Produciamo la costruzione di calcestruzzo espanso con le nostre mani. Istruzioni per la produzione di calcestruzzo espanso

Il calcestruzzo espanso è un materiale da costruzione popolare con buone caratteristiche di isolamento termico e acustico. La produzione indipendente di calcestruzzo espanso consente di ridurre più volte i costi del materiale. Esistono diverse tecnologie di costruzione, in base alle quali viene prodotto il calcestruzzo espanso. Ti suggeriamo di familiarizzare con le loro caratteristiche e metodi di implementazione..

Sommario:

Ambito di utilizzo, tipi e vantaggi del calcestruzzo espanso domestico

La popolarità del calcestruzzo espanso nel settore delle costruzioni è spiegata dai suoi seguenti vantaggi:

1. Fattibilità economica.

Il processo di produzione non richiede investimenti materiali speciali, il materiale è realizzato con materiali disponibili e la possibilità di produzione domestica ne riduce significativamente i costi.

2. Permeabilità al vapore del calcestruzzo espanso.

A causa del fatto che il materiale consente il passaggio dell’aria, nella stanza viene creata un’atmosfera favorevole e salutare, non si formano muffe e funghi.

3. Sicurezza ambientale.

Il calcestruzzo espanso è un materiale ecologico, poiché non vengono aggiunte sostanze tossiche durante il processo di produzione. I componenti principali sono sabbia, acqua e cemento. Alcuni produttori migliorano le prestazioni del materiale aggiungendo plastificanti e indurenti..

4. Il materiale è leggero.

Questo vantaggio semplifica notevolmente il processo di trasporto e posa del calcestruzzo espanso. Inoltre, per una casa del genere non sono necessarie fondamenta massicce e vengono eseguiti lavori di costruzione anche in aree soggette a terremoti..

5. Installazione veloce.

L’uso del calcestruzzo espanso come materiale da costruzione per la costruzione di pareti consente di costruire una casa in 2-3 mesi.

6. Elevate prestazioni di isolamento termico e acustico.

La produzione di pareti in calcestruzzo espanso riduce il costo del costo totale dell’edificio, poiché il costo per l’acquisto di materiali di isolamento termico e acustico è ridotto.

7. Alto livello di sicurezza antincendio.

Il calcestruzzo espanso non brucia e non supporta la combustione, inoltre, impedisce la propagazione della fiamma.

8. Versatilità di ulteriori finiture.

Le pareti in calcestruzzo espanso sono stuccate, intonacate, rivestite di legno, assicelle o rivestimenti. Non ci sono restrizioni in questo senso..

Tra gli svantaggi del materiale, si segnala l’elevata porosità, che da un lato migliora le prestazioni di isolamento termico e dall’altro riduce la resistenza. Pertanto, il trasporto di calcestruzzo espanso viene effettuato con estrema cautela. Le pareti in blocchi di schiuma sono rinforzate senza fallo, al fine di evitare la comparsa di crepe sulla loro superficie dopo il restringimento. Inoltre, le pareti in blocchi di schiuma devono essere rifinite. La mancanza di finitura esterna porta all’assorbimento di anidride carbonica da parte del materiale e ad una diminuzione della sua resistenza. Una finitura esterna di alta qualità risolve rapidamente questo svantaggio. L’opzione migliore è usare il mattone come strato di finitura.

L’ambito di utilizzo dei blocchi di schiuma non è limitato al settore delle costruzioni. Il materiale viene utilizzato per la costruzione di pareti, strutture portanti in case di campagna, edifici residenziali e uffici. Inoltre, i blocchi di schiuma sono ampiamente utilizzati nel processo di riscaldamento delle pareti già erette, nel miglioramento dell’isolamento acustico e nella costruzione di pareti divisorie interne. Con l’aiuto di questo materiale, i vecchi edifici vengono ricostruiti e riparati, il loro numero di piani viene aumentato e l’isolamento acustico dei soffitti viene migliorato..

I blocchi di schiuma differiscono per densità e numero di pori nel materiale. Per designare questo indicatore, viene utilizzata la lettera D. La ricetta per la produzione del materiale determina direttamente la sua qualità e il suo marchio, e questi indicatori sono i principali nel campo dell’utilizzo dei blocchi di schiuma. In relazione al luogo di applicazione, il materiale è suddiviso in:

• blocchi di schiuma, da cui vengono erette le partizioni interne D100-300;
• materiale termoisolante D400-500;
• isolamento strutturale e termico D600-900;
• blocchi di schiuma strutturale D1000-1600.

I blocchi di schiuma della più alta densità hanno le prestazioni di isolamento termico più basse e vengono utilizzati per rinforzare pavimenti e opere strutturali. Il loro costo è molto più alto di quello dei blocchi di schiuma D100-300.

Si prega di notare che l’umidità dell’aria durante la posa del materiale non deve superare il 60%. Altrimenti, sulla superficie interna del materiale viene applicato un film barriera al vapore. Per la posa del materiale vengono utilizzate sia una soluzione cementizia convenzionale che una colla speciale. L’uso di una composizione adesiva presenta grandi vantaggi, poiché in questo caso non si formano ponti freddi all’interno delle pareti. Inoltre, la quantità di adesivo per il fissaggio dei blocchi di schiuma è molto inferiore a quella del cemento.

Pressa per blocchi di schiuma fai-da-te

La tecnologia standard a due stadi per la produzione di blocchi di schiuma prevede l’uso di attrezzature sotto forma di:

• un generatore di schiuma e un’unità compressore che fornisce aria;
• il mixer, a casa, viene sostituito da una betoniera;
• forme per versare la soluzione e il suo indurimento;
• dispositivi aggiuntivi sotto forma di manometro e attrezzatura di pompaggio.

Prima di iniziare il lavoro, preparare i disegni delle attrezzature per la produzione di calcestruzzo espanso. Quindi, acquista il modulo, il componente più costoso. Questa parte del dispositivo converte l’agente schiumogeno in una sostanza schiumosa, alimentandolo alla soluzione.

Il modulo di consegna serve come luogo per versare la soluzione schiumogena. Qualsiasi serbatoio di dimensioni adeguate farà fronte a questa funzione. Modulo di conversione: converte la soluzione in schiuma. Apparecchiatura di dosaggio: eroga schiuma in una certa densità e quantità, determina il grado del materiale ottenuto.

Tra le parti principali del generatore di schiuma, notiamo gli elementi nella forma:

• ugelli;
• flangia di aggancio;
• tubo di aspirazione;
• parte del corpo;
• telecamere di spostamento;
• diffusore.

Per l’autoproduzione di questo dispositivo, preparare due tubi, una pompa, un tubo e una valvola. Inoltre, fai scorta di una saldatrice e dei disegni, in base ai quali vengono eseguiti ulteriori lavori..

Il tubo di fabbrica per l’agente schiumogeno ha una struttura particolare, una parte di esso ha una struttura stretta, che si espande gradualmente. Pertanto, la velocità di passaggio del liquido attraverso il tubo aumenta, massimizzando all’uscita.

Quindi, crea una cartuccia di schiuma e una camera per il collegamento turbolento dei componenti. Per fare ciò, saldare due tubi su un tubo. Uno di questi si trova nella parte finale e il secondo è una fornitura di schiuma, con un angolo. Assicurarsi che gli ugelli siano ad angolo retto rispetto al tubo.

Installare due valvole su ciascuno dei tubi di derivazione:

• tipo di spegnimento: con il suo aiuto, la fornitura del formatore di schiuma viene interrotta;
• tipo di regolazione – regola la velocità e la quantità di schiuma fornita.

Le valvole di regolazione sono necessarie solo per l’impostazione iniziale, non vengono utilizzate in futuro. Raccomandazione: il tubo di diramazione laterale dovrebbe avere un diametro maggiore del 20% rispetto al pezzo terminale..

La fase successiva è il lavoro sulla cartuccia di schiuma. Il secondo tubo grezzo è dotato di un tubo di diramazione, che garantisce l’uscita della composizione finita. Un imbuto è installato sul tubo di uscita, che riduce la velocità di uscita della miscela di calcestruzzo espanso. Installare un filtro all’interno del pezzo in lavorazione che converte l’emulsione in schiuma. Puoi acquistare un filtro già pronto o realizzarlo da solo con una normale spazzola per lavare i piatti.

Si prega di notare che in questo caso, utilizzare una rete metallica, non a spirale. Tamponali lungo l’intera lunghezza del tubo, per evitare che la gorgiera cada, rafforzala ulteriormente con una rondella.

Successivamente, la camera di miscelazione è collegata al pannello di schiuma. In questo caso, i tubi installati si trovano alle estremità opposte. Per migliorare la velocità di trasporto del composto attraverso il tubo, installare tra di loro un elemento a forma di ugello o idropulitrice. Si noti che la seconda opzione, sebbene più economica, è peggiore, poiché riduce l’efficienza del dispositivo del 30%.

Collegare l’unità compressore al pezzo terminale e alla camera di connessione. Si ricorda che la potenza del compressore deve essere di almeno 5 atm, inoltre, deve avere un ricevitore, un manometro e un riduttore di pressione..

Posizionare il contenitore sul pavimento, collegare ad esso il tubo per fornire schiuma al miscelatore. Collegare l’installazione risultante a una pompa che semplificherà la fornitura di schiuma. Questo dispositivo non ha una potenza inferiore a un’installazione acquistata, ma il suo costo è 3-4 volte inferiore.

La fase successiva è la costruzione di stampi per blocchi di schiuma. Per questi scopi, sono adatti vari materiali, come legno, compensato, acciaio, polimeri. Il requisito principale è creare una superficie solida e uniforme che non sia soggetta a deformazioni. Per realizzare uno stampo, segui questi passaggi:

• calcolare la dimensione;
• creare un disegno.

I blocchi di schiuma standard in lunghezza, larghezza, altezza in un piano proporzionale sono 4-2-1. Aderendo a questo rapporto si ottiene un materiale adatto alla realizzazione di pareti e di comodo rivestimento, senza tagliare i blocchi. Cioè, con una profondità dello stampo di 15 cm, sarà di 30 e 60 cm di larghezza e altezza..

Nella produzione individuale di blocchi di schiuma, sono sufficienti trenta forme per il blocco di schiuma. Montare le partizioni in modo che la maggior parte di esse sia in cima. Pertanto, i blocchi di schiuma si asciugano più velocemente e acquistano forza in modo uniforme. L’opzione di produzione di moduli multilivello è possibile.

Innanzitutto, costruisci il fondo dello stampo, fissa saldamente le pareti su di esso e installa le partizioni rimovibili all’interno. Si consiglia di rimanere su una versione pieghevole del modulo, quindi la dimensione del blocco di schiuma cambia, se necessario. Quando si realizza uno stampo in compensato, collegare le parti insieme ai chiodi e scegliere le sue versioni laminate. Le forme fatte in casa consentono di realizzare blocchi di gommapiuma delle dimensioni e della forma richieste. Si noti che prima di versare il calcestruzzo espanso negli stampi, i prodotti in legno vengono preliminarmente ricoperti da un film, altrimenti il ​​legno assorbirà l’umidità dalla soluzione e deformerà le caratteristiche del prodotto risultante.

Istruzioni dettagliate per la produzione di calcestruzzo espanso

Per la produzione di blocchi di schiuma, avrai bisogno di attrezzature speciali e una miscela. La composizione della soluzione per calcestruzzo espanso include ingredienti sotto forma di:

• 310 kg di cemento di alta qualità;
• mezza tonnellata di sabbia fine;
• 210 litri di acqua;
• 1-2% schiumogeno in relazione alla massa di cemento;
• additivi modificanti.

Per creare un agente schiumogeno a casa, mescolare i componenti sotto forma di:

• 150 grammi di soda caustica;
• 1 chilogrammo di colofonia;
• 60 grammi di colla per legno.

L’agente schiumogeno non deve essere prodotto in casa, è possibile l’opzione di formulazioni già pronte. Le istruzioni per lo schiumogeno per blocchi di schiuma indicano la proporzione di aggiunta per ottenere materiale di una particolare marca.

Per l’autoproduzione dell’agente schiumogeno, seguire le istruzioni:

1. Preparare la soluzione adesiva. Riempi la colla con acqua in un rapporto da uno a dieci, lascia per un giorno. Quindi, riscaldare il contenitore con la composizione a una temperatura di sessanta gradi, mescolando continuamente, la massa dovrebbe diventare omogenea.

2. Il sapone di colofonia viene preparato come segue: portare a ebollizione il sodio, aggiungere la colofonia, far bollire la composizione per 120 minuti fino a che liscio. La colofonia è pre-frantumata.

Quando il sapone si raffredda a sessanta gradi, unire le composizioni tra loro in un rapporto da uno a sei.

Versare la composizione in un generatore di schiuma per ottenere una schiuma ad alta densità. Il tasso di schiumatura ottimale è di ottanta grammi per metro cubo. A un ritmo inferiore, la qualità del materiale finito e le sue caratteristiche di isolamento termico si deteriorano..

La qualità della schiuma è determinata in questo modo, riempi il secchio con la composizione, capovolgilo. Se la schiuma è trattenuta saldamente e non fuoriesce, le proporzioni sono corrette..

Lo schema per la produzione di blocchi di schiuma si presenta così:

• fornitura di sabbia con cemento;
• aggiunta di acqua;
• ingestione della composizione nel porizer;
• alimentazione di calcestruzzo aerato negli stampi.

Si prega di notare che molto spesso i primi 3-5 blocchi di schiuma non risultano della qualità desiderata. Ciò è dovuto ai seguenti motivi:

• la complessità dell’aggiunta di componenti nel dosaggio richiesto;
• diminuzione, aumento del livello dell’acqua;
• una grande quantità di un formatore di schiuma;
• tempo di impasto sbagliato;
• determinazione del tempo di stagionatura;
• selezione della modalità di asciugatura del materiale.

Sperimentando, tutti questi indicatori portano alla norma. Ulteriori ricette per la produzione del materiale vengono costantemente utilizzate. I blocchi di gommapiuma difettosi vengono utilizzati per riempire il pavimento.

I blocchi di schiuma del marchio d900 e versioni successive sono più facili da produrre, poiché contengono un numero limitato di pori, tuttavia hanno meno proprietà di isolamento termico..

Calcestruzzo espanso fai da te video: