa del equipo a través de la resistencia o el aislamiento completo de los conductores portadores de corriente. Estos sistemas se utilizan comúnmente en empresas..

Conociendo el marcado de los sistemas de puesta a tierra, se puede notar que el sistema TN-C se usa en casas construidas antes de 1998. En tales casas, se coloca cableado de dos cables de aluminio o cobre. Por lo tanto, en los edificios de gran altura de esa época, tres fases (L) y un conductor PEN (C) se alimentan al tubo ascendente. Tal puesta a tierra también se llama puesta a tierra..

Marcado en el diagrama de cableado

Esquema de puesta a tierra en el apartamento del antiguo parque de viviendas.:

Esquema del sistema de puesta a tierra para viviendas de antiguo parque de viviendas.

TN-C 1 – puesta a tierra de la fuente de alimentación; 2 – partes conductoras abiertas.

Las casas modernas están marcadas con sistemas TN-S o TN-C-S. Tres fases (L), un conductor de trabajo cero (N) y un conductor PE (S) protegido están conectados al tubo vertical de la casa, y se coloca un cableado de tres cables en las instalaciones. La conexión a un sistema de este tipo es mucho más fácil en comparación con el sistema TN-C, ya que se proporcionan puntos de conexión separados para cada conductor, y la conexión a tierra tiene una conexión separada con la carcasa metálica del blindaje..

Esquema de puesta a tierra en un apartamento de un nuevo parque de viviendas.:

Diagrama de puesta a tierra para el sistema TN-S

TN-S 1 – puesta a tierra de la fuente de alimentación; 2 – partes conductoras abiertas.

Diagrama de puesta a tierra para el sistema TN-C-S

TN-C-S 1 – puesta a tierra de la fuente de alimentación; 2 – partes conductoras abiertas.

Cabe señalar que el circuito de tierra está configurado en un edificio de varios pisos incluso en la etapa de su construcción, por lo tanto, no tiene sentido calcular la conexión a tierra. La creación del diagrama de contorno y todos los cálculos se llevan a cabo en la etapa de diseño de la casa. Y si necesita hacer nuevos cálculos, es mejor ponerse en contacto con especialistas o utilizar un programa especial..

Instalación de puesta a tierra en una casa con sistema TN-C-S

Esquema de puesta a tierra en un apartamento de un nuevo parque de viviendas.

Hay varias formas de determinar qué sistema de puesta a tierra hay en la casa. La primera es contactar a los servicios de vivienda y comunales con un electricista con una pregunta sobre puesta a tierra. El segundo es simplemente mirar dentro de la caja de distribución en el piso y examinar cuidadosamente el cable de entrada. El sistema de puesta a tierra TN-C-S se caracteriza por el uso de un cable de cinco núcleos: tres fases (L), cero (N) y puesta a tierra (PE). Todos los cables están codificados por colores para facilitar la identificación. Entonces, “fase” (L) es marrón o roja, “cero” (N) es azul o azul, tierra (PE) es un cable amarillo con una franja verde o simplemente verde.

Como se señaló anteriormente, es bastante sencillo realizar la conexión a tierra en edificios nuevos con un sistema TN – C – S. El hecho es que originalmente se colocó un cableado de tres cables dentro de las instalaciones, y se proporciona un cable de conexión a tierra separado. Pero si, después de haber comprado un apartamento después de los constructores, se encuentra la ausencia de cableado divorciado, tampoco hay nada de qué preocuparse, puede hacer todo usted mismo. No será difícil llevar todos los cables al tablero del apartamento..

Conexión de cableado y puesta a tierra al panel dentro del apartamento.

Los cables se conectan de la siguiente manera. Si el cuadro de distribución no se ha instalado en el apartamento, deberá ocuparse de su instalación e instalación del RCD en el interior del cuadro. Por lo general, el escudo se coloca al lado de la puerta de entrada en un lugar de fácil acceso. Junto al blindaje, perforamos un orificio pasante y pasamos un cable a través de él para conectarlo al blindaje del rellano. Conectamos los cables del cable entrante al panel en el apartamento de la siguiente manera:

  • amarillo-verde (tierra) está conectado al bus de tierra. El neumático en sí está ubicado en la esquina inferior derecha de la protección;
  • el cable azul o azul (cero) está conectado al bus cero. Está ubicado en la esquina superior izquierda del tablero;
  • el cable de alimentación (fase) está conectado a varios RCD en serie.
  • ahora conectamos el cableado del apartamento al tablero. Realizamos la conexión de la misma manera que se describió anteriormente, con la única diferencia de que conectamos un grupo separado de aparatos eléctricos a un RCD separado.

Ahora llamamos a los electricistas para que apaguen el elevador. Una vez hecho esto, los electricistas se conectarán al cuadro de distribución principal y volverán a encender la electricidad. Una vez finalizado todo el trabajo, puede probar la conexión a tierra de la red. La verificación de la conexión a tierra se realiza en presencia de un voltímetro convencional, otros métodos no son seguros. En el voltímetro, establecemos el voltaje máximo en 250 V y aplicamos una sonda a tierra, la segunda a la “fase”. La flecha debe desviarse 230-240 V, entonces todo está en orden.

¡Importante! Está prohibido conectarse al panel principal por su cuenta. En primer lugar, no puede apagar el elevador usted mismo, e incluso si puede, no tiene permiso para hacerlo. En segundo lugar, la conexión a la red eléctrica general debe realizarla una persona con la autoridad, los conocimientos y las habilidades adecuados. En tercer lugar, puede recibir una multa o una sanción más severa por desconectarse sin permiso. Además, cualquier error puede provocar un incendio o daños en la red eléctrica..

Instalación de puesta a tierra en una casa con sistema TN-C.

Anteriormente se señaló que el sistema de puesta a tierra TN-C es típico de las casas del antiguo parque de viviendas. Puede comprobarlo de la misma forma que se describe anteriormente. La única diferencia es que al mirar dentro del tablero de distribución, puede ver la ausencia de un cable amarillo-verde en el cable de entrada. Puede haber tres fases y cero. La conexión a tierra en tales casas, de hecho, está ausente, y hacerlo para un solo apartamento es algo más difícil, pero posible. Para hacer esto, deberá realizar una revisión general con un reemplazo completo de todo el cableado. Esto es importante, ya que el cableado antiguo es un cable de aluminio de dos hilos y también se necesita un tercer cable para crear una conexión a tierra..

Esquema de puesta a tierra en un apartamento de un antiguo parque de viviendas.

¡Importante! Al reemplazar completamente el cableado y colocar uno nuevo, es necesario elaborar un diagrama en planta de los cables tendidos con todas las cajas de conexiones y puntos de conexión. Todo el trabajo se lleva a cabo en estricto cumplimiento de las normas de seguridad, los requisitos de cableado, la instalación de puntos de conexión y los dispositivos de iluminación. Al elegir cables y electrodomésticos, debe conocer los requisitos que se les aplican para su instalación en locales residenciales. Su seguridad al utilizar la red eléctrica dependerá del cumplimiento de todas las normas durante la instalación..

Después de colocar el nuevo cableado, instalamos el tablero de distribución y los RCD de la misma manera que se describió anteriormente para el sistema de puesta a tierra TN-C-S. Llamamos a los electricistas y ellos hacen la conexión. Pero la conexión al propio cuadro de distribución principal se realizará de una forma ligeramente diferente. Se trata del cable de tierra que falta. Y en esta etapa, puede hacerlo de dos maneras: realizar una conexión a tierra o una conexión a tierra completa.

Puesta a cero en el sistema TN-C

Poniendo a cero en el apartamento

Este camino es algo más fácil, pero también menos seguro. El hecho es que las recomendaciones de GOST para los sistemas TN-C están algo desactualizadas, sin mencionar el cable de alimentación parcialmente desgastado, el equipo eléctrico desgastado y el estado deplorable de los blindajes. Como se señaló anteriormente, para tales sistemas, la conexión a tierra se realiza combinando el conductor neutro con el conductor de conexión a tierra. Lo cual, combinado con equipos desgastados, puede provocar un incendio. Pero no hay nada que pueda hacer al respecto, según GOST todo es como debería ser.

Puesta a tierra completa en el sistema TN-C

La segunda forma implica la creación de un bucle de conexión a tierra completo. Es más complejo, pero también más confiable. Tendrás que crear tu propio bucle de tierra. Para hacer esto, habiendo acordado con los electricistas, puede enterrar los electrodos en el sótano de la casa y estirar un cable separado de ellos a lo largo del elevador y desde allí comenzar a conectar a tierra en el apartamento. Algunos propietarios en los pisos inferiores cavan en un circuito de tierra directamente al lado de la casa. Pero vale la pena señalar que la creación de una conexión a tierra completa en casas antiguas es un negocio muy costoso, que requiere cálculos para el circuito de tierra en sí..

Bucle de tierra completo

¡Importante! Algunos propietarios ponen a tierra su cableado conectando el cable a radiadores o tuberías de agua fría, así como a tuberías de gas. Esta es una decisión extremadamente errónea. Primero, tal conexión a tierra reduce la confiabilidad de las tuberías. En segundo lugar, a nadie le gustará que, al tocar una batería caliente, se sorprenda. En tercer lugar, la fuerza de la corriente que sale a través de dicha conexión a tierra puede ser lo suficientemente grande como para dejar a un niño que accidentalmente tocó la tubería..

Crear una conexión a tierra en un apartamento es una ocupación muy responsable. La seguridad del uso de electrodomésticos dependerá de qué tan bien y de manera confiable se fabrique. Y el cumplimiento de las reglas y requisitos para la instalación del cableado le permitirá olvidarse de los problemas con la red eléctrica durante muchos años..

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Equipo eléctrico, luz, iluminación.

Lámparas halógenas (iluminación LED)

En Europa, el programa para la transición a tecnologías de ahorro de energía se inició en 2009, cuando a partir de septiembre de 2009. estaba prohibido por ley vender las bombillas incandescentes más populares del mundo.

Rusia también marcó el rumbo de la eficiencia energética en 2009. Así, en noviembre de 2009 se aprobó una ley de ahorro energético, que define las principales etapas de la retirada gradual de la circulación de las lámparas de uso general. Así que desde el 01.01.2011. se introdujo la prohibición de la venta de lámparas incandescentes con una potencia de 100 W o más, a partir de 2013, de 75 W, de 2014, de 25 W y más.

Averigüemos por qué esas conocidas “bombillas de Ilich” cayeron en desgracia, cómo se pueden reemplazar y cómo cambiar a fuentes de energía más eficientes..

Contenido.

Por qué se retiran las lámparas de uso general?

Razón principal del retiro lámparas de uso general (LON) de la circulación: baja eficiencia energética, que es inherente al principio mismo de la lámpara. La fuente de luz que contiene es una espiral de alambre de tungsteno (filamento) que, cuando se aplica corriente, se calienta y emite luz. Pero, de hecho, solo el 5% (!) De la energía consumida por la lámpara se convierte en luz. El 95% restante se convierte en calor. Es decir, las lámparas a las que estamos acostumbrados no brillan tanto como calientan!

El segundo inconveniente importante lámparas incandescentes (LN) – con el tiempo, empiezan a brillar peor. Esto se debe al hecho de que el tungsteno se deposita en las paredes de la bombilla, que se evapora gradualmente del filamento, reduciendo así el flujo luminoso. Un filamento sin tungsteno se quema (el encendido / apagado frecuente también acelera el proceso de quemado) y la lámpara se estropea.

Por supuesto, el costo de la lámpara incandescente en sí es mucho menor en comparación con otros tipos de lámparas modernas. Pero solo parece a primera vista. De hecho, LON tiene un precio operativo mucho más alto, lo que significa que los ahorros únicos en la compra se superpondrán con más que altos costos de energía. Además, el LN tiene una vida útil corta: la más alta calidad de ellos puede durar hasta 1000 horas, y las lámparas de fabricantes sin escrúpulos se queman después de algunos encendidos. Por lo tanto, debe comprar esas bombillas con frecuencia..

Y otra desventaja de las lámparas de uso general es su baja eficiencia luminosa: de 7 a 17 lm / W.

¿Qué nos ofrecen las tecnologías modernas en lugar de las lámparas incandescentes? Las alternativas LON son lámparas de varios tipos: halógenas, de inducción, LED, fluorescentes, de descarga de gas, de ahorro de energía..

En nuestro artículo, nos detendremos en detalle en el estudio de las lámparas halógenas, sus tipos, características de rendimiento y métodos de puesta en funcionamiento..

¿Qué es una lámpara halógena? Ventajas y desventajas

Lámpara halógena Es una lámpara incandescente mejorada que se ha generalizado relativamente recientemente. Las tecnologías de alta producción han hecho posible mejorar el rendimiento de las lámparas halógenas en todos los aspectos en comparación con las lámparas estándar. La eficiencia de las lámparas halógenas es un 20-50% más alta que las LN convencionales (respectivamente, el consumo de energía se reduce en la misma cantidad).

Las principales ventajas de las lámparas halógenas son su precio asequible, excelente reproducción del color, la capacidad de crear diferentes tonos de luz y luz brillante durante todo el período de funcionamiento. Gracias a la adición de vapores halógenos (bromo, cloro, flúor, yodo) al matraz, que reducen la evaporación del tungsteno, la vida útil de la lámpara ha aumentado significativamente (hasta 2000 – 5000 horas de funcionamiento). La evaporación del tungsteno ocurre más lentamente, en particular, debido a la alta presión de los gases en el matraz, cuyo volumen se ha vuelto mucho más pequeño en comparación con el LON. Por lo tanto, el recurso de las lámparas halógenas es 3-5 veces mayor de lo habitual. Además, es más bajo que el luminiscente..

Las lámparas halógenas tienen una luz rica, brillante y uniforme, que difiere significativamente en la composición espectral de la luz de una lámpara convencional. Esta luz está lo más cerca posible del espectro de la luz solar. Por lo tanto, transmite perfectamente la tez de una persona, así como los colores en el interior de una escala cálida y neutra..

Los gases halógenos, a diferencia de los gases inertes, protegen el matraz de una disminución del flujo luminoso (los gases halógenos, al reaccionar con los átomos de tungsteno, los unen impidiendo que se depositen en las paredes del matraz). El brillo de la iluminación está controlado por una amplia gama de reflectores de diferentes diámetros. La radiación térmica se desvía fuera de la zona iluminada gracias a los reflectores dicroicos.

Las lámparas halógenas, como LON, pueden atenuarse, es decir cambiar el nivel de brillo. El consumidor puede, sin ningún esfuerzo adicional, reemplazar una lámpara incandescente por una lámpara halógena en dispositivos de iluminación con función de atenuación. Al mismo tiempo, el consumo de energía con la misma salida de luz se reduce en un 30% menos. Pero tenga en cuenta que un aumento o disminución en el voltaje de suministro de solo cinco a seis por ciento reduce el recurso de trabajo a la mitad y también provoca la sedimentación de tungsteno en el matraz..

Además de lo anterior, las lámparas halógenas protegen los elementos iluminados de la combustión gracias a filtros especiales aplicados al vidrio de cuarzo que no transmiten luz ultravioleta..

No es de extrañar que estas lámparas se lanzaran a la producción en masa y se generalizaran tanto en el ámbito doméstico (condiciones domésticas, edificios públicos) como en el ámbito profesional de actividad..

Pero las lámparas halógenas también tienen sus inconvenientes. Debido a su alta sensibilidad a las sobretensiones en la red, se queman mucho más a menudo en el momento del encendido que las lámparas de uso general. Por tanto, deben encenderse mediante unidades de protección, estabilizadores de tensión o transformadores (para lámparas de baja tensión). Las unidades de protección para lámparas halógenas se discutirán a continuación..

Otro inconveniente importante es el calentamiento muy fuerte del matraz (por encima de 250 a 500 (!) Grados Celsius). Por lo tanto, en primer lugar, al instalarlos, debe cuidar el cumplimiento de las normas de seguridad contra incendios (asegúrese de que haya una distancia suficiente entre el techo y el techo suspendido, excluya la posibilidad de que la lámpara toque cualquier objeto o material en las proximidades para evitar incendios ). Y en segundo lugar, el matraz nunca debe tomarse con las manos desnudas..

Características del funcionamiento de las lámparas halógenas.

Las lámparas halógenas son especialmente sensibles a la grasa. El matraz no debe tocarse ni siquiera con las manos bien lavadas. En cualquier caso, quedarán huellas dactilares en él, y el vidrio del matraz, bajo la influencia de altas temperaturas, puede derretirse en este lugar. El aumento de temperatura de la lámpara acelera la evaporación del tungsteno, lo que acorta drásticamente la vida útil de la lámpara. Basta con tomarlo en las manos sin guantes una sola vez para reducir la vida útil en tres veces (!). Por lo tanto, lleve siempre una lámpara de una sola bombilla con un paño limpio o con guantes. Si el matraz está manchado con algo, asegúrese de limpiarlo con alcohol isopropílico. Solo puedes coger una lámpara de doble bombilla..

Si está utilizando una lámpara halógena con un regulador de intensidad, enciéndala de vez en cuando a plena potencia. Esto es necesario para evaporar el precipitado de yoduro de tungsteno acumulado en el interior del matraz..

Las lámparas halógenas funcionan igualmente bien con alimentación de CA y CC. Además, están diseñados para tensiones de 220 y 12 voltios. Por lo tanto, las lámparas de bajo voltaje deben estar equipadas con un inversor electrónico o un transformador reductor (esto puede integrarse en el dispositivo de iluminación). Es posible instalar un dispositivo de descenso por grupo de luminarias. En este caso, la red de baja tensión se monta con un cable de sección transversal mayor en comparación con el cableado convencional de 220 voltios, diseñado para el mismo consumo de energía..

Tipos de lámparas halógenas

Antes de comprar bombillas halógenas, estudie detenidamente la variedad y el ámbito de aplicación..

Lámparas lineales de filamento de dos extremos con tubo de cuarzo se utilizan para iluminar superficies amplias. Tienen alta eficiencia luminosa e índice de reproducción cromática, brillo blanco vibrante, flujo luminoso constante, la capacidad de ajustar el brillo, reencendido instantáneo. Las lámparas con una potencia superior a 500 W requieren una instalación claramente horizontal (la tolerancia es de 4 grados).

Lámparas con cristal de seguridad de color y reflector de cristal. Utilizado para iluminación decorativa.

“Halogenki” con reflector de vidrio parabólico con capa de aluminio. Diseñado para crear acentos de luz en iluminación de acento (incluido el alumbrado público), elemento de diseño de luz.

Lámparas con matraz doble. Se caracterizan por una excelente reproducción cromática (Ra = 100) y una salida de luz estable. Tienen una base de tornillo y funcionan con tensión de red estándar. Compatible con atenuadores.

Al comprar, también preste especial atención a las bases de las lámparas halógenas. El caso es que el tamaño reducido de la bombilla, así como su fabricación de vidrio de paredes gruesas, permiten utilizar una lámpara sin tapas estándar. Por lo tanto, a veces puede ser necesario cambiar la lámpara..

Unidad de protección de lámpara halógena

Como ya hemos dicho, una característica desagradable de las lámparas halógenas es su alta sensibilidad a las caídas de tensión y al desgaste frecuente en el momento del encendido. El hecho es que con un encendido brusco, se produce un gran salto de voltaje y se libera una alta potencia a corto plazo en la espiral. Al mismo tiempo, la temperatura, literalmente en una fracción de segundo, se eleva desde la temperatura ambiente a varios miles de grados. Al mismo tiempo, en el momento del encendido, el filamento todavía está relativamente frío y, por tanto, tiene poca resistencia. Por la noche, estos procesos se intensifican debido al aumento de voltaje en la red. Es por esta razón que las lámparas a menudo se queman cuando se encienden..

La vida útil de la lámpara se puede extender de dos maneras: agregando un diodo, reduciendo así la frecuencia de corriente, o aumentando gradualmente el voltaje cuando la lámpara está encendida. Todas las unidades de protección ofrecen la segunda opción. También se les llama arrancadores suaves..

Las unidades de protección están diseñadas para diferentes cargas y tienen diferentes modificaciones. Algunos de ellos funcionan con lámparas alimentadas por un transformador convencional o electrónico. Los tamaños de los bloques dependen de la potencia de la carga. La unidad más pequeña se puede instalar en una caja de enchufe justo detrás del interruptor. La unidad de protección de mayor potencia se puede instalar, por ejemplo, en un falso techo o en una caja de instalación debajo del interruptor automático..

Lámpara halógena: diagrama de conexión a través de un transformador

Para ahorrar energía y mejorar la seguridad operativa, a menudo se utilizan circuitos de iluminación de bajo voltaje. Por lo tanto, las lámparas halógenas de bajo voltaje se conectan mediante fuentes de alimentación de 6, 12 y 24 voltios. En este caso, mientras se reduce el consumo de energía en un orden de magnitud, el brillo de la luz sigue siendo el mismo..

El bajo voltaje es una garantía adicional de seguridad, por lo que las lámparas halógenas de bajo voltaje a menudo se instalan en los baños. También son convenientes para su uso en luminarias empotradas en un falso techo, ya que los transformadores electrónicos modernos son pequeños y se pueden montar fácilmente directamente en el marco del techo..

El uso de lámparas de bajo voltaje requiere un transformador reductor para lámparas halógenas. La siguiente figura muestra un diagrama de conexión para seis lámparas halógenas que utilizan dos transformadores reductores..

Si necesita conectar una gran cantidad de lámparas, utilice conectores terminales especiales. Tenga en cuenta que las lámparas halógenas están conectadas en paralelo entre sí..

Al conectar lámparas halógenas, siga las siguientes reglas.

La longitud del cable de salida de 12 W no debe superar los 2 metros. De lo contrario, es posible que se produzcan pérdidas de corriente y, por tanto, una disminución del brillo de la iluminación..

Coloque el transformador al menos a veinte centímetros de cualquier fuente de calor para evitar el sobrecalentamiento. Evite colocar el transformador en cavidades con un volumen inferior a 11 litros. Si, por razones técnicas, el transformador está montado en un nicho pequeño, la carga total en él no debe exceder el 75% del valor máximo posible..

Álbum de fotos: lámparas halógenas

Álbum de fotos: halógeno en el interior.

Video: cómo reemplazar una lámpara halógena.

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